Цели диагностирования при ремонте

Цель и задачи диагностирования

Диагностика – является частью технологического процесса ТО и ремонта машин.

Под техническим диагностированием понимают распознавание технического состояния и свойств машины по характерным косвенным (диагностическим) показателям без разборки машины или ее сборочных единиц.

Цель диагностирования состоит в определении технического состояния и причин неисправности машин, в выдаче рекомендаций по выполнению необходимых операций ТО и ремонта.

О техническом состоянии машины можно судить по внешним признакам и параметрам: зазорам, вибрациям, герметичности, эффективности действия систем и механизмов, по тепловому состоянию и др.

Некоторые параметры могут быть определены внешним осмотром (подтекание масла в уплотнениях, натяжение ремней, гусеничных цепей и др.), но большую часть параметров внешним осмотром проверить нельзя. Например – зазоры в деталях цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного механизма и др. Их состояние можно определить при разборке, но это трудоемкое дело, и любая разборка – сборка ухудшает работоспособность узла (без необходимости не следует разбирать!).

Поэтому определение технического состояния машины, узла и установление остаточного ресурса, т.е. диагностирование имеет большое значение для продления срока службы деталей и машины в целом.

Параметры технического состояния могут быть структурными и диагностическими.

Структурные параметры характеризуют работоспособность элемента непосредственно. Это износ, размер детали, зазор, мощность, производительность и т.д.

Диагностические параметры характеризуют работоспособность элемента косвенно, например – температура, вибрация, цвет отработавших газов.

По мере ухудшения технического состояния механизмов машины структурные параметры могут либо уменьшаться (давления масла в главной масляной магистрали, давления воздуха в шинах, мощность двигателя), либо увеличиваться (расход топлива, тормозной путь). Между структурными и диагностическими параметрами механизмов в любой машине существует определенная связь, по которой и можно без разборки количественно оценить их работоспособность (износ деталей ЦПГ – структурный параметр, а давление в конце такта сжатия (компрессия) – диагностический параметр. Мощность двигателя – структурный параметр, а ускорение коленчатого вала в области номинальной частоты вращения — диагностический).

В результате диагностирования решаются следующие задачи:

– определяют исправность и работоспособность в целом машины и ее составных частей, прогнозируют остаточный ресурс или вероятность безотказной работы;

– определяют качество ремонта машин;

– принимают решение о возможности дальнейшей эксплуатации машин или назначение вида и объема ремонта после ресурсного диагностирования.

Чем точнее проведено диагностирование, т.е. точнее определено состояние того или иного механизма, тем своевременнее можно принять меры к устранению неисправности (если она есть). Если при диагностировании установило, что узел исправен, то при очередном ремонте его не следует разбирать. Например, проверили центрифугу (по частоте вращения), то нечего и разбирать при очередном ТО –1.

Диагностирование тракторов и МТА может выполняться: при плановом ТО; во время полевых работ; при появлении неисправностей.

При очередном ТО-3 проводят ресурсное диагностирование.

Диагностирование до начала полевых работ дает возможность проверить показатели, характеризующие способность МТА выполнять свои функции. Диагностирование во время работы проводят с целью контроля основных эксплуатационных показателей.

Диагностирование МТА после работы проводится тогда, когда нужно решить вопрос о необходимости ремонта и ТО.

При периодическом ТО диагностирование проводят перед обслуживанием, чтобы уточнить объем профилактических работ и, после ТО, чтобы оценить качество ТО. При очередном ТО-3, если возникают отказы, то диагностируют отказавший агрегат.

2 . Методы диагностирования

По принципу определения параметров технического состояния машин методы диагностирования делятся на субъективные и объективные. Субъективные – это методы определения технического состояния с помощью органов чувств (по цвету, шуму, запаху), т.е. органолептические. Осмотром определяют места подтекания воды, масла, цвет отработавших газов, дымление из сапуна и другие неисправности. Прослушиванием выявляют места и характер стуков, шумов, перебои в работе двигателя.

