Узловой и поузловой методы ремонта оборудования.
Узловой метод ремонта заключается в том, что требующие ремонта сборочные единицы (узлы) оборудования снимают с машины и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). Данный метод наиболее эффективен на предприятиях со значительным количеством однотипного оборудования, а также в условиях поточно-массового производства. Метод имеет следующие преимущества: резко сокращаются простои оборудования в ремонте, время которого в этом случае затрачивается на снятие узла с машины и установку запасного, что позволяет сохранить режим производственного цикла; появляется возможность централизованного ремонта узлов на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимыми (в том числе специальными) инструментами и приспособлениями; возрастает экономическая целесообразность механизации ремонтных работ; полнее используются мощности ремонтно-механического цеха; возникает возможность специализации рабочих по выполнению определенных работ; повышается качество ремонта и снижается его себестоимость.
Порядок выполнения работ при узловом методе ремонта следующий:
1) техническая диагностика всех узлов машины с целью выявления неисправностей;
2) демонтаж узлов, требующих ремонта;
3) получение со склада и установка запасного узла;
4) испытание установленных узлов, а также механизмов, в состав которых они входят;
5) транспортирование снятого узла в ремонтный цех (завод);
6) разборка, очистка и дефектация деталей узла;
7) получение со склада необходимых запасных деталей и материалов;
8) восстановление изношенных деталей;
9) сборка ремонтируемого узла;
10) обкатка и испытание отремонтированного узла;
11) нанесение антикоррозионных и консервирующих покрытий;
12) сдача узла на склад.
Поузловой (последовательно-узловой) метод заключается в том, что все сборочные единицы (узлы) машины последовательно, с интервалами по времени, подвергают ремонту. Он используется в основном при капитальном ремонте наиболее загруженного оборудования, значительный простой которого по условиям производства недопустим. Применяется для подъемно-транспортных машин, обслуживающих весь цех, а также для оборудования, узловой метод ремонта которого экономически нецелесообразен вследствие потребности в дорогостоящих запасных узлах.
В ряде случаев экономически обосновано сочетание узлового и поузлового ремонтов оборудования.
Источник
Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
На предприятиях с большим количеством однотипных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта. Этот метод сокращает простой оборудования в ремонте и не нарушает режима производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук, суппорт, механизмы привода, шпиндельные коробки, шлифовальные и револьверные головки и т. п. Номенклатуру взаимозаменяемых деталей следует все больше расширять, изготовлять (ремонтировать) в централизованном порядке.
Наиболее целесообразно применять этот метод ремонта для агрегатов:
— одноименных распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве;
— лимитирующих производство;
— кранового оборудования (вне зависимости от количества). Этот метод ремонта имеет следующие преимущества: продолжительность ремонта сокращается в несколько раз против обычной благодаря отделению собственно ремонтных работ от разбо-рочных и сборочных. Например, смена поворотной головки длится 15—30 мин, а ремонт этой сборочной единицы (в зависимости от ее состояния) может длиться несколько дней. Аналогичным примером является замена коробки скоростей и коробки подач 7, для замены которых необходимо отвернуть и затем завернуть четыре винта (на рисунке не показаны);
— выполнение операций по восстановлению деталей и ремонту отдельных механизмов не вызывает простоев оборудования;
— создаются условия для рационального разделения труда между исполнителями ремонтных работ и для их специализации;
— обеспечивается постоянство рабочих мест ремонтников и наиболее удобное их размещение;
— обеспечивается постоянная и более полная загрузка оборудования ремонтно-механического цеха;
— повышается качество ремонтных работ и снижается их себестоимость.
Внедрение метода узлового ремонта требует хорошо продуманной, тщательной подготовки. Необходимо, в частности, определить, какие именно станки экономически целесообразно ремонтировать узловым методом, подготовить все сборочные единицы, намеченные к изготовлению. или ремонту, чертежи и другую технологическую документацию. При этом надо разработать технологические процессы ремонта, изготовления и проверки сборочных единиц, определить исполнителей, установить сроки работ и т. д.
Очень важное значение имеет правильное планирование производства новых и восстановления изношенных механизмов, а также регулярное, в соответствии с действительной потребностью, пополнение задела запасных сборочных единиц и деталей. При этом должны учитываться нормативные сроки службы различных частей оборудования и нормативы неснижаемого запаса деталей.
