Функции и структура центральной базы производственного обслуживания бурового и нефтепромыслового оборудования (ЦБПО БНО). Назначение и функции отделов, цехов, инженерных служб ЦБПО БНО
Общие положения
Полное официальное наименование – Сургутская центральная база производственного обслуживания по прокату и ремонту бурового и нефтепромыслового оборудования – структурное подразделение ОАО «Сургутнефтегаз». Сокращенное наименование – ЦБПО БНО.
ЦБПО БНО в своей деятельности руководствуется законодательством Российской Федерации, настоящим Положением, Уставом ОАО «Сургутнефтегаз», регламентами взаимоотношений между структурными подразделениями Общества при бездоговорном выполнении работ и другими локальными нормативными документами Общества.
Взаимоотношения ЦБПО БНО и Общества строятся на основе административного подчинения в соответствии с Положением и Уставом Общества.
ЦБПО БНО является составной частью Общества.
ЦБПО БНО создана на неопределенный срок.
Структура, задачи и виды деятельности ЦБПО БНО определяются Обществом.
Задачи и виды деятельности
Главной задачей ЦБПО БНО является обеспечение потребностей Общества в производстве продукции, выполнении работ и оказании услуг в целях получения Обществом прибыли.
Задачами ЦБПО БНО является:
— обеспечение своевременного и качественного выполнения объема договорных обязательств, планов-заданий согласно Регламентам взаимоотношений, полное использование внутренних резервов, рациональное, экономное и эффективное использование материально-технических, топливо-энергетических и трудовых ресурсов;
— планирование своей деятельности, в соответствии с утвержденными Обществом производственной программой, планами, заданиями, нормативами и заключенными договорами;
— комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, использование средств автоматизации, электро-вычислительной и организационной техники, совершенствование технической эксплуатации и централизованного обслуживания, ремонта подвижного состава, оборудования;
— охрана имущества и предупреждение дорожно-транспортных происшествий;
— организация работ по охране природы и окружающей среды;
— обеспечение учета затрат на производство, формирования базы для целей налогообложения в соответствии с требованиями действующего законодательства РФ, а также «Учетной политикой Общества в целях бухгалтерского учета» и « Учетной политикой Общества для целей налогообложения». Представление в аппарат управления Общества своевременно и в полном объеме в соответствии с регламентом работ объем затрат, налогооблагаемой базы по всем видам налогов для осуществления централизованного учета, отчетности по бухгалтерскому учету и формирования единой налогооблагаемой базы для исчисления налогов и расчетов с бюджетами всех уровней;
— обеспечение снижения затрат на производство продукции на основании совершенствования технологии и организации производственного процесса, проведение комплексного экономического анализа производственно-хозяйственной деятельности и обеспечение роста эффективности производства и максимального использования внутренних резервов;
— обеспечение здоровых и безопасных условий труда, соблюдение законодательства РФ по охране труда, и промсанитарии, требований технической эстетики, обучение рабочих безопасным приемам труда, разработка и осуществление организационно-технических мероприятий по устранению причин и условий, порождающих производственный травматизм и профзаболевания, обеспечение работников средствами индивидуальной защиты, спецодеждой и спецобувью;
— обеспечение пожарной безопасности;
— решение вопросов социального развития коллектива;
— обеспечение внедрения в производство передовых форм и методов труда, организация работы по укреплению трудовой дисциплины и сокращению потерь рабочего времени, улучшению условий труда и быта работников, подбор, расстановка и воспитание кадров;
— принятие на баланс оборудования, зданий, сооружений, транспортных средств, специальной техники и использование их по назначению, разработка и осуществление мероприятий по обеспечению их рациональной эксплуатации и производству планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания, обеспечение сохранности всего имущества, в том числе средств вычислительной и копировально-множительной техники;
— обеспечение внедрение новой техники и технологий, организация работ по изобретательству, рационализации, импортозамещению;
— разработка и осуществление мероприятий по повышению культуры производства;
— обеспечение учета материально-технических, топливно-энергетических запасов, иного имущества, их рациональное использование, формирование полной и достоверной информации о запасах в соответствии с правилами бухгалтерского учета;
— обеспечение подразделений ЦБПО БНО материально-техническими, топливо-энергетическими и трудовыми ресурсами для выполнения производственных заданий ЦБПО БНО;
— обеспечение промышленной безопасности при строительстве, реконструкции, капитальном и текущем ремонте, эксплуатации опасных производственных объектов;
— сбор вторичных ресурсов.