Объективными или инструментальными являются методы определения технического состояние машин с помощью приборов, инструментов, т.е. средств технического диагностирования. К таким методам относятся: методы непосредственного измерения, кинематический, виброакустический на неустановившихся и переходных режимах, метод спектрального анализа масла и т.д.

Метод непосредственного измерения позволяет с помощью приборов замерить прогиб ремней, схождение колес, давление в шинах и т.д.

Кинематический метод – это метод, при котором фиксируется положение или движение сопряженных деталей с геометрической точки зрения. По геометрическим параметрам определяют износ деталей, зазоры в сопряжениях. Например, измерение суммарного зазора в трансмиссии для оценки технического состояния зубчатых передач без разборки.

Виброакустический метод основан на связи параметров вибрации и шума с техническим состоянием механизмов машин. Вибрация возникает от вращающихся и движущихся деталей КШМ, зубчатых пар, подшипниковых узлов. Вибрацию вызывают зазоры в сопряжениях деталей. С увеличением износа деталей изменяется амплитуда и частота колебаний. Сравнивая вибрационные характеристики при работе нового узла с фактическими, оценивают состояние узла.

Метод спектрального анализа масла – при износе деталей цилиндропоршневой группы, КШМ, продукты износа попадают в картерное масло. По характеру излучений сжигаемого масла можно судить о наличии посторонних примесей и об их количестве в масле, то есть определять степень износа деталей.

Все методы основаны на определенной взаимосвязи между структурными и диагностическими параметрами. Например, по величине давления масла в главной масляной магистрали (диагностический параметр), определяют состояние коренных и шатунных подшипников коленчатого вала (структурный параметр), поскольку при увеличении зазоров в этих сопряжениях снижается гидравлическое сопротивление и, значит, и давление масла.

Дата добавления: 2017-01-13 ; просмотров: 7815 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Диагностирование автомобиля: задачи, виды, методы

Процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (объекты диагностирования — машина или ее составная часть), т.е. процесс, включающий измерения, анализ результатов измерений, постановку диагноза и принятие решения — диагностирование.

Основная задача диагностирования в процессе технического обслуживания — определение технического состояния объекта и прогнозирование его дальнейших изменений. Это позволяет управлять техническим состоянием машин.

Техническое состояние машин изменяется случайно и зависит от различных эксплуатационных факторов (почвенно-климатических условий, видов выполняемой работы, интенсивности нагрузки, квалификации механизаторов, качества обслуживания и др.).

Они по-разному влияют на интенсивность изнашивания деталей машин, в связи с чем для каждой конкретной машины требуются ремонтно-обслуживающие воздействия разных объемов.

Предварительное диагностирование машины и ее составных частей позволяет определить фактический объем работ по обслуживанию или ремонту. При этом решаются следующие задачи:

• проверка исправности и работоспособности составных частей машины
• поиск дефектов, в результате которых нарушилась исправность или работоспособность
• сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса

Виды диагностирования во время эксплуатации автомобиля

• в процессе технического обслуживания
• заявочное
• ресурсное

Диагностирование в процессе технического обслуживания увязано с системой технического обслуживания конкретной машины.

Заявочное проводится по заявке автомобилиста с целью выявления дефектов.

Ресурсное проводится с целью установления остаточного ресурса детали или соединения.

Виды диагностирования при ремонте автомобиля

Диагностирование перед ремонтом, в технической литературе называемое предремонтным, проводится непосредственно в хозяйствах, использующих технику, или на станциях технического обслуживания.

Диагностирование после ремонта, называемое послеремонтным, выполняется на ремонтных предприятиях с целью оценки качества ремонта и значения восстановленного pecуpca.

Методы диагностирования подразделяются на субъективные (органолептические) и объективные (инструментальные).

К субъективным методам диагностирования относятся:

• внешний осмотр
• прослушивание
• остукиванне
• проверка осязанием и обонянием

Внешним осмотром определяют состояние уплотнений, течь топлива, масла, электролита, повреждение наружных деталей; прослушиванием — стуки, шумы и другие звуки, отличающиеся от нормальных рабочих; остукиванием — резьбовые, заклепочные, шпоночные и сварочные соединения; осязанием — места нагрева деталей, вибрацию, биение, вязкость жидкости; обонянием — состояние муфты сцепления по характерному запаху, течь бензина и т.п.

