Судовые холодильные установки ремонт

Ремонт насосов, вентиляторов и холодильных установок

Общие положения

При текущем ремонте насосов, вентиляторов и холодильных установок дефекты их устраняют на судне. При капитальном ремонте механизмы демонтируют и доставляют в цехи для ремонта. Перед демонтажем насосов из труб и полостей механизмов удаляют перекачиваемые жидкости.

Демонтаж начинают со снятия контрольно-измерительных приборов и арматуры. После этого отсоединяют все трубопроводы, соединяющие механизмы с системами машинного отделения. Отверстия и фланцы полостей механизмов закрывают заглушками и деревянными крышками. С элементов установок, снабженных тепловой изоляцией, снимают обшивку, изоляцию и каркас, к которому крепится обшивка (иногда эти работы выполняют на берегу после выгрузки механизмов, чтобы не загрязнять цех или машинное отделение судна), отсоединяют механизм от судового фундамента и доставляют в цех для ремонта, где производят его полную разборку, очистку деталей и дефектацию.

При дефектации механизма производят следующие проверки и измерения:
— гидравлические испытания деталей, подвергающихся внутреннему давлению при эксплуатации;
— замеры зазоров в опорных и упорных подшипниках, замер толщины вкладышей и толщины слоя антифрикционного сплава на вкладышах;
— замеры радиальных и боковых зазоров в зубчатых зацеплениях, замеры толщины зубьев и зазоров между корпусами насосов и рабочими элементами (шестернями, кулачками или винтами);
— замеры радиальных и осевых зазоров в проточных частях, а также зазоров в уплотнениях турбин приводов насосов и вентиляторов;
— замеры зазоров и толщины уплотнительных колец в гидравлических частях насосов центробежного и пропеллерного типов;
— замеры биения роторов и определение состояния рабочих шеек валов в районах подшипников и уплотнений;
— проверку состояния шариковых и роликовых подшипников в механизмах;
—проверку плотности посадки деталей механизмов на валы;
— проверку состояния плоскостей разъемов отдельных деталей механизмов;
— проверку годности к дальнейшему использованию пружин, арматуры, каркасов, крепежных изделий и т. д.

Источник

Ремонт судовых вентиляторов и элементов холодильных установок

При разборке вентилятора отсоединяют его корпус от электродвигателя. Затем спрессовывают с вала рабочее колесо. Такие дефекты корпуса, как вмятины и деформация, устраняют правкой, а трещины заваривают. Рабочее колесо может иметь изгиб лопастей, трещины, ослабление посадки на валу, смятие кромок шпоночного паза. Изгиб лопастей устраняют правкой, трещины заваривают. Ослабление посадки рабочего колеса по валу устраняют расточкой ступицы, если она достаточно массивна, и запрессовкой втулки с последующей расточкой. Разрешается наплавка посадочного места на валу под рабочее колесо с последующей обработкой.

Сборка включает в себя напрессовку рабочего колеса на вал, сборку корпуса и соединение его с электродвигателем. Дальнейшая работа заключается в испытании вентилятора.

Компрессор холодильной установки, доставленный в цех для ремонта, устанавливают в удобное для разборки положение. Разборку ведут в следующем порядке. Снимают боковые крышки блока картера, а затем крышки цилиндров и нагнетательные клапаны. Разобрав мотылевый подшипник шатуна, вынимают из цилиндра поршень с шатуном. Снимают крышку сальника, его корпус, глухую крышку, проставку вместе с шестеренным масляным насосом и корпус подшипника, вынимают из картера коленчатый вал с напрессованными на него шариковыми подшипниками.

Ремонт основных деталей компрессора производится так же, как ремонт аналогичных деталей двигателя внутреннего сгорания тронкового типа. Однако некоторые узлы компрессора являются специфичными, и их ремонт рассматривается ниже.