Поузловой или последовательно узловой ремонт (расчлененный ремонт) представляет самостоятельные методы ремонта, применяющийся в основном для капитального ремонта на,.более загруженного оборудования, длительная остановка которого для выполнения обычного комплексного капитального ремонта невозможна по условиям производства. Он чаще всего применяется для кранового оборудования, обслуживающего весь цех. Его применяют, когда использовать узловой метод экономически нецелесообразно (экономически невыгодно иметь необходимые для этого дорогостоящие резервные сборочные единицы).
Иногда поузловой метод ремонта может применяться в сочетании с узловым ремонтом.
Капитальный ремонт, выполненный поузловым методом, считается законченным и оформляется соответствующим актом тогда, когда последовательно прошли ремонт все узлы (сборочные единицы) агрегата.
Источник
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Метод — узловой ремонт
Метод узлового ремонта состоит в том, что в процессе выполнения ремонта негодные и подлежащие ремонту узлы или группы заменяют исправными из запаса или оборотного фонда, а изношенные списывают или отправляют в ремонтные цехи. В оборотном фонде детали и узлы обезличены, следовательно, к их качеству и точности изготовления должны предъявляться те же технические требования, что и к новым промышленного производства. Узловой метод ремонта позволяет в несколько раз сократить срок выполнения ремонтных работ, повысить их качество, ввести специализацию рабочих бригад, повысить производительность труда. Однако для этого необходимы хорошая техническая оснащенность ремонтных баз и достаточно большие объемы работ. [1]
Метод узлового ремонта оборудования заключается в том, что отдельные сборочные единицы машин и аппаратов, требующие ремонта, снимаются со своего места и заменяются резервными, заранее отремонтированными, приобретенными или заготовленными. Этот метод ремонта рекомендуется применять там, где общая комплектация оборудования состоит из отдельных сборочных единиц и агрегатов. [2]
Метод узлового ремонта оборудования заключается в том, что узлы машин и аппаратов, требующие ремонта, снимаются со своего места и заменяются резервными, заранее отремонтированными, приобретенными или заготовленными. Этот метод ремонта рекомендуется применять там, где общая комплектация оборудования состоит из отдельных узлов и агрегатов. [3]
Внедрение метода узлового ремонта обосновано блочностью конструкции с характерными для нее узловым членением и одно-модельностью оборудования. [4]
Из всех методов узлового ремонта наилучшим безусловно является следующий. На заводе-изготовителе должна находиться хорошо укомплектованная специалистами ремонтно-монтаж-ная служба. [5]
Применение в химической промышленности метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта оборудования. [6]
Применение в химической промышленности метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта оборудования. [7]
Применение в химической промышленности метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта обору дования. [8]
С целью сокращения сроков капитального ремонта применяют метод узлового ремонта , при котором заблаговременно подготавливают сменные узлы для замены узлов, наиболее трудоемких в ремонте. [9]
Для ускорения ремонта станка-качалки на промыслах широко применяется метод узлового ремонта . [10]
Ремонт червячных зацеплений в силу его специфичности должен производиться только методом узлового ремонта . [12]
При капитальном ремонте с целью сокращения сроков его проведения желательно применение метода узлового ремонта . Для этого необходимо заблаговременно подготовить сменные узлы для замены узлов, наиболее трудоемких в ремонте. [13]
Основными факторами, влияющими на уменьшение времени простоев агрегатов являются: широкое внедрение метода узлового ремонта ; ликвидация подавляющего числа соединений, паянных мягким припоем, которые являются постоянными очагами появления неплотностей. [14]
При большом количестве однотипных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта . [15]
Источник
Узловой метод ремонта
Заключается в том, что с требующей ремонтно-сборочной единицы снимаются сборочные единицы, узлы, снимают с оборудования и заменяют запасными (либо новыми либо отремонтированными). Данный метод ремонта наиболее эффективен со значительным количеством однотипного оборудования.
1. резко сокращаются простои оборудования в ремонте, время затрачивается только на снятие узла и установку запасного;
2. возможность централизованного ремонта узлов на специализированных рабочих местах, оснащенных необходимым рабочим инструментом;
3. возникает возможность специализации слесарей по выполнению определенных работ;
4. повышается качество ремонта и снижается себестоимость ремонта.
Порядок выполнения работ при узловом ремонте:
1. техническая диагностика всех узлов оборудования с целью выявления неисправностей;
2. демонтаж узлов требующих ремонта;
3. получение со склада и установка запасного узла;
4. испытание установленных узлов, а также оборудования, в состав которого они входят;
5. транспортирование снятого узла на ремонтную площадку;
6. разборка, очистка и дефектовка деталей узла;
7. получение со склада необходимого материала для ремонта;
8. восстановление изношенных деталей;
9. сборка ремонтируемого узла;
10. обкатка и испытание отремонтированного узла;
11. нанесение антикоррозионных и консервирующих покрытий;
12. сдача узла на склад.