Для установления количественных изменений параметров технического состояния машины проводят объективное диагностирование, т.е. с помощью специального оборудования и приборов. Технические средства могут быть встроены в машину или подсоединены к ней. К встроенным относятся датчики, сигнальные лампочки, счетчик наработки, сигнализатор засоренности фильтра и др. К подсоединяемым — стенды, приборы, приспособления и т.п.

Методы диагностирования по характеру измерения параметров

• Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением (размер детали, зазор в подшипниках, прогиб ремня привода вентилятора и т.д.)
• Косвенные методы основаны на определении структурных параметров состояния составных частей по косвенным (диагностическим) параметрам при установке диагностического устройства без разборки машины. Этими методами определяются физические величины, характеризующие техническое состояние механизмов и систем машины: давление масла, расход газа (топлива, масла), параметры вибрации, ускорение при разгоне двигателя и др.

Техническое диагностирование при эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания. Это позволяет снизить трудоемкость выполнения операций технического обслуживания, повысить их эффективность и обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания.

Результаты диагностирования заносят в специальную карту, в которой год и дату поступления техники считают от последнего капитального ремонта (или от начала эксплуатации для новых автомобилей). Наработку от начала эксплуатации ставят в том случае, если автомобиль не подвергался капитальному ремонту. В заключение указывают вид ремонта основных агрегатов, либо автомобиля в целом, или же остаточный ресурс и номер очередного технического обслуживания.

Источник

Задачи, область применения и организация диагностирования

Задачи диагностирования. В процессе технического обслуживания основной задачей диагностирования является определение технического состояния машины (автомобиль, трактор, с/х техника и прочее) и прогноз дальнейших изменений, что даёт возможность управления техническим состоянием машин.

Изменение технического состояния машин носит случайный характер и имеет прямую зависимость от различных эксплуатационных факторов:

1) – почвенно-климатические условия;

2) – виды производимых работ;

3) – интенсивность нагрузки;

4) – квалификация механизатора;

5) – качество и своевременность обслуживания и прочее.

Они имеют разное влияние на интенсивность износа деталей машин, вследствие чего каждая конкретная машина требует разные объёмы ремонтно-обслуживающих воздействий.

Табл. 1. Виды диагностирования тракторов в процессе эксплуатации.

Виды и периодичность диагностирования	Условные обозначения	Назначение диагностирования	Методы диагностирования
Первое техническое обслуживание
ежесменное техническое обслуживание (ЕТО)	Д0	Определение готовности к выполнению сменного задания	Проверка составных частей трактора, которые обеспечивают его безотказную работу в течение смены
первое техническое обслуживание (ТО-1)	Д1	Выявление готовности к работе до очередного ТО-1	Контроль работоспособности систем двигателя и вспомогательных механизмов трактора, которые обеспечивают безотказность до очередного ТО-1
второе техническое обслуживание (ТО-2)	Д2	Определение готовности к выполнению работы до очередного ТО-2	Проверка работоспособности систем двигателя и механизмов трактора, рабочего оборудования и шасси, которые создают возможность безотказной работы до очередного ТО-2, и экономичности двигателя
третье техническое обслуживание (ТО-3)	Д3	Выявление готовности к выполнению работы до очередного ТО-3	Контроль работоспособности и исправности трактора в общем, с целью обеспечения безотказной работы до очередного ТО-3 либо ремонта
сезонное техническое обслуживание (СТО)	Дс	Определение готовности к осенне-зимним либо весенне-летним эксплуатационным условиям	Проверка систем и механизмов, от которых зависит нормальное функционирование трактора в предстоящем сезоне
Заявочное диагностирование	Дз.в.	При поступлении заявки определение вида, места и причины дефекта либо состояния в целом	Поиск дефекта либо проверка технического состояния трактора
Ресурсное диагностирование	Др.	Определение остаточного ресурса составных частей и трактора перед ТО-3 либо ремонтом	Проверка состояния ресурсных соединений составных частей и трактора в целом

Предварительное диагностирование машины и её составных частей дают возможность определения фактического объёма работ по обслуживанию либо ремонту. При этом решаются следующие задачи:

1) – проверка исправности и работоспособности составных частей машины;

2) – поиск дефектов, вследствие которых произошло нарушение исправности либо работоспособности;

3) – сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса.