Клапанное устройство компрессора холодильной установки влияет на работу не только компрессора, но и всей установки. Всасывающие ленточные клапаны в сборе не должны пропускать налитое в них масло; их пластины должны перекрывать отверстия в клапанных решетках не менее чем на 0,5 мм.

Нагнетательные клапаны должны выдерживать установленное давление.

При ремонте всасывающих клапанов заменяют дефектные ленты и крепежные детали. Нагнетательные клапаны при деформации пластин правят, а при значительных дефектах заменяют новыми. Отремонтированные клапаны собирают пакетами для установки на место.

Дефектами сальникового уплотнения являются: износ рабочих поверхностей графитовых и стальных колец, риски и задиры на рабочей поверхности; ослабление посадки в сопрягаемых деталях (резиновые кольца, обоймы, графитовые кольца); поломка графитовых колец; потеря упругости пружин.

Дефекты рабочих поверхностей колец устраняют шабрением и притиркой. При ослаблении посадки в сопрягаемых деталях узел заменяют новым; так же поступают при поломке угольных колец. Дефектные пружины заменяют.

При сборке компрессора сначала производят узловую сборку, а затем общую сборку. Коленчатый вал с напрессованными на него шариковыми подшипниками заводят в картер компрессора, устанавливают и закрепляют корпус подшипника. Устанавливают последовательно проставку с расположенным в ней шестеренным насосом, глухую крышку, сальник, корпус сальника и его крышку. Поршень с собранными на нем всасывающими клапанами и шатуном опускают через верхнюю часть цилиндра и пригоняют мотылевый подшипник. Установив нагнетательные клапаны, закрывают цилиндры крышками и закрепляют на своих местах остальные детали, предусмотренные конструкцией. Дальнейшие работы заключаются в испытании компрессора в цехе и монтаже на судне.

Теплообменные аппараты, входящие в состав холодильной установки, по конструкции незначительно отличаются от теплообменных аппаратов судовых энергетических установок, поэтому ремонт их здесь не рассматривается.

Источник

Особенности ремонта судового холодильного оборудования

Судовое холодильное оборудование

Для транспортировки скоропортящихся продуктов через водные пространства используются специальные рефрижераторные судна. Их конструкция разрабатывается специальным образом, для перевозки продукта изготавливаются холодильные камеры, а обслуживаются они специальными холодильными установками. В зависимости от транспортируемого груза и температурного режима судна делятся на несколько категорий:

• низкотемпературные, основным назначением которых является перевозка исключительно замороженных грузов, используют низкотемпературное холодильное оборудование;
• универсальные, используются для перевозки любых грузов;
• фруктовозы, перевозят исключительно фрукты, основным отличием является наличие усиленной вентиляции, благодаря чему уменьшается порча продуктов.

На данный момент мировой флот рефрижераторных суден насчитывает более 1100 единиц, и будет естественно увеличиваться, так как растет население и увеличение объемов производства.

Фреоновые и аммиачные холодильные установки на суднах

В качестве источника холода могут выступать как фреоновые так и аммиачные холодильные установки, все зависит от конкретных задач и вида транспортируемого продукта. В последнее время количество аммиачных судов начало расти, это связано с запретами на использование некоторых фреонов.

Холодильные установки, эксплуатирующиеся на суднах, работают в более сложных условиях, ведь температура может быть как очень низкой, так и очень высокой, а влажность воздуха практически всегда очень высокая. Еще одним фактором является постоянная качка и вибрации, ведь вода не всегда гладкая и спокойная, а также высокая коррозионная активность, ведь соленая вода является достаточно агрессивной средой. В связи со всем этим, к холодильным установкам предъявляется очень много требований, как в надежности, так и в безопасности эксплуатации. Производители максимально учитывают данные требования и выпускают холодильное оборудование в так называемом морском исполнении, с повышенными прочностными характеристиками.