Основными видами деятельности ЦБПО БНО являются:
— обеспечение планового и оперативного проведения капитальных ремонтов бурового и промыслового оборудования, изготовление запасных частей и быстроизнашивающихся деталей для межремонтного обслуживания технологического оборудования в структурных подразделениях бурения и нефтедобычи, изготовление нестандартного оборудования и средств механизации процессов бурения, прокат турбобуров и насосов системы ППД, ловильного инструмента, гидравлических ключей для свинчивания- развинчивания труб, изготовление резино-технических изделий и деталей из пластических масс, ремонт и испытание оборудования для газопламенной обработки металлов, получение стального, чугунного и цветного литья, восстановление деталей для ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования, оказание услуг по неразрушающему и разрушающему методам контроля бурового, нефтегазопромыслового, геологоразведочного оборудования и трубопровода, сварных соединений, металлов, химическому и металлографическому анализу металлов, участие в обследовании грузоподъемных сооружений, котлов и сосудов;
— проведение научно-испытательных и опытно-конструкторских работ по разработке нового бурового, нефтегазопромыслового геологоразведочного оборудования и технологических процессов на его изготовление и испытание;
— изготовление, капитальный ремонт бурового, нефтепромыслового и других видов специального оборудования и оснастки, транспортных средств инструмента и запасных частей для собственных нужд, а также по договорам для других предприятий и организаций;
Структура СЦБПО БНО состоит из основного, вспомогательного производства и технического обслуживания.
Цех по прокату и сервисному обслуживанию насосов системы ППД – осуществляет обслуживание насосов системы ППД, монтаж, демонтаж, и текущий ремонт насосов;
Участок станков с ЧПУ предназначен для изготовления запасных частей на станках с числовым программным управлением;
Участок проката гидроключей предназначен для ремонта и проката гидравлических ключей, спайдеров и бекапов;
Литейно – кузнечный цех осуществляет обеспечение заготовками цехов основного и вспомогательного производств, получение заготовок производится следующими способами:
• На отрезных станках;
• Свободной ковкой на молотах;
• Холодной штамповкой на кривошипных прессах;
• Литье производится по газифицируемым моделям в землю.
Механо – сборочный цех предназначен для изготовления запасных за-пасных частей к буровому и нефтепромысловому оборудованию и ремонта запорной арматуры;
Участок реставрации и упрочнения деталей, предназначен для восста-новления и упрочнения деталей методом наплавки и напыления;
Участок реставрации деталей;
Цех по ремонту бурового и нефтепромыслового оборудования, предназначен для проведения ремонта агрегатов и узлов буровых установок и нефтепромыслового оборудования;
Участок текущего и капитального ремонта ЦНС;
Участок по изготовлению грузозахватных приспособлений;
Участок по ремонту бурового и нефтепромыслового оборудования;
Цех по ремонту и прокату гидравлических забойных двигателей и ловильного инструмента, выполняющий работу по ремонту и прокату турбобуров и ловильного инструмента.
В состав цеха входят:
Участок по прокату и ремонту турбобуров;
Участок по прокату и ремонту ловильного инструмента;
Участок по изготовлению РТИ и изделий из пластмассы, экспериментально – инструментального цеха, осуществляется изготовление резино – технических изделий и изделий из пластмассы для структурных подразделений ОАО «Сургутнефтегаз».
Центральная базовая лаборатория осуществляет услуги по дефектоскопии, химанализу и метрологии.
Для обеспечения основного производства организована работа вспомогательного производства в следующем составе:
Экспериментально – инструментальный цех осуществляется выполнение опытных работ по механизации процессов бурения по чертежам собственной разработки в соответствии с заданиями заказчиков и планом внедрения новой техники, а также изготовление различных приспособлений, штампов пресс-форм, несложного мерительного и режущего инструмента для собственных нужд основного производства базы.
Служба главного механика предназначена для ремонта и обслуживания собственного технологического оборудования.
Служба главного энергетика предназначена для ремонта и обслуживания энергетического силового и теплового оборудования базы.
Отдел материально – технического снабжения, осуществляет централизованное получение и обеспечения цехов основного и вспомогательного производства материалами, запасными частями, комплектующими элементами и инструментами.
Транспортный участок предназначен для организации правильного технического содержания, ремонта, эксплуатации автотранспортной техники, обеспечивающей межцеховые и внешние перевозки грузов и материалов производственного назначения, координации и контроля работы стороннего транспорта.
Ремонтно – строительный участок производит текущий ремонт зданий и сооружений на территории базы.
Источник
Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования
Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.
Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования.
1. Технологический процесс капитального ремонта машин и оборудования.
Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности и включает в себя: приемку оборудования в ремонт; моечно-очистные операции; разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали контроль, сортировку и ремонт деталей, их комплектацию; сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом; обкатку и испытание оборудования после сборки; окраску и сдачу оборудования из ремонта.
На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от количества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два метода ремонта: индивидуальный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяется содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе детали и агрегаты маркируют и после их ремонта устанавливают на том же оборудовании. При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь простаивает, пока ремонтируются все агрегаты:
ta — время ремонта агрегатов;
k0 — число агрегатов.
Время простоя базовой детали tп определяется:
tп =
tak0 — tб >0.
Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования при этом машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада. Индивидуальный метод имеет следующие недостатки:
1) Отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации.
2) Оборудование длительно находится в ремонте, т.к. все готовые детали простаивают в ожидании ремонта остальных.
3) Требуется высокая квалификация рабочих.
При агрегатном ремонте все детали и агрегаты обезличиваются за исключением базовой. Наличие склада оборотных деталей, позволяет начать сборку машины немедленно после ремонта базовой детали.
При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство
tб≥ tak0, следовательно tп =0.
Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается. Агрегатный метод ремонта применяют в ЦРММ и на специализированных заводах при поступлении значительного количества однотипного оборудования. Основные преимущества агрегатного метода ремонта:
1) Специализация рабочих по отдельным видам работ. Что повышает производительность труда.
2) Более совершенная технология ремонта с использованием специального оборудования и оснастки.
3) Широкое внедрение механизации работ.
4) Улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ.
5) Сокращение продолжительности ремонта.
Недостаток агрегатного метода ремонта – необходимость в оборотном фонде агрегатов. Потребность предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется:
где Апотр — необходимое количество оборотных агрегатов;
tб— время ремонта базовой детали;
ta — время ремонта агрегатов;
k0 — число агрегатов;
nд – суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием.
2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт.
Сдача оборудования в ремонт производится в соответствии с графиком ППР и в эти сроки персонал готовит оборудования к сдаче. К подготовительным работам относятся: слив масла, топлива и жидкостей, а также предварительная очистка, осмотр и монтаж оборудования, консервация. Оборудование, отправляемое в ремонт, должно быть полностью укомплектовано. К нему должны быть приложены:
1) Заводской паспорт, содержащий данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида, времени выполнения, содержания ремонта; данные о замене деталей во время эксплуатации; отработка оборудования в часах или объем работ.
2) Акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из строя дополнительно акт об аварии.
По результатам приемки оборудования в ремонт составляется приемно-сдаточный акт.
3. Моечно-очистные работы.
Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке. В зависимости от объемов производства и номенклатуры оборудования, моечный участок может состоять из одной или нескольких специализированных площадок оборудованных специальными установками.
При ремонте крупногабаритного бурового и НП оборудования целесообразно мойку производить напорной струей. Этот способ не требует дорогостоящих сложных устройств и достаточно эффективен.
На специализированных рем. предприятиях, с ограниченной номенклатурой, следует применять многоструйные моечные машины со специальными камерами. В них производится очистка деталей различными моющими и нейтральными жидкостями. Моечные установки оборудованы транспортерами, устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости. В качестве моющих жидкостей используют холодную и горячую (70 0 -90 0 С) воду, холодные или горячие щелочные растворы и растворители (бензин, керосин, ацетон), а так же специальные составы, называемые смывками. Для очистки поверхностей деталей от продуктов коррозии используют различные пасты, растворы соляной кислоты 25% и серной 15% с последующей промывкой водой и просушкой горячим воздухом.
Для небольших деталей сложной конфигурации применяется электрическая и ультразвуковая очистка.
При ремонте ДВС детали необходимо очищать от нагара механическими (металлические щетки, шаберы, пескоструйная очистка) или физико-химическими способами при помощи специальных растворов (кальцинированная сода 35%, каустеническая сода 25%, жидкое стекло 1,5%, мыло 24%). Для удаления накипей применяют 3-5 % щелочной раствор тринатрийфосфата.
В процессе мойки оборудования выделяются вредные испарения, поэтому моечное отделение изолируют от других работ и обеспечивают должной приточно-вытяжной вентиляцией. На рабочих местах широко используются моечные ванны. Широко применяются механические методы очистки или очистка посредством обжига деталей в печах.
4. Разборка оборудования.
Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения деталей от поверхности зависят сроки, качество и стоимость ремонта. Оборудование разбирается по схеме, которая вначале определяет последовательность разборки на агрегаты и сборочные единицы, а затем разборку на детали. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей даются в виде пояснений и указаний.