Результатом диагностирования является вынесение конкретных рекомендаций о необходимости регулировки механизмов, ремонте составных частей либо их замене. Данный комплекс мероприятий составляет основу стратегии технического обслуживания и ремонта по состоянию с диагностированием (периодическим контролем).

Область применения диагностирования. Диагностирование тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных, дорожных и строительных машин осуществляется на следующих этапах:

1) – при производстве изделия;

2) – при эксплуатации и при ремонте.

В процессе эксплуатации сельскохозяйственной техники проводятся следующие виды диагностирования [табл. 1]:

1) – в процессе технического обслуживания;

Диагностирование во время технического обслуживания связано с системой технического обслуживания конкретной машины.

В процессе ремонта диагностирование подразделяется на предремонтное и послеремонтное.

Диагностирование перед ремонтом (предремонтное диагностирование) осуществляется непосредственно в хозяйствах, эксплуатирующих технику, либо на станциях технического обслуживания.

Диагностирование после ремонта (послеремонтное диагностирование) производится на ремонтных предприятиях, где оценивается качество ремонта и значение восстановительного ресурса.

Диагностировние во время ремонта (приремонтное диагностирование) – является новым направлением в области диагностирования. Оно осуществляется в процессе производственного цикла ремонта объекта, по завершении ряда операций (очистка, частичная разборка, предварительный контроль). Как правило, приремонтное диагностирование проводится на неработающем объекте. Формулировки отличительных особенностей видов диагностирования при ремонте описаны в [табл. 2].Оценка технического состояния агрегатов во время ремонта даёт возможность выявления таких агрегатов либо составных частей, которые могут быть отремонтированы необезличенным методом (без полной разборки).

Таблица 2. Виды диагностирования в процессе ремонта, цели и задачи.

Классификационный признак	Определение признаков по видам диагностирования
	предремонтное	приремонтное	послеремонтное
Объект	Полнокомплектная машина либо агрегаты	Агрегаты, их составные части и детали	Полнокомплектная машина либо агрегаты
Место проведения	Ремонтные мастерские хозяйства, СТОТ (пост диагностирования)	Ремонтно-технические предприятия (РТП), специализированные ремонтные предприятия (участки дефектации и ремонта)	Ремонтно-технические предприятия, специализированные ремонтные предприятия, заводы (на выходе из ремонта)
Задачи	Определение вида ремонта (капитальный либо текущий)	Определение метода ремонта (обезличенный либо необезличенный)	Контроль качества ремонта
Основное содержание	Проверка ресурсных параметров, определение содержания ремонтных работ	Проверка ресурсных и нересурсных параметров, оценка исправности составных частей агрегата, определение трудоёмкости ремонта	Проверка параметров функционирования, контроль исправности и работоспособности

Организация диагностирования. Техническое диагностирование в процессе эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания, что даёт возможность не только уменьшить трудоёмкость выполнения операций технического обслуживания, но и повысить их эффективность, а также обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания.

Качество диагностирования и технического обслуживания имеет прямую зависимость от квалификации обслуживающего персонала.

Работы по ТО-1 и ТО-2 с диагностированием должны осуществляться в условиях стационарного пункта технического обслуживания посредством специализированного звена (мастер-наладчик, слесарь, тракторист-машинист). Мастер-наладчик руководит работами, а также непосредственно участвует в них.

Проведение диагностирования и ТО-3 должно осуществляться на посту технического обслуживания в ЦРМ силами спецзвена под руководством мастера-диагноста либо мастера-наладчика. Здесь же производится ресурсное диагностирование.

