Участок по ремонту роликовых подшипников

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ УЧАСТОК (ЦЕХ) РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ

10.1.Для демонтажа и монтажа букс с роликовыми подшипни­ками, а также ремонта подшипников в вагонных депо и ремонтных заводах организуют производственные участ­ки (цехи) роликовых подшипников. Участок должен иметь четыре отделения: демонтажное, ремонтное, комплекто­вочное и монтажное. При размещении отделений необхо­димо соблюдать поточность технологического процесса. Ранее созданные производственные участки роликовых подшипников могут иметь три отделения: демонтажное, ремонтно-комплектовочное и монтажное.

10.2. На право производства указанных выше работ в ролико­вом цехе дается удостоверение (Приложение 6), которое для вагонных депо выдает железнодорожная админист­рация.

10.3. Общую площадь монтажного, ремонтного и комплекто­вочного отделений определяют из расчета 10 м 2 на одну монтируемую колесную пару в смену.

10.4. Демонтажное отделение оснащают рельсовыми путями для размещения колесных пар, стендами для демонтажа букс, кран — балкой грузоподъемностью не менее 2 тс для транспортировки колесных пар, корпусов букс, моечны­ми машинами для промывки подшипников, корпусов и деталей букс, рольгангами для транспортировки букс и деталей, приспособлений и инструмента.

Демонтаж букс и промывку можно производить не в от­дельном помещении, а на площадке, которая располага­ется на площади колесного или тележечного цеха или должна, как правило, примыкать к нему.

Колесные пары, подлежащие полному освидетельство­ванию, в комплекте с буксами поступают на демонтажную площадку, где производят демонтаж буксового узла. Пос­ле демонтажа букс колесные пары поступают в моечную машину. Затем они проходят полное освидетельствова­- ние. Снятые с колесной пары буксы и другие детали

также промывают в моечной машине, и затем они поступают в монтажное отделение для контроля и монтажа.

Роликовые подшипники промывают в моечной машине и направляют в комплектовочное отделение.

10.5. Комплектовочное отделение предназначается для осмо­тра, определения необходимого ремонта, комплектова­ния и хранения подшипников. Оно размещается в чис­том, сухом, светлом и изолированном помещении рядом с демонтажным и монтажным отделениями и должно иметь температуру не ниже +10°С. Это отделение обору­дуют столами, обитыми листовой сталью для осмотра подшипников, стеллажами для хранения подшипников и других деталей, а также шкафами для хранения прибо­ров, инструмента и приспособлений.

10.6. Ремонтное отделение, предназначенное для ремонта подшипников и хранения их деталей, оборудуют столами, обитыми листовой оцинкованной или нержавеющей ста­лью, стеллажами для временного хранения подшипников и длительного хранения их деталей, необходимой техно­логической оснасткой (приспособления для шлифовки бортов, торцов роликов, для восстановления расчеканки и др.), шкафами для хранения измерительных приборов и инструмента.

10.7. Стены ремонтного и комплектовочного отделений долж­ны быть окрашены белой масляной краской или облицо­ваны плиткой. Пол покрывают метлахской плиткой.

10.8. Монтажное отделение, предназначенное для проверки подготовки и монтажа букс, а также хранения проверен­ных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксового узла, оснащают рельсовыми пу­тями, стендом для механизированного монтажа букс, кран ‑ балкой грузоподъемностью 2 тс, столами, обитыми листовой, оцинкованной или нержавеющей сталью, для подшипников и деталей букс, стеллажами для корпусов букс, шкафом с электрическим подогревом внутренних и лабиринтных колец. Отделение размещают в чистом, светлом, сухом и изолированном помещении с темпера­ —

турой не ниже +10°С. Стены должны быть окрашены мас­ляной краской в светлые тона или облицованы плиткой, а пол покрыт метлахской плиткой.

Рельсовый путь для удобства монтажа целесообразно ук­ладывать на высоту 0,4 м от уровня пола.

Примечание. Допускается расположение монтажного, комплектовочного и ремонтного отделений в одном помещении при условии, что перемещение кран — балки будет ограничено площадью монтажного отделения, либо над комплектовочным и ремонтным отделениями устраивают лег­кое перекрытие, исключающее возможность загрязне­ния подшипников и приборов.

Источник

Разработка колесно-роликового участка вагонного депо , страница 5

· обмер всех элементов колесных пар шаблонами;

· определение вида ремонта;

· диагностирование подшипников без демонтажа букс на установке УДП-2001;

В колесотокарном отделении производят:

· обточку поверхности катания колесных пар;

· шлифовку внутренних колец, установленных на шейки оси при полной ревизии букс с роликовыми подшипниками.