Разборку выполняют на одном рабочем месте силами бригады или на нескольких рабочих местах разборочной линии. При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудование. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости используют механизированный инструмент, гидравлические домкраты, прессы и съемники. Разборку оборудования производят на специальных стендах.
5. Контрольно-сортировочные работы.
После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, номенклатура ремонтируемых деталей. Для контроля состояния деталей применяют следующие методы дефектоскопии: наружный осмотр и остукивание; обмер с использованием соответствующих измерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов. На рем. предприятиях нефтяной и газовой промышленности наибольшее применение для обнаружения скрытых дефектов нашли капиллярные методы, ультразвуковая дефектоскопия и гидравлические испытания.
Капиллярные методы обнаружения скрытых дефектов основаны на капиллярном проникновении жидкости, хорошо смачивающей материал детали, в трещины, поры и другие неплотности. К капиллярным методам относится обнаружение трещин с помощью масла и керосина. очищенный участок детали покрывают на 5 минут прогретым маслом, керосином или красителем. затем тщательно вытирают и покрывают меловым раствором, сушат, после чего прогревают до 50 0 С. При наличии трещины масло выступает наружу и контуры трещины обозначаются на меловом покрытии. При люминесцентном методе вместо красителя используется флоуресцирующая жидкость.
Для выявления скрытых трещин широко применяется магнитная дефектоскопия. Деталь посыпается ферромагнитным порошком, который при намагничивании детали концентрируется на трещине. На ремонтных предприятиях нефтяной промышленности широко используют ультразвуковую дефектоскопию. Сущность её заключается в способности ультразвуковых колебаний проникать вглубь материала контролируемого изделия и отражаться от дефектов, являющихся нарушением сплошности материала. Ультразвуковыми колебаниями принято называть упругие механические колебания с частотой более 20 кГц. Ультразвуковая дефектоскопия осуществляется тремя методами: теневым, резонансным и эхо-методом.
Наибольшее применение для контроля деталей получил импульсный эхо-метод, основанный на принципе посылки в материал контролируемой детали ультразвуковых колебаний и приема отраженных волн.
На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется дефектная ведомость, на основании которой определяется содержание и объем работ по ремонту, и потребность в новых деталях.
6. Комплектование деталей оборудования.
На складе комплектации согласно дефектной ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы. Необходимость комплектования деталей вызывается наличием различных по точности групп деталей, поступающих на сборку: годных без ремонта с допустимыми износами, отремонтированных и новых. Процесс комплектации зависит от метода сборки. При сборке по методу полной взаимозаменяемости любая деталь может быть использована для сборки без дополнительной обработки и подготовки: при этом обеспечиваются заданные зазоры и натяги.
Использование различных по точности групп деталей при сборке по методу полной взаимозаменяемости иногда приводит к появлению увеличенных зазоров и натягов в сопряжениях, не соответствующих техническим условиям на сборку. Поэтому наряду с методом полной взаимозаменяемости широко используются и другие методы сборки: сборка с пригонкой деталей, сборка с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), сборка с применением компенсаторов, селективная сборка. Детали комплектуемой сборочной единицы складываются в ящики, и после приемки ОТК направляются на линию сборки.
7. Балансировка деталей.
Перед сборкой вращающихся деталей или сборных единиц необходимо устранить их неуравновешенность, которая вызывает вибрации, повышенный износ и ускорение разрушения многих деталей. Борьба с неуравновешенностью деталей – важное условие повышение ресурса отремонтированных машин. Для уравновешивания деталей и сборочных единиц применяют балансировку. В процессе балансировки определяют места и величины дисбаланса, а затем уменьшают его до допустимого предела, удаляя излишний материал или устанавливая дополнительные грузы. основными причинами неуравновешенности являются: неточность размеров формы деталей и сборки, неравномерность размещения массы металла, а так же неравномерный износ детали в процессе эксплуатации. Различают статическую и динамическую неуравновешенности.
Статическая неуравновешенность возникает вследствие смещения центра тяжести относительно оси вращения и проявляется в статическом состоянии. Она свойственна деталям типа дисков, т.е. таким деталям, у которых диаметр превышает длину. К таким деталям относятся рабочие колеса центробежных насосов, турбин, компрессоров и т.д. для устранения статической неуравновешенности применяют различные методы статической балансировки: уменьшают массу тяжелой части детали, утяжеляют легкую часть детали. Балансировку осуществляют на специальных стендах. Статистическая балансировка является далеко не универсальным методом уравновешивания деталей.