Третье техническое обслуживание (ТО-3) энергонасыщенных тракторов (Т-150 и К-701), а также автомобилей необходимо проводить на СТО (станциях технического обслуживания).

Ежесменное техническое обслуживание и контроль осуществляются трактористом-машинистом в полевых условиях.

Проведение ресурсного диагностирования выполняется тем же персоналом, который проводит техническое обслуживание. Диагностирование тракторов ведётся согласно ресурсным параметрам, что позволяет определить содержание ремонтных работ.

Результаты диагностирования заносятся в специальную карту, где год и дата поступления трактора в хозяйство считается от последнего капитального ремонта либо от начала эксплуатации (для новых тракторов). Наработка от начала эксплуатации ставится в случае, если трактор не подвергался капитальному ремонту. В заключении указывается вид ремонта основных агрегатов либо всего трактора, или же остаточный ресурс и номер следующего технического обслуживания.

Проведением приремонтного диагностирования занимается мастер-диагност либо дефектовщик. Полнокомплектная машина не контролируется. Диагностирование выполняется для агрегатов, а также их сборочных единиц.

Рис. 1. Схема производственного процесса ремонта агрегата с диагностированием.

Сборочные единицы и составные части в агрегате имеют различный ресурс, что объясняется различными условиями их работы в агрегате (разные скорости, температурные и нагрузочные режимы, различные механические характеристики материалов и прочее). Ресурс агрегата ограничивается наиболее слабой сборочной единицей. Количество подобных сборочных единиц в агрегате не превышает 10-20% от их общего числа, что позволяет выделять (практически в любом агрегате) малоресурсный и высокоресурсный комплекты сборочных единиц.

В процессе ремонта диагностированию подвергают только высокоресурный комплект. Агрегат подразбирается до комплекта, прошедшего предварительный контроль на предмет отбора на диагностирование. В зависимости от результата возможна отправка комплекта на полную разборку либо на необезличенный (индивидуальный) ремонт. По завершении ремонта комплекта сборка агрегата производится на основном потоке.

Послеремонтное диагностирование осуществляется в процессе испытаний отремонтированного объекта и для его выполнения задействуется персонал ОТК (отдел технического контроля).

Правила назначения ремонтных работ исходя из результатов диагностирования. Назначение ремонтных работ происходит по результатам ресурсного диагностирования с учётом остаточного ресурса и предстоящей загрузки машины.

Характеристика предельного состояния составной части машины определяется критериями, изложенными в нормативно-технической документации. Расчёт остаточного ресурса составной части производится исходя из ресурсных параметров (при отсутствии явных технических признаков предельного состояния). В случае если остаточный ресурс находится в пределах 400-1000 м/ч, то целесообразность капитального ремонта составной части устанавливается с учётом следующих положений:

1) – двигатель подлежит капительному ремонту в случае наработки трактора (в доремонтном периоде) свыше 3000 м/ч; в межремонтном (свыше 2400 м/ч) отказали две или более его составные части либо сборочные единицы (головка цилиндров, цилиндропоршневая группа, пусковой двигатель с редуктором);

2) – коробка передач отправляется в капитальный ремонт в случае, если при аналогичных значениях наработки отказали две либо более её сборочные единицы (подшипники валов, переключаемые шестерни);

3) – необходимость капитального ремонта ведущего моста целесообразна при аналогичных значениях наработки и отказе хотя бы одной его сборочной единицы (подшипники главной передачи либо дифференциала, тормозной барабан, обгонная муфта).

При несоблюдении данных требований производится ремонт неисправных деталей, а составная часть остаётся на тракторе до её наработки, равной остаточному ресурсу.

В случае если одна либо две составные части трактора нуждаются в капитальном ремонте, то возможна их замена на отремонтированные текущим ремонтом (остаточный ресурс остальных составных частей должен составлять не менее 1000-2000 м/ч).

Необходимость текущего либо капитального ремонта определяется по алгоритму, показанному на [рис. 2].

Рис. 2. Алгоритм назначения вида ремонта трактора.

Источник