9. Требования к обслуживанию холодильных установок
9. ТРЕБОВАНИЯ К ОБСЛУЖИВАНИЮ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК
9.1. К обслуживанию холодильных установок допускаются работники, прошедшие обучение и имеющие удостоверение, подтверждающее их квалификацию.
При обслуживании холодильных установок в организации своими силами руководитель должен издать приказ о создании службы технического надзора за безопасной эксплуатацией оборудования, трубопроводов, КИПиА и других устройств этих установок.
Для малых холодильных установок с периодическим обслуживанием техническую эксплуатацию и ремонт допускается проводить силами сторонних специализированных организаций, имеющих разрешительные документы на выполнение этих работ.
9.2. Холодильные установки должны обслуживаться на основании рабочих инструкций, составленных с учетом настоящих Правил, типовых инструкций по охране труда, проектной документации, руководств организаций-изготовителей по эксплуатации холодильного оборудования.
9.3. Рабочие инструкции должны находиться у работников, ответственных за безопасную эксплуатацию холодильных установок, а также быть доведены до сведения работников, обслуживающих эти установки.
9.4. Первоначальный пуск холодильной установки после монтажа, а также после ремонта, длительной остановки или после срабатывания приборов защиты и вывод ее на рабочий режим должны осуществляться под наблюдением работников, обслуживающих эту установку.
Пуск холодильной установки в этих случаях должен проводиться с разрешения работника, ответственного за безопасную эксплуатацию установки, после проверки исправности холодильного оборудования.
9.5. Каждая холодильная установка должна иметь эксплуатационный журнал, в котором фиксируются мероприятия по техническому обслуживанию установки и параметры ее работы. В случае, если имеется несколько однотипных установок, допускается иметь один журнал.
9.6. В процессе эксплуатации холодильных установок с постоянным или некруглосуточным обслуживанием проводятся визуальный осмотр оборудования, фиксирование показаний приборов (манометров, термометров), проверка герметичности оборудования с периодичностью 1 раз в смену.
9.7. Для диагностирования работы холодильных установок с зарядкой до 50 кг хладагента допускается применение съемных приборов, например манометрической станции. Проверка герметичности установок должна проводиться в зависимости от массы заправленного хладагента и числа возможных мест утечек.
9.8. Для обнаружения места утечки хладагента разрешается пользоваться галоидным и другими течеискателями, мыльной пеной, полимерными индикаторами герметичности. Наличие следов масла в разъемных соединениях, пузырьков при обмыливании соединений, изменение цвета пламени указывают на утечку хладагента.
9.9. При обнаружении утечки хладагента необходимо, по возможности, удалить хладагент из поврежденного участка холодильной установки, остановить установку, перекрыть запорной арматурой поврежденный участок, включить вытяжную вентиляцию и устранить утечку.
9.10. При осмотре холодильного оборудования, расположенного в закрытых помещениях, а также трубопроводов в колодцах и туннелях необходимо удостовериться в отсутствии в воздухе хладагента, например, с помощью галоидного или другого течеискателя. В случае обнаружения паров хладагента в этих объектах вход в них запрещен до их проветривания.
9.11. Проходы вблизи холодильного оборудования должны быть всегда свободны, а полы проходов — в исправном состоянии.
9.12. Запрещается эксплуатация холодильной установки с неисправными приборами защитной автоматики.
9.13. Курение в машинных отделениях, а также в других помещениях, где установлено холодильное оборудование, запрещается.
9.14. Сварка и пайка при ремонте машин, агрегатов, аппаратов, трубопроводов действующих холодильных установок должны применяться под наблюдением старшего технического персонала и при наличии письменного разрешения работника, ответственного в организации за исправное состояние, правильную и безопасную эксплуатацию холодильных установок.
Перед сваркой или пайкой следует удалить хладагент из ремонтируемого холодильного оборудования или трубопровода. Сварка и пайка должны производиться в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности в Российской Федерации .
Утверждены Главным государственным инспектором Российской Федерации по пожарному надзору 16 октября 1993 г., с последующими изменениями и дополнениями. Зарегистрированы Минюстом России 27 декабря 1993 г., регистрационный N 445.
9.15. Нагнетательный вентиль компрессора следует закрыть только после устранения возможности автоматического пуска этого компрессора.
9.16. Запрещается снимать ограждения с движущихся частей и прикасаться к движущимся частям холодильного оборудования как при работе, так и после остановки этого оборудования, пока не будет предотвращено его случайное или несанкционированное включение.