Назначение и виды испытаний оборудования после ремонта.
Испытание оборудования проводится повышенной нагрузкой после обкатки.
Цель испытания: проверка работы отдельных механизмов, при действии на них рабочих номинальных нагрузок и кратковременных перегрузок.
В процессе испытания оборудование проверяют на различных режимах, работу всех исполнительных органов механизма, систему управления, систему смазки, тормозных устройств, предохранительных устройств.
Для нагружения механизмов могут использоваться различные специальные и универсальные приспособления, устройства, стенды.
Виды испытаний оборудования:
1. испытание на возникновение вибраций при производстве продукций;
2. на неравномерность движения отдельных узлов и механизмов;
3. испытание на влияние процесса производства на рабочий инструмент;
4. испытание на производительность оборудования;
5. испытание на потребляемую мощность.
Кроме общих испытаний проводятся и специальные испытания отдельных узлов оборудования (испытание на жесткость).
Показатель жесткости – это степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно базовых, под действием внешней силы определенной величины.
Воздействия, например внешней силы на шпиндель или суппорт токарного станка выявляют отклонения, вызванные в следствии действия деформации. Эти отклонения измеряются индикатором, установленным с противоположной стороны суппорта или шпинделя. Сравнивают полученные результаты с нормами указанными в паспорте станка или в соответствующих стандартах. Пониженная жесткость является следствием неровности на соприкасающихся поверхностях. Деформации подшипников, слабые затяжки крепежных деталей, податливости корпусных и базовых деталей.
Если в течении приема сдаточных испытаний были обнаружены дефекты препятствующие работе оборудования, то ремонт считается не законченным до устранения дефектов и повторного проведения приемосдаточного испытания.
Очистка и промывка деталей при ремонте.
Очистка ремонтируемого оборудования производится следующими способами:
1. Термический способ – очистка деталей осуществляется пламенем.
Очистка – это удаление ржавчины, старой краски, масла.
2. Механический способ – очистка осуществляется щетками, ручными шлифовальными машинками.
3. Образивный способ – очистка осуществляется специальными пескоструйными установками.
4. Химический способ – очистка осуществляется специальными пастами и химическими растворами.
5. Ультразвуковой способ.
Сущность способа: производится в жидком растворе; раствор в зоне ультразвуковых колебаний начинает вибрировать с частотой этих колебаний, создается интенсивное вихревое бурление жидкого раствора, в результате чего все частицы находящиеся на поверхности детали смываются.
Способы промывки деталей:
1. Ручной способ.
Осуществляется вручную в специализированных ваннах заполненных растворителем, керосином.
2. Механизированный способ.
Осуществляется в специализированных моющих машинах под действием сильных струй.
В щелочных растворах не следует промывать детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, резины, тканей.
Источник
Узловой метод ремонта оборудования это
Узловой метод ремонта промышленного оборудования
На предприятиях с большим количеством одномодельных станков, а также в условиях поточно-массового производства целесообразно применять метод узлового ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режим производственного цикла. При этом методе сборочные единицы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (новыми или отремонтированными). В металлорежущих станках такими взаимозаменяемыми сборочными единицами являются передняя бабка, фартук, суппорт, механизмы привода, шпиндельные, шлифовальные и револьверные головки и т.п. Номенклатуру взаимозаменяемых деталей следует расширять и изготавливать (ремонтировать) их в централизованном порядке. Наиболее целесообразно применять этот метод для ремонта агрегатов: одинаковых распространенных моделей, имеющихся на заводе в большом количестве; лимитирующих производство; кранового оборудования (независимо от количества).
Основным преимуществом узлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной, благодаря тому что собственно ремонтные работы отделены от разборочных и сборочных. Например, смена задней бабки 9 (рис. 1) длится 15. 30 мин, а ремонт этой сборочной единицы (в зависимости от ее состояния) может продолжаться несколько дней.
Рис. 1. Токарно-винторезный станок 16К20:
1 — коробка подач; 2, 11 и 12 — кожухи; 3 и 13 — рукоятки; 4 и 9 — передняя и задняя бабки; 5 — указатель; 6 — диск маслоуказателя; 7 — шпиндель; 8 — суппорт; 10 — рейка; 14 — фартук; 15 и 16— ходовые вал и винт; 17— левая
тумба
Источник