Динамическая неуравновешенность присущая деталям и узлам, у которых длина больше диаметра и динамическая балансировка осуществляется на станках различной конструкции, имеющих электрические или механические устройства для точного определения величины и места расположения неуравновешенной силы, что значительно упрощает процесс балансировки.
8. Сборка оборудования.
Технологический процесс сборки при ремонте оборудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного оборудования и заключается в последовательном соединении деталей в сборочные узлы и единицы, а затем в машину. Последовательность сборки определяется технологической схемой. Схема сборки является основным оперативным документом. Наиболее простой организационной формой сборки является стационарная сборка без расчленения процесса. По этому методу машины собирают на одном рабочем месте, куда поступают все детали и собранные сборочные единицы.
При сборке с операционным расчленением процесса собираемая машина остается неподвижной или перемещается в процессе сборки, производимой бригадой, члены которой специализируются на выполнении конкретных операций. При большом количестве однотипных машин применяется поточный метод сборки, имеющий следующие разновидности:
1) Поточная сборка при неподвижном объекте сборки, когда сборщики выполняют определенную операцию, передвигаясь от одной машины к другой.
2) Поточная сборка с перемещением объекта. На линиях поточной сборки машин необходимо применять принцип полной взаимозаменяемости деталей.
9. Приработка и испытание агрегатов и машин.
Завершающими операциями процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин. Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки агрегата в целом, после чего производится приработка (обкатка) машины.
Различают холодную и горячую приработку. При холодной приработке машину испытывают без нагрузки и приводят в действия от постороннего источника энергии. При горячей приработке машину полностью собирают и прирабатывают под нагрузкой. Продолжительность приработки различна в зависимости от типа и назначения оборудования. Весь период приработки контролируется персоналом с использованием необходимых контрольно-измерительных приборов. Обычно полностью собранную машину подвергают приемочным, контрольным и специальным испытаниям.
Приемочные испытания устанавливают соответствия фактических эксплуатационных характеристик машины техническим условиям и проводятся на стендах в условиях приближенных к эксплуатационным. При внесении в машину каких-либо новых элементов проводят специальные испытания. Результаты испытаний оформляются в виде акта, а данные испытаний отмечаются в паспорте отремонтированной машины.
10. Окраска оборудования.
Окраска оборудования предназначена для его защиты от коррозии и придания ему декоративного вида. Чтобы надежно предохранять оборудование от коррозии лакокрасочные покрытия должны обладать определенным комплексом свойств: сплошностью пленки; хорошим сцеплением с металлической поверхностью; стойкостью и действию масел, топлив, водной среды; в некоторых случаях и покрытием предъявляются специальные требования – сопротивления истиранию, теплостойкость, стойкость в кислотах, щелочах и т.д. чтобы покрытие отвечало этим требованиям и обладало достаточной долговечностью, необходимо правильно выбрать состав материала и технологию его нанесения. Лакокрасочные материалы делятся на грунты, шпатлевки, лаки и эмали. каждый вид материала имеет определенное целевое назначение.
Грунты обеспечивают хорошее сцепление между металлом и последующими слоями покрытия, а также создают надежный антикоррозионный слой. Шпатлевки применяют для выравнивания поверхностей и заполнения грубых изъянов на поверхности. Эмали и лаки используют для наружных слоев покрытия с целью получения прочных и химически инертных пленок, устойчивых к действию окружающей среды. Обычно лакокрасочное покрытие представляет собой многослойную систему, состоящую из различных материалов нанесенных в определенной последовательности.
Технологический процесс окраски состоит из подготовки поверхности под окраску, грунтования, шпатлевания, нанесения наружных слоев и сушки покрытия.
Подготовка поверхности предусматривает очистку от ржавчины, окалины, влаги, старого покрытия, жировых и других загрязнений. Для обезжиривания поверхностей применяются органические растворители (ацетон, бензин, уайт-спирит). На подготовленную поверхность наносят слой грунта, а затем шпатлюют. После шпатлевания производят сушку изделия и механическую зачистку поверхности абразивными шкурками, а затем наносят основные слои покрытия. лакокрасочные покрытия наносятся на поверхности оборудования кистью, распылением, окунанием, обливкой. В нефтяной и газовой промышленности на ремпредприятиях применяется способ воздушного распыления лакокрасочных материалов.
Процесс сушки лакокрасочных материалов является ответственной операцией, от правильного проведения которой зависит качество покрытия. Продолжительность сушки зависит от природы лакокрасочного материала и способа нагрева и колеблется в широких пределах.
1) Авербух и др. «Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976.
Источник