На площадке для производства промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками производят промежуточную ревизию букс.

В отделении дефектоскопирования колесных пар производят:

а) вихретоковый контроль дисков и ободов колес дефектоскопом ВД 12НФ или ВД 113;

б) магнитопорошковый контроль средней части оси дефектоскопом МД 13 ПР;

в) ультразвуковой контроль оси дефектоскопом УД2-12;

г) ультразвуковой контроль ободов колес дефектоскопом УД2-102 «Пеленг».

1.7 Роликовый участок

1.7.1 Метод ремонта

Организация ремонта в роликовом отделении должна соответствовать современному и перспективному техническому уровню, обеспечивать постоянную исправность вагонного парка, уменьшению их простоя в неисправном состоянии, повышению производительности труда и снижению себестоимости ремонта. Для выполнения этих требований в роликовом отделении используется поточный метод ремонта. Поточный метод широко распространен в вагонном депо, не только на ремонте вагонов, но и на ремонте узлов и деталей.

Поточное производство в роликовом отделении характеризуется:

· организацией поточной линии, расположенной в порядке последовательности операций технологического процесса ремонта роликовых букс и их частей;

· выполнение на каждой позиции потока примерно одинакового объема работ, чем достигается узкая специализация рабочих;

· перемещением букс и подшипников с одной позиции на другую с возможными меньшими перерывами;

· строгим соблюдением ритмичности отдельных операций в целом и всего процесса;

· широким использованием транспортных средств, главным образом конвейеров, для перемещения букс и подшипников.

С позиции разборки буксы и подшипники перемещаются в двух направлениях, т.е. по двум конвейерам. Буксы на позицию ремонта букс. Подшипники в комплектовочное отделение на переработку.

После ремонта подшипники подаются в монтажное отделение, где проводится сборка и монтаж букс.

1.7.2 Назначение отделений роликового производственного участка

Роликовый участок предназначен для производства полной ревизии букс с роликовыми подшипниками и имеет следующие отделения:

а) демонтажное отделение;

В демонтажном отделении площадью 100 кв.м. производят следующие виды работ:

· демонтаж роликовых букс;

· обмывку роликовых подшипников, корпусов букс и деталей буксового узла;

· обмывку шеек оси колесной пары;

· дефектоскопирование осей колесных пар магнитным и ультразвуковым дефектоскопами;

· дефектоскопирование дисков и ободов колес вихретоковым дефектоскопом;

· дефектоскопирование стопорных планок, снятых при демонтаже роликовых букс;

· снятие (при необходимости) внутренних колец с шейки оси при помощи индукционного нагревателя;

· снятие (при необходимости) лабиринтного кольца с предподступичной части оси при помощи индукционного нагревателя;

· дефектоскопирование внутренних колец подшипников магнитно-порошковым способом.

В ремонтно-комплектовочном отделении площадью 89 кв.м. производят следующие работы:

· осмотр подшипников и определение вида ремонта: первый вид ремонта – без измерения роликов по диаметру и длине, второй вид ремонта – с измерением роликов по диаметру и длине;

· ремонт и комплектовка цилиндрических подшипников, измерение осевых зазоров;

· нанесение надписи на отремонтированные подшипники. Данные об осмотре и ремонте заносятся в журналы формы ВУ-91 и ВУ-93.

Монтажное отделение площадью 90 кв.м. предназначено для монтажа роликового буксового узла. В отделении выполняются следующие работы:

· осмотр корпусов букс и деталей буксового узла, измерение букс;

· установка лабиринтного кольца на предподступичную часть оси, если кольцо снималось при демонтаже;

· установка внутреннего кольца подшипника на шейку оси, если кольцо снималось при демонтаже;

· неразрушающий контроль натяга внутренних колец роликовых подшипников прибором ПС-219.1;

· подбор парных подшипников по радиальным зазорам;

2 РЕКОНСТРУКЦИЯ КОЛЕСНО-РОЛИКОВОГО УЧАСТКА

2.1 Организация и структура управления колесно-роликового участка

Колесно-роликовый участок предназначен для ремонта колесных пар без смены элементов, производства полного освидетельствования колесных пар и полной ревизии букс с роликовыми подшипниками, производства обыкновенного освидетельствования колесных пар и промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками.