Судовое холодильное оборудование

Рефрижераторные судна, как правило, многопалубные, высота межпалубного пространства также невелика, и в среднем принимается 2,3-2,5м. Все это предназначено для уменьшения потребления холода, ведь можно загружать и разгружать их по отдельности, не размораживая при этом продукт. Также камеры надежно теплоизолируются, это предотвращает лишние потери тепла и повышает надежность, ведь в случае выхода из строя холодильного оборудования, продукт сразу не разморозится. Загрузочные люки на таких судах также делают достаточно небольшими, для уменьшения потерь холода во время ремонтных работ.

Ремонт фреоновых и аммиачных холодильных установок на суднах

Наши специалисты выполнят ремонтные и монтажные работы на судне, в зависимости от поломки наши инженеры и технологи разработают оптимальные решения для максимально быстрого и качественного ремонта вышедшего из строя оборудования. Мы работаем со всеми видами холодильных установок, независимо от холодильного агента, безопасно выполним все необходимые операции. Также мы выполняем ремонт промышленного холодильного оборудования любой мощности и назначения, будь то судно, охлаждение необходимое при производственных процессах или камера заморозки, или оборудование для портового холодильника.

Помимо ремонта также выполняем и сервисное обслуживание холодильного оборудования на судне, ведь любая система охлаждения для ее правильной работы требует периодического осмотра, очистки и проверки параметров.

Сервисные работы могут включать такие операции:

• эвакуацию фреона и аммиака;
• проверку герметичности системы, при помощи заполнения ее азотом и другими методами;
• разборка и чистка фильтров;
• проверка ТРВ;
• проверка и очистка конденсаторов и испарителей;
• проверка и тарировка клапанов;
• ремонт и настройка автоматики и другие.

Специалисты нашей компании проектируют любые системы охлаждения и заморозки продукции, на судне или в любом другом месте, где требуется промышленный холод. Также мы изготавливаем емкости для углекислоты, а также ресиверы, маслоотделители и другие холодильные емкости.

Источник

Основы эксплуатации холодильных установок

Эффективная работа судовой холодильной установки зависит от хорошего технического состояния оборудования и грамотной его эксплуатации. Обслуживание холодильных установок должно производиться в соответствии с инструкцией завода-строителя и Правилами технической эксплуатации судовых холодильных установок.

После ремонта или монтажа новой холодильной установки на судне необходимо произвести испытание на проверку плотности всех соединений под давлением и при вакууме до заполнения системы холодильным агентом. Аммиачные установки проверяются воздухом с давлением 21 кГ/см 2 , фреоновые — сухим азотом или углекислотой с давлением 12 кГ/см 2 .

Неплотности определяют по падению давления в системе и обмазкой соединений мыльной пеной.

Заполнение системы холодильным агентом производится после того, как установка заполнена маслом, высушена путем вакууммирования и опробована водяная система охлаждения конденсатора.

Заполнение системы хладагента производится из стальных баллонов. Баллоны, заполненные хладагентом холодильных установок, имеют стандартные клейма, окраску, надписи и заводскую пломбу.

Перед наполнением или дозарядкой системы необходимо по соответствующим документам, окраске, маркировке и давлению насыщенных паров убедиться, что в баллонах содержится требуемый хладагент. Все баллоны с хладагентом, предназначенным для зарядки системы, должны быть взвешены. Одновременно сверяется фактический вес с весом, указанным в паспорте на хладагент.

После этого баллоны ставятся горловиной вниз на 2—3 ч для того, чтобы, в них отстоялась вода, если она в них имеется. Затем, не переворачивая баллона, следует слегка приоткрыть кран и подставить под струю хладагента сухую ветошь. Если ветошь затвердеет, то это значит, что в баллоне имелась вода. Убедившись указанным способом в отсутствии в баллоне влаги, его присоединяют с помощью зарядной трубки к системе через специальный вентиль, расположенный на линии между конденсатором и испарителем. Перед зарядкой трубка продувается хладагентом. Заполнение из первых баллонов обычно производится самотеком, т. е. без работы компрессора за счет вакуума в системе. Последующее заполнение производится с включением в работу компрессора через испарительную часть установки. Об окончании зарядки судят по весу введенного хладагента.