9.17. Вскрывать компрессоры, аппараты и трубопроводы холодильных установок разрешается только после того, как давление хладагента будет понижено до атмосферного и останется постоянным в течение 20 мин.
Запрещается вскрывать холодильные аппараты с температурой стенок ниже минус 35 °C (до их отепления).
9.18. Концентрация рассола (хладоносителя), проходящего внутри труб испарителей, должна быть такой, чтобы температура замерзания рассола была не менее чем на 8 °C ниже температуры кипения хладагента при рабочих условиях.
9.19. В случае первоначальной заправки холодильной системы в организации-изготовителе в эксплуатационном журнале и паспорте холодильной установки должна быть отметка о марке хладагента и смазочного масла.
Смазочные масла, в том числе и при дозаправке холодильных компрессоров, должны применяться в соответствии с требованиями организации — изготовителя этих компрессоров.
9.20. Первичную заправку или дозаправку холодильной установки хладагентом в условиях эксплуатации рекомендуется выполнять по жидкой фазе хладагента, если иное не предусмотрено организацией-изготовителем. При дозаправке используют капиллярную трубку или другое устройство, обеспечивающее дросселирование жидкости, для предотвращения возможности попадания жидкого хладагента во всасывающую полость компрессора.
9.21. Холодильные установки, работающие на озоноопасных хладагентах, должны эксплуатироваться с обязательным сбором хладагента для его утилизации при ремонтах (ревизиях) установок.
9.22. Электрические устройства, обеспечивающие работу холодильных установок, должны эксплуатироваться с учетом действующих нормативных документов по электроустановкам, в том числе по заземлению.
9.23. Испытание защитных устройств, ограничивающих давление, — реле давления, предохранительных клапанов — проводится силами организации, эксплуатирующей холодильную установку, если она имеет разрешительный документ на проведение этих работ, либо силами сторонней специализированной организации в сроки, установленные технической и проектной документацией.
9.24. Все установленные манометры должны быть опломбированы или иметь клеймо поверки; поверка манометра должна производиться ежегодно, а также каждый раз после произведенного ремонта манометра. Не реже 1 раза в 6 мес. организацией должна проводиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром, о чем делается запись в журнале контрольных проверок.
9.25. Манометры не допускаются к применению в случаях, когда отсутствует пломба или клеймо, просрочен срок поверки, стрелка манометра при его выключении не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются другие повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.
9.26. Запрещается использовать ртутные термометры при эксплуатации холодильных установок.
9.27. Температура поверхности труб воздухоохладителя при оттаивании не должна превышать 55 °C.
Источник
Организация ремонта холодильного оборудования
Ремонты по восстановлению оборудования, подвергшегося аварийному износу называются внеплановыми. Это непредвиденная остановка оборудования, которая ведет к вредным для производства последствиям: порче продуктов в холодильнике, нарушению ритма производства, простоям рабочих цехов. На большинстве предприятий применяется система — П.П.Р. При этом ремонте — все работы по уходу и ремонту увязывается в один комплекс мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту машин.
Система ППР — представляет собой совокупность предупредительных мероприятий обеспечивающих постоянную работоспособность машины в период ее эксплуатации.
Система ППР — позволяет заранее уточнить и согласовать с графиком производства предприятия время остановки машины в ремонт, определяет потребность в количестве запасных деталей и материалов.
Система ППР — обеспечивает возможность постоянной эксплуатации оборудования при максимальной производительности и высоком качестве выпускаемой продукции.
В систему ППР входят: технический уход, плановый осмотр и плановый ремонт.
Технический уход — предусматривает содержание в исправном состоянии машины во время ее работы и выполнение мелких ремонтных работ в период между сменами. В период рабочей смены уход регламентируется заводскими и другими инструкциями.
Технический уход является важным звеном в системе ППР, т. к. достигается бесперебойная работа машин — облегчается проведение последующих видов ремонта.
Плановый осмотр — выявляют и немедленно устраняют те неисправности, которые мешают нормальной эксплуатации оборудования до планового ремонта. Результаты осмотра заносят в ремонтный журнал.