2.1.1 Организация и структура

Руководство участком осуществляет мастер, который является организатором и руководителем работ участка, обеспечивает взаимосвязь с другими участками, координирует работу бригадиров, контролирует выполнение технологического процесса. Несет ответственность за выполнение государственного плана ремонта и освидетельствования колесных пар, за соблюдение правил техники безопасности работниками участка, за качественный ремонт колесных пар. Мастер подчиняется заместителю начальника депо по ремонту.

Мастер ведет разработку и обеспечивает выполнение плана работы руководимого им участка, замену действующих норм выработки, технически обоснованными, организацию рентабельной работы, максимальное использование производственных мощностей, полную загрузку и правильную эксплуатацию оборудования, расстановку и использование рабочей силы в соответствии с требованиями технологического процесса, несет полную ответственность за качественный ремонт колесных пар.

• АлтГТУ 419
• АлтГУ 113
• АмПГУ 296
• АГТУ 267
• БИТТУ 794
• БГТУ «Военмех» 1191
• БГМУ 172
• БГТУ 603
• БГУ 155
• БГУИР 391
• БелГУТ 4908
• БГЭУ 963
• БНТУ 1070
• БТЭУ ПК 689
• БрГУ 179
• ВНТУ 120
• ВГУЭС 426
• ВлГУ 645
• ВМедА 611
• ВолгГТУ 235
• ВНУ им. Даля 166
• ВЗФЭИ 245
• ВятГСХА 101
• ВятГГУ 139
• ВятГУ 559
• ГГДСК 171
• ГомГМК 501
• ГГМУ 1966
• ГГТУ им. Сухого 4467
• ГГУ им. Скорины 1590
• ГМА им. Макарова 299
• ДГПУ 159
• ДальГАУ 279
• ДВГГУ 134
• ДВГМУ 408
• ДВГТУ 936
• ДВГУПС 305
• ДВФУ 949
• ДонГТУ 498
• ДИТМ МНТУ 109
• ИвГМА 488
• ИГХТУ 131
• ИжГТУ 145
• КемГППК 171
• КемГУ 508
• КГМТУ 270
• КировАТ 147
• КГКСЭП 407
• КГТА им. Дегтярева 174
• КнАГТУ 2910
• КрасГАУ 345
• КрасГМУ 629
• КГПУ им. Астафьева 133
• КГТУ (СФУ) 567
• КГТЭИ (СФУ) 112
• КПК №2 177
• КубГТУ 138
• КубГУ 109
• КузГПА 182
• КузГТУ 789
• МГТУ им. Носова 369
• МГЭУ им. Сахарова 232
• МГЭК 249
• МГПУ 165
• МАИ 144
• МАДИ 151
• МГИУ 1179
• МГОУ 121
• МГСУ 331
• МГУ 273
• МГУКИ 101
• МГУПИ 225
• МГУПС (МИИТ) 637
• МГУТУ 122
• МТУСИ 179
• ХАИ 656
• ТПУ 455
• НИУ МЭИ 640
• НМСУ «Горный» 1701
• ХПИ 1534
• НТУУ «КПИ» 213
• НУК им. Макарова 543
• НВ 1001
• НГАВТ 362
• НГАУ 411
• НГАСУ 817
• НГМУ 665
• НГПУ 214
• НГТУ 4610
• НГУ 1993
• НГУЭУ 499
• НИИ 201
• ОмГТУ 302
• ОмГУПС 230
• СПбПК №4 115
• ПГУПС 2489
• ПГПУ им. Короленко 296
• ПНТУ им. Кондратюка 120
• РАНХиГС 190
• РОАТ МИИТ 608
• РТА 245
• РГГМУ 117
• РГПУ им. Герцена 123
• РГППУ 142
• РГСУ 162
• «МАТИ» — РГТУ 121
• РГУНиГ 260
• РЭУ им. Плеханова 123
• РГАТУ им. Соловьёва 219
• РязГМУ 125
• РГРТУ 666
• СамГТУ 131
• СПбГАСУ 315
• ИНЖЭКОН 328
• СПбГИПСР 136
• СПбГЛТУ им. Кирова 227
• СПбГМТУ 143
• СПбГПМУ 146
• СПбГПУ 1599
• СПбГТИ (ТУ) 293
• СПбГТУРП 236
• СПбГУ 578
• ГУАП 524
• СПбГУНиПТ 291
• СПбГУПТД 438
• СПбГУСЭ 226
• СПбГУТ 194
• СПГУТД 151
• СПбГУЭФ 145
• СПбГЭТУ «ЛЭТИ» 379
• ПИМаш 247
• НИУ ИТМО 531
• СГТУ им. Гагарина 114
• СахГУ 278
• СЗТУ 484
• СибАГС 249
• СибГАУ 462
• СибГИУ 1654
• СибГТУ 946
• СГУПС 1473
• СибГУТИ 2083
• СибУПК 377
• СФУ 2424
• СНАУ 567
• СумГУ 768
• ТРТУ 149
• ТОГУ 551
• ТГЭУ 325
• ТГУ (Томск) 276
• ТГПУ 181
• ТулГУ 553
• УкрГАЖТ 234
• УлГТУ 536
• УИПКПРО 123
• УрГПУ 195
• УГТУ-УПИ 758
• УГНТУ 570
• УГТУ 134
• ХГАЭП 138
• ХГАФК 110
• ХНАГХ 407
• ХНУВД 512
• ХНУ им. Каразина 305
• ХНУРЭ 325
• ХНЭУ 495
• ЦПУ 157
• ЧитГУ 220
• ЮУрГУ 309

Полный список ВУЗов

Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).

Источник

Проектирование цеха роликовых подшипников

Назначение и структура цеха роликовых подшипников. Расчет фондов времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников, выбор необходимого технологического оборудования. Разработка планировки отделения.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.11.2013
Размер файла	240,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение цеха, режим его работы и фонды рабочего времени

1.1 Назначение и структура цеха роликовых подшипников

1.2 Расчёт фондов времени работы оборудования и рабочих

2. Обоснование метода организации ремонта букс, расчет параметров производственного процесса

2.1 Обоснование выбора метода ремонта роликовых подшипников

2.2 Расчет параметров производственного процесса

3. Разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников, выбор необходимого технологического оборудования

3.1 Технология ремонта роликовых подшипников

3.2 Разработка технологического процесса

3.3 Диагностика деталей роликовых подшипников

3.4 Выбор и расчет необходимого технологического оборудования

4. Расчет основных геометрических размеров цеха. Разработка планировки отделения

4.1 Расчет основных геометрических размеров цеха

4.2 Разработка планировки отделения

5. Расчет промышленно-производственного персонала цеха

6. Применение сетевого планирования и управления производством в роликовом цехе

7. Охрана труда и техника безопасности в цехе

8. Основные технико-экономические показатели работы цеха.

Повышение эффективности работы транспорта требует улучшения использования транспортных средств, увеличения мощности предприятий по ремонту подвижного состава и производству запасных частей. В соответствии с этим на железнодорожном транспорте строятся новые ремонтные заводы и депо, увеличиваются мощности существующих вагонных депо и заводов, механизируются и автоматизируются процессы ремонта подвижного состава, улучшаются технология и организация производства.

Увеличение выпуска вагонов из ремонта одновременно с повышением его качества — одна из важных задач, обеспечивающих улучшение использования вагонов.

Одной из главных деталей вагона является буксовый узел. Надёжность работы букс вагонов в значительной мере зависит от исправности подшипников. Особое внимание уделено изучению характера и признаков повреждений деталей подшипников в буксах грузовых вагонов.

Для ремонта букс с роликовыми подшипниками на вагоноремонтных предприятиях созданы специализированные производственные цеха. Качество ремонта буксового узла определяется совершенством организации производства, квалификацией работников, уровнем механизации и автоматизации производственных процессов, наличием специального измерительного инструмента.

В данной комплексной курсовой работе спроектирован цех роликовых подшипников ВРЗ. Индивидуальной частью курсовой работы является проектирование ремонтно-комплектовачного отделения. В первом пункте приведены краткие сведения о назначении цеха, проведены расчеты фондов времени. Далее производится выбор и обоснование формы организации процесса ремонта букс, расчет параметров производственного процесса. В третьем пункте производится разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников и выбор необходимого технологического оборудования. Затем приводится расчет основных геометрических размеров цеха и разрабатывается (в рамках комплексного проекта) планировка ремонтно-комплектовачного отделения. Исходя из годовой программы ремонта букс и норм времени на ремонт двух буксовых узлов производится расчёт промышленно-производственного персонала цеха. Далее приводится краткое описание линейного (для цеха) и сетевого (для ремонтно-комплектовачного отделения) планирования и управления производством, их графическое представление. В седьмом пункте указаны требования охраны труда и техники безопасности в цехе роликовых подшипников. В последнем пункте приведены основные технико-экономические показатели цеха роликовых подшипников, полученные в результате расчетов. Завершена работа списком использованной литературы.

1. Назначение цеха, режим его работы и фонды рабочего времени

1.1 Назначение и структура цеха роликовых подшипников

Цех роликовых подшипников организуется в вагонном депо, на вагоноремонтных заводах и в дорожных мастерских для производства полной ревизии букс с роликовыми подшипниками.

В цехе имеются три участка: демонтажный, ремонтно-комплектовочный и монтажный.

Демонтажный участок предназначен для снятия и разборки букс, очистки и промывки их деталей. В соответствии с этим он оборудован рельсовыми путями, кран-балкой, моечными машинами, рольгангами (для транспортировки букс и деталей), а также стеллажами.

Демонтаж и обмывка букс могут производиться не в помещении, а на площадке, которая размещается на площади колесного или тележечного цеха или примыкает к нему.

Роликовые подшипники также обмывают в машине и направляют на ремонтно-комплектовочный участок для осмотра, ремонта, комплектования и обмера.

Ремонтно-комплектовочный участок предназначен для осмотра, проверки, текущего ремонта, сборки и хранения подшипников. Он размещается в изолированном помещении рядом с демонтажным и монтажным участками. Участок оборудуется столами, обитыми листовой сталью, для осмотра и ремонта подшипников, дефектоскопами для проверки подшипниковых колец, сепараторов и роликов, стеллажами для хранения подшипников, закрепительных втулок и дистанционных колец, а также шкафами для хранения приборов.

На монтажном участке осуществляют проверку, подготовку и монтаж буксового узла. Участок оснащен рельсовыми путями, кран-балкой, столами для подшипников и деталей букс, стеллажами для корпусов букс, шкафом для электрического подогрева внутренних и лабиринтных колец.

Подшипники качения — изделия высокого класса точности. Поэтому комплектовочный и монтажный участки размещают в чистом, светлом, сухом, изолированном помещении, где поддерживается температура не ниже 10°С. Стены окрашивают масляной краской в светлые тона или облицовывают плитками, а пол покрывают метлахской плиткой [11, С. 187].

Размещается цех роликовых подшипников вблизи колесного цеха.

1.2 Расчёт фондов времени работы оборудования и рабочих

цех роликовый подшипник оборудование

Для организации ремонта роликовых подшипников в проектируемом цехе номинальный годовой фонд времени работы оборудования в смену принимаем равным номинальному фонду времени рабочего. Номинальный годовой фонд времени зависит от установленного режима работы на предприятии и установленной продолжительности рабочей недели. В соответствии с КЗОТ РБ в стране установлена 40-часовая рабочая неделя, с сокращённой продолжительностью рабочей смены в предпраздничные дни на один час. Исходя из этого принимаем двухсменный режим работы, пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями и продолжительностью рабочей смены 8 часов.

Номинальный годовой фонд времени работы цеха для одной смены, ч,

где а — число полных недель в течение года, а = 52;

b — число дней в году сверх полных недель, b = 2;

d — число предпраздничных дней, не совпадающих с субботой и воскресеньем, d = 7;

с — число праздничных дней, не совпадающих с субботой и воскресеньем,

t- продолжительность смены в часах, t = 8 часов.

В 2008 году 366 календарных дней. Праздничными нерабочими днями являются 8 дней: 1 и 7 января, 8 марта, 1 и 9 мая, 3 июля, 7 ноября, 25 декабря. Причём один из них 8 марта попадает на субботу.

Непосредственно перед праздничными днями следует 7 рабочих дней с сокращенной продолжительностью рабочей смены: 7 марта, 30 апреля, 8 мая. 2 июля, 6 ноября, 24 и 31 декабря.

Таким образом, номинальный годовой фонд времени работы цеха

Значит в одну смену , в две смены

Действительный годовой фонд времени работы оборудования меньше номинального на время простоя оборудования во внеплановом ремонте. Плановые ремонты и осмотры оборудования должны проводиться только во внерабочее время. Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле (2)

где — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на ремонт оборудования, .

Действительный годовой фонд времени работы рабочего меньше номинального из-за отсутствия рабочего в период очередного отпуска, по болезни и по причине выполнения государственных обязанностей.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется формулой (3)

где — коэффициент замещения рабочих, .