Перед пуском в работу холодильной установки производится ее внешний осмотр, проворачивается вручную компрессор не менее чем на один оборот, открываются все запорные клапаны на нагнетательном трубопроводе и проверяется поступление охлаждающей воды в конденсатор. Включается компрессор, медленно открывается всасывающий клапан и регулируется ТРВ до необходимой температуры кипения хладагента.

Температура кипения хладагента поддерживается примерно на 8—10° С ниже температуры в охлаждаемом помещении или на 5—6° С ниже температуры рассола в испарителе. При нормальной работе холодильной установки компрессор работает без стуков и испарительные батареи покрыты равномерно тонким слоем инея.

Остановка холодильной установки может производиться приборами автоматики при цикличной работе компрессора и вручную на продолжительное время. В первом случае компрессор останавливается или пускается в ход при понижении или повышении температуры в охлаждаемом помещении. Во втором — при необходимости ремонта отдельных аппаратов или самого компрессора. В этом случае после закрытия ТРВ перекачивают весь хладагент в конденсатор, закрывают всасывающий клапан и останавливают компрессор. Насосы (рассольный и охлаждения конденсатора) останавливаются только после выравнивания температур входящего и выходящего рассола или воды.

При работе холодильных установок встречаются наиболее характерные неисправности.

1. Высокое давление конденсации, приводящее к снижению холодопроизводительности и опасному режиму работы установки. Причиной этому может быть избыток хладагента в системе, недостаточное количество или прекращение подачи охлаждающей воды в конденсатор, плохой теплообмен из-за загрязнения конденсатора, попадание воздуха в систему. Переполнение системы хладагентом может произойти только при неправильном ее заполнении. Удаление избытков хладагента производят в вакууммированный баллон.
   Признаком загрязнения конденсатора (со стороны хладагента) является незначительный нагрев охлаждающей воды (на 1 —1,5° С вместо 3—4° С) при прохождении через него.
   Повышенный нагрев компрессора, дрожание стрелок манометра и «посвистывание» хладагента через ТРВ свидетельствуют о наличии в системе воздуха. Он удаляется через специальный клапан на конденсаторе.
2. Высокое давление в испарителе возможно вследствие износа цилиндров, поршневых колец, поломки всасывающего или нагнетательного клапанов. При износе цилиндров и поршневых колец производительность компрессора снижается постепенно. Признаком поломки всасывающего или нагнетательного клапанов является нагрев трубопроводов и той части головки блока цилиндров, где расположен сломанный клапан. Для устранения этой неисправности необходимо вскрыть цилиндры и заменить дефектные детали.
3. Низкое давление в испарителе может быть из-за уменьшения количества холодильного агента, поступающего в испаритель.
   Уменьшение или прекращение подачи хладагента в испаритель может произойти из-за наличия влаги в системе, которая, замерзая, перекрывает дроссельное отверстие в ТРВ, или засорения фильтра.
   Если отогревание ТРВ не приводит к повышению давления в испарителе, то проверяют фильтры. Признаком недостатка хладагента в системе является быстрое падение давления нагнетания после остановки компрессора и обмерзание только нескольких рядов трубок испарителя. Пополнение системы необходимо производить только после устранения неплотностей.
   Образование снеговой «шубы» ухудшает теплообмен и уменьшает холодопроизводительность установки. «Шуба» периодически удаляется горячими парами хладагента, горячей водой и паровыми или электрическими грелками.
   Кроме указанных, в работе холодильной установки могут быть и другие неисправности, например: стуки в компрессоре из-за увеличения зазоров в движении, нарушение смазки, понижение концентрации рассола и т. д.

Источник