Цеха для ремонта дизельных двигателей

Тема 13. Дизельный цех

Большой и сложный объем работ на ТРЗ выполняется в дизельных цехах. Продукция дизельного цеха является наиболее сложной как по устройству деталей и агрегатов, так и по номенклатуре. При ремонте дизе­лей применяют современные методы и средства контроля, уникаль­ное оборудование. Ремонт и сборку выполняют рабочие высокой квалификации.

Назначение — ремонт дизелей, тормозных компрессоров, вспо­могательных агрегатов дизеля и тепловоза; для депо — ремонт дизелей и их вспомогательных сбо­рочных единиц. Дизельные цезии, как правило, специализируются на ремонте 2-3 типов дизелей.

Производственный процесс цеха

При современном уровне технологии и организации производства на ТРЗ ремонт дизелей выполняется на поточно-конвейер­ных линиях, работающих с регламентированным тактом. Поточно­-конвейерная линия по разборке, ремонту и сборке дизелей состоит из 14…17 специализированных позиций. Перемещение дизелей по позициям разборки и сборки осуществляется на технологических тележках, которые приводятся в движение приводной станцией через конвейер­ную цепь. Все позиции обеспечены специализи­рованной оснасткой, инвентарем и инструментом, а также специаль­ной тарой для подачи и хранения набора деталей и агрегатов, которые монтируют на дизель на данной позиции.

Для удобства выполнения разборочных и сборочных работ ввиду больших габаритов 2-тактных дизелей все работы выполняются в 3-х уровнях, соответствующих размещению деталей и агрегатов на дизе­ле, например, в нижнем уровне демонтируют и монтируют ТГ, насосы, смотровые люки и т. д. В среднем уровне ведется демонтаж и монтаж топливной аппаратуры, топливных трубопрово­дов и т. д.; в верхнем уровне — воздуходувки, верхнего коленчатого вала, верхнего масляного коллектора, крышки дизеля и т. д.

для 2-тактных ДВС: Поточная линия расположена в главном пролете и имеет 17 позиций. Работы, выполняемые на позициях поточной линии:

1 Разборка ДГУ в нижнем уровне

2 Разборка дизеля в среднем уровне

3 Разборка дизеля в верхнем уровне

4 Разборка дизеля на кантователе

5 Окончательная разборка блока

6 Обмывка сборочных единиц и деталей

7 Восстановление блока

8 Сборка выхлопной системы

9 Установка нижнего коленвала

10 Сборка водной системы

11 Сборка дизеля в верхнем уровне

12 Установка верхнего коленвала

13 Установка тягового генератора

14 Сборка топливной системы

15 Сборка дизеля в среднем уровне

16 Сборка дизеля в нижнем уровне

17 Обкатка, регулировка и сдаточные испытания ДГУ

Структура цеха. Основные производственные участки:: разборочно-дефектировочный, ремонта и сборки по типам дизелей (2Д100, М756, 11Д45 и т. д.), ремонта агрегатов дизелей и тепловозов (воздуходувки, компрессоры, топливная аппаратура, насосы и т. п.), сварочно­-механический, сборочный, станция испытания дизелей.

На разборочно-дефектировочном участке производят разборку дизелей, очистку и мойку деталей, дефектоскопию и все замеры. К отделению относится и комплектовочная кладовая. В отделении производят комплектовку узлов и деталей и передают их в ремонтные и сборочные бригады.

На участках по ремонту и сборке дизелей (по типам) произ­водят ремонт блоков, коленвалов, деталей ШПГ, вертикальной передачи, картера и полностью собирают дизель.

Участки по ремонту агрегатов дизеля производят разборку, дефектацию, ремонт и сборку воздуходувок, компрессоров, турбо­компрессоров, топливной аппаратуры, регуляторов и различного рода редукторов тепловоза, масляных и водяных насосов.

Сварочно­-механический участок обеспечивает выполнение сварочно-наплавоч­ных работ, обработку на металлорежущих станках ремонтируемых деталей.

Собранные дизели проходят обкатку и регулирование на стан­ции испытания дизелей, имеющей необходимое количество испыта­тельных стендов.

Вспомогательные участки: кладовые (комплектовочная и инструментальная); цехового механика.

* для мойки – моечные машины и ванны;

* ремонтно-монтажное – стендовые балки; стенды-кантователи для разборки и сборки дизелей, восстановления блоков, стенды для сборки ШПГ, воздухонагнетателей, насосов, компрессоров и т. д.;

* станки – для накатки, шлифовки и полировки шеек коленчатых валов; обработки блоков после наплавки; уни­версальные на участках основных и вспомогательных сборочных единиц дизеля и топливной аппаратуры;

* для контроля и испытаний – контрольные плиты с оптическими приборами для проверки блоков и коленчатых валов; ультразвуковые и магнитные дефектоскопы; испытательные стенды для компрессоров, водяных и масляных насосов, топливной аппаратуры, ДГУ;

* для окрашивания и сушки – окрасочно-сушильная камера;

* подъемно-транспортные устройства – мостовые краны грузоподъемностью 30/10 и 5т; консольно-поворотные краны различной грузоподъемности; электрифицированные тележки для передачи ДГУ грузоподъемностью 30 т.

Планировка цеха: Дизельный цех расположен в блоке основных цехов, примыкает непосред­ственно к тепловозному цеху. Планировка 2- или 3-пролетная. Ширина главного пролета — 24 или 30 м, высота до затяжки ферм — 16,2 м. Ширина вспомогательного пролета — 18 или 24 м, высота до затяжки ферм — 10,8 м. Длина цеха — 156-204 м.

Рисунок 13.1 – Вариант планировки основных участков тепловозного цеха ТРЗ

Поточные линии: разборки и сбор­ки дизелей, сборки ШПГ, ремонта бло­ков (проверка, сварка, наплавка, обра­ботка резанием, сборка), ремонта форсунок и топливных насосов.

* трудоемкость ремонта КР1/КР2 дизеля 10Д100 – 1007/1240 чел.ч;

Источник

Комплектация сервисного участка по ремонту топливной аппаратуры дизельных двигателей

Времена, когда дизельный двигатель вызывал ассоциации только с большегрузами или тракторами, уже