Таким образом, получаем действительный годовой фонд времени рабочего

2. Обоснование метода организации ремонта букс, расчет параметров производственного процесса

2.1 Обоснование выбора метода ремонта роликовых подшипников

В зависимости от положения предметов труда относительно рабочих мест в процессе производства различают:

— поточно-предметную (поточную) форму организации производства, при которой предметы труда перемещается с позиции на позицию с помощью технологического транспорта через определенные промежутки времени;

— прямоточно-предметную (прямоточную) форму, при которой предметы труда перемещаются по ряду специализированных позиций или групп позиций;

— стационарно-предметную (стационарную) форму, при которой предметы труда не перемещаются, а от начала и до окончания ремонта находится на одной позиции [8, С. 7].

Наиболее совершенной и целесообразной формой организации производства в цехе роликовых подшипников является поточный метод с применением механизированных или автоматизированных линий на всех участках. Это связано с довольно большой годовой программой ремонта вагонов, которая по заданию составляет 6000 штук и другими факторами.

Среди важнейших организационных особенностей поточного производства следует, прежде всего, отметить специализацию цеха или предприятия в целом, сокращение номенклатуры и увеличение выпуска изделий.

Поточные липни вагоноремонтных предприятий должны обеспечивать выполнение технологического процесса с наименьшими затратами труда, средств и времени.

Экономическая эффективность поточного производства обуславливается:

— ростом производительности труда в результате механизации производственных процессов, совершенствования технологии и организации труда;

— сокращением длительности производственного цикла за счет устранения перерывов в работе;

— снижением себестоимости выпускаемой продукции путем увеличения съема продукции е единицы оборудования и площади, а также уменьшения размера незавершенного производства, улучшением качества продукции, уменьшением брака и повышением культуры производства за счет его организации на базе новейших достижений науки и техники.

Основными признаками поточного производства являются:

— разделение производственного процесса на составные одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения операции и установление рациональной их последовательности;

— распределение и закрепление операций по определенным рабочим местам и последовательным расположением рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

— специализация рабочих мест и оборудования на выполнении определенных операции;

— выравнивание длительности отдельных операций до значения, равного или кратного такту работы;

— выполнение всех операций с возможно меньшими перерывами (практически почти непрерывно) с единым тактом для всего производственного никла поточной линии;

— осуществление межоперационной передачи обрабатываемых деталей, собираемых сборочных единиц или изделия в целом поштучно или небольшими партиями (группами) с одной позиции на другую;

— одновременное выполнение работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии согласно принятому технологическому процессу;

— высокая степень механизации и автоматизации технологического оборудования, оснащения и транспортных устройств на отдельных операциях и по всему процессу.

Задача организации поточного метода производства заключается в достижении, по возможности, непрерывного движения предмета обработки или ремонта (детали, сборочной единицы) от рабочего места (позиции) к рабочему месту, от одного участка к другому, обеспечивая при этом наименьшую продолжительность производственного цикла, полную загрузку рабочих мест и их работу без перерывов и простоев [10, C. 3].

Произведём расчёт наименьшего плана выпуска изделий, обеспечивающего организацию поточной линии. Практически поточная линия может быть организована только при количестве позиций не менее двух [10, C.112]. В этом случае наименьшее количество выпускаемых изделий определится по формуле (4)

где величина партии в единицах изделий, ;

норма простоя одной буксы, ;

Из проделанных расчётов можно сделать заключение о том, что поточный метод является приемлемым для проектируемого роликового цеха, т. к. годовая программа ремонта по заданию составляет 48 000 букс.

Таким образом, ввиду специфики работы роликоподшипникового цеха, применяем поточную форму организации производственного процесса с нерегламентированным тактом. То есть, интервалы времени, через которые периодически производится выпуск с поточной линии обрабатываемых или собираемых буксовых узлов (деталей буксового узла) будут несколько различны.

2.2 Расчет параметров производственного процесса

Основными параметрами, определяющими организацию производственного процесса цеха роликовых подшипников, являются: фронт ремонта, число позиций, число поточных линий и их ритм, простой букс в ремонте, производительность, и мощность цеха.

При проектировании организации производства для цеха роликовых подшипников и определения параметров поточной линии ремонта буксовых узлов особое внимание необходимо уделить выбору значений ритма и числа позиций на линии. Так как именно эти параметры оказывают существенное влияние на распределение работ, организацию производственных процессов на позициях, на линейные размеры линии и цеха в целом [11, C. 158; 5].