Плановый ремонт — в него входят текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт — вид ремонта, при которым дефекты устраняют через определенные установленные сроки при кратковременной остановке машины. Периодичность ремонта машин устанавливают на основании опыта их эксплуатации. Сюда входят работы:
— проверка и наладка муфт сцепления
— зазоры в подшипниках
— замена прокладок и набивок
— смена поршневых колец
— очистка и переборка масляных фильтров
— проверка и наладка сальника
— замена мелких деталей.
Средний ремонт — через определенный промежуток времени машину останавливают на средний ремонт. Частичная разборка машины, замена или ремонт износившихся деталей, перезаливка подшипников, шлифовка шеек вала, замена втулок и вкладышей подшипников, замена подшипников качения и других деталей.
Капитальные ремонт — износ машины значительный. Необходима полная разборка машины и восстановление или замена отдельных деталей. После ремонта машина по своим качествам полностью должна соответствовать вновь изготовленной. Допуски и посадки всех деталей должны быть выдержаны по заводским чертежам. Материалы деталей и их термообработка не должны отличаться от принятых заводом-изготовителем. Такие же требования и к сборке машины.
Продолжительность работы машины с начала ее эксплуатации до сдачи в капитальный ремонт называется ремонтным циклом.
Порядок расположения и чередования видов ремонта в ремонтном цикле называется структурой ремонтного цикла и обозначается
К-Т-Т-С-Т-Т-К (Рудометкин, стр. 222-227)
Чередование ремонтов по времени обычно изображают графически.
Интервалы между ремонтами даются в часах рабочего времени.
Компрессоры, как сложные машины за ремонтный цикл проходят не менее двух Т.Р — С.р и К.р.
Это относится к вертикальному быстроходному компрессору типа П110.
2. Подготовка к ремонтным работам, ремонтная документация, запасные детали, методы ремонта
При проведении ремонта машины надо иметь рабочие чертежи на быстроизнашивающиеся детали — от заводов-изготовителей оборудования. Основным документом для выполнения любого вида ремонта является дефектная ведомость — которая составляется начальником или механиком компрессорного цеха и утверждается техническим руководителем.
При составлении дефектной ведомости на К.Р. Пользуются дефектной ведомостью на текущий ремонт с дополнениями, обнаруженными при ремонтах и осмотрах.
Ведомость уточняют при полной разборке оборудования во время ремонта.
Другой ремонтный документ — календарный план работ по ремонту оборудования, который согласовывается с планом производства и утверждается соответствующей вышестоящей инстанцией (организацией).
Затем оформляют финансирование ремонтных работ, составляют заявки для получения материалов, запасных частей, инструмента — такелажного оборудования и подготавливают рабочие места к проведению ремонта оборудования.
К началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей — это быстроизнашивающийся детали, срок службы которых не превышает продолжительности межремонтного периода и те детали, которые расходуются на каждую машину в большом количестве (поршневые кольца, клапаны, вкладыши, подшипники).
Запасные детали хранят в готовом виде в кладовых (цеховых или складах предприятия). Все их нужно предохранять от коррозии, учитывать по журналу «приход» и «расход». «Восстановленные» детали после ремонта хранят наравне с новыми.
Методы ремонта — индивидуальный метод, узловой и поточный.
Индивидуальный метод — применяется универсальной бригадой при ремонте машин в небольших количествах. 3-5 человек выполняют ремонт от начала до конца. Машина разбирается на узлы, узлы на детали. Идет индивидуальный ремонт по восстановлению деталей в мехмастерской, замена на новые запасные. Все детали возвращают на ту же машину. Недостатки этого метода — длительный срок ремонта, высокая стоимость ремонта при высокой квалификации работников.
Узловой метод — машину разбирают на узлы и детали, которые направляют в ремонт специализированным бригадам. Вместо снятых неисправных узлов и деталей на машину ставят детали из оборотного фонда или ранее отремонтированные, неисправные отправляют в ремонт, а потом они будут поставлены на другую машину.
Узловой метод обеспечивает высокое качество ремонта, повышение производительности труда, снижение себестоимости ремонта. Срок машины в ремонте сокращается.
Поточный метод ремонта является высшей формой организации ремонтных работ.
Этот метод применим на заводах, ремонтирующих однотипные, одномарочные машины в большом количестве.
— узкая специализация рабочих мест, лучше используются рабочие
— узкая специализация инструмента и оборудования, что улучшает его использование и снижает трудоемкость работников
— небольшой срок простоя машины в ремонте
— хорошая организация ремонтных работ — удешевление стоимости единицы ремонта.
Источник