Средний ритм выпуска букс для цеха рассчитываем по формуле

где — годовая программа ремонта роликового цеха;

Произведём расчет фронта работ цеха по формуле

где время простоя буксы в ремонте, ;

Рассчитаем фронт работы поточной линии роликового цеха

где число позиций в цехе, ;

число букс на одной позиции, ;

Количество поточных линий, необходимое для освоения заданной программы, определяем по формуле

Средний такт выпуска поточной линии роликового цеха

Определим производственную мощность роликового цеха по формуле

3. Разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников, выбор необходимого технологического оборудования

3.1 Технология ремонта роликовых подшипников

Для ремонта букс с роликовыми подшипниками в депо предназначены три участка: демонтажный, ремонтно-комплектовочный и монтажный.

Из демонтажного участка подготовленные к ремонту роликовые подшипники поступают ремонтно-комплектовочный участок. Здесь их осматривают для определения объема ремонта (с переборкой роликов или без переборки) и дефектовки. При дефектовке подшипников бракованные детали (кольца, сепараторы, ролики) заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям комплектации.

Магнитную дефектоскопию для выявления трещин в кольцах и роликах подшипников качения колесных пар вагонов выполняют «мокрым способом» на установках, состоящих из стенда для намагничивания, стола для осмотра намагниченных деталей, демагнитизатора. В проверяемой детали возбуждаются одновременно два магнитных поля, магнитные линии которых взаимно перпендикулярны (комбинированный способ магнитной дефектоскопии), — полюсное (или нормальное намагничивание вдоль оси) и циркуляционное (или круговое намагничивание). Намагничивание выполняется импульсным током (ток большой силы и низкого напряжения в тысячные доли секунды).

Размагничивание осуществляется воздействием на деталь переменного по направлению и постоянно уменьшающегося по величине магнитного поля. Демагнитизатор состоит из соленоида, в котором имеется лоток для перемещения деталей подшипников качения.

Годные для комплектования ролики сортируют по наибольшему диаметру. Для сортировки применяют приборы УД1, Д312-2м, Д-264 и другие с измерительной головкой с плоским наконечником. По наибольшему диаметру одного ролика, принятого за эталон для данной группы, настраивают на нулевое положение миниметр прибора УД1 или Д312. Остальные ролики комплектуемых подшипников измеряют и сортируют на группы в пределах 8 мкм. При комплектовании в одном подшипнике должны быть ролики одной группы. При необходимости замены у демонтируемого подшипника внутреннего кольца новое кольцо подбирают в таком же порядке, как и наружное. Забракованное кольцо устанавливают на прибор 064-2м (плита), и измеряют диаметр дорожки качения. Зная радиальный зазор, который был у неисправного подшипника до его разборки, на этой же плите подбирают другое кольцо с таким расчетом, чтобы после сборки подшипника его радиальный зазор был в пределах от 0,12 до 0,25 мм [9, C. 272].

Сепараторы подшипников качения проверяют по номинальному размеру внутреннего диаметра. Сепараторы, имеющие деформацию перемычек, приводящую к выпадению роликов, бракуют. Сепараторы с острыми углами у перемычек ремонтируют. Контроль латунных сепараторов вагонных буксовых узлов колесных пар с роликовыми подшипниками для выявления поверхностных трещин в местах сопряжения перемычек с основанием сепаратора производят при помощи вихревого дефектоскопа ВД-18НФ.

Рисунок 3.1 — Общая блок-схема технологического процесса ремонта буксового узла

Производительность процесса проверки — 1 сепаратор за 2 мин. Проверяемый зазор — не более 0.25 мм. Кроме магнитного контроля роликов может предусматриваться также контроль вихревыми токами при помощи установки по ТУ32 ЦНИИ-82-91 с дефектоскопом ВД-13НФ, блоками. Производительность процесса контроля — 14 роликов за 150 секунд (шероховатость поверхности — R, = 2,5 мкм). Назначение указанной установки — выявление поверхностных трещин роликов вагонного буксового подшипника [9, C. 273].

Отремонтированные подшипники осматривают и проверяют по радиальному и осевому зазорам. Собранный цилиндрический подшипник устанавливают на столе в рабочем положении, затем от руки поворачивают внутреннее кольцо, проверяя на легкость вращения. Подшипник должен иметь ровный, без заедания ход.

Учет отремонтированных подшипников ведется в журнале формы ВУ-93. Отремонтированные подшипники, которые не сразу устанавливают в буксы колесных пар вагонов, подлежат консервации. При длительном хранении подшипников в качестве предохранительной смазки от действия коррозии применяют смазку ПП-95/5 (ГОСТ 4113-80).

Хранение подшипников осуществляется в отапливаемом помещении с температурой воздуха не ниже + 10 °С без резких колебаний температуры, без проникновения в помещение паров, газов, пыли и пр.

Для смазывания дорожек качения и торцов роликов применяют дизельные М-12Б, М-12В или цилиндровые марки 52 или 38 масла. Перед заправкой букс железнодорожной смазкой ЛЗ-ЦНИИ для создания однородности ее следует пропускать через аппарат для гомогенизации.

Общая блок-схема технологического процесса ремонта буксового узла показана на рисунке 3.1.

3.2 Разработка технологического процесса

Технологический процесс — совокупность всех действий людей и орудий труда, а также естественных процессов, необходимых на данном уровне для изготовления и ремонта продукции.

Технологический процесс определяет технический уровень производства, структуру предприятия и следующие показатели: количество оборудования; число работников; производственную площадь; количество потребляемого сырья, материалов, энергоносителей; рентабельность.

Технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленное действие по изменению состояния предмета труда.

Организация производственных процессов во времени ставит задачи спланировать выполнение на рабочих местах всех взаимосвязанных основных и вспомогательных процессов, обеспечив при этом:

— возможно меньший производственный цикл;

— возможно полную загрузку рабочих мест;

— своевременное поступление всех комплектующих на рабочие места.

Работы по ремонту буксового узла в роликоподшипниковом цехе можно разделить на три основные группы:

— демонтаж букс с роликовыми подшипниками, промывка и очистка деталей буксового узла;

— осмотр, проверка, ремонт деталей буксового узла и последующая комплектация роликовых подшипников;

— монтаж букс на колёсную пару.

Для выполнения указанных выше работ в роликоподшипниковом цехе организуются участки — демонтажный, ремонтно-комплектовочный и монтажный.

В рамках комплексного проекта разрабатываем технологический процесс для ремонтно-комплектовачного участка.

Подшипники после промывки и просушки осматривают с помощью лупы при рассеянном свете для определения их пригодности к дальнейшему использованию. Неисправные подшипники направляют в ремонт. При выпадании отдельных роликов из гнезд у подшипников с беззаклепочными сепараторами их также направляют в ремонт для измерения диаметра и длины всех роликов. Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния (в том числе и упорном кольце) заносят в журнал осмотра формы ВУ-91. На основании данных этого журнала ежегодно составляют справку работы роликовых подшипников по соответствующей форме.

При осмотре производят магнитный контроль наружных, плоских упорных и внутренних колец подшипников на горячей посадке, снятых с шеек осей, а также внутренних колец цилиндрических подшипников при втулочной посадке. Результаты магнитного контроля заносят в специальный журнал.

У цилиндрических подшипников осматривают отдельно внутреннее (или наружное) кольцо, ролики и сепаратор, а также наружное (или внутреннее) съёмное кольцо и упорное кольцо у подшипников на горячей посадке.

Обнаруженные на бортах наружных, внутренних и упорах колец заусенцы зачищают для улучшения поступления смазки к рабочим поверхностям подшипников.

У сепараторов проверяют места сопряжения перемычек с основанием для выявления трещин. При беззаклепочном сепараторе, имеющем расчеканку по перемычкам, ролики удаляют из гнезд. Сепараторы, у которых расчеканка произведена со стороны торцов роликов, проверяют вместе с роликами. Кроме того, осматривают дорожки качения и борта колец.

Подшипники на горячей посадке диаметром 250 мм, имеющие на бортах наружных колец и торцах ролик задиры и повреждения типа «ёлочка», ремонтируют.

Во время сборки блока подшипника на горячей: садке необходимо следить за тем, чтобы наружное кольцо с размерами диаметра по бортам 205 мм собирало с сепаратором, наружный диаметр которого равен’ 204,3 мм, а наружное кольцо с размером 207 мм — с сепаратором, имеющим диаметр 206,3 мм. Обточка сепараторов по наружному диаметру запрещается [2, C. 42].

В собранном состоянии подшипник должен провёртываться легко, без заедания и торможения. Не рекомендуется длительно его вращать без смазки.

Подшипники новые и бывшие в эксплуатации после промывки, просушки, остывания, осмотра или ремонта комплектовать по радиальным зазорам, а цилиндрические на горячей посадке, кроме того, проверить по осевым зазорам, по диаметрам отверстий внутренних колец.

Измерения подшипников производят после выдержки, их в комплектовочном отделении не менее 8 ч. При, этом эталонные кольца и измерительные средства должны храниться в комплектовочном отделении. Эталонные кольца аттестуют не реже одного раза в год.

Таблица 3.1 — Ленточный график роликового цеха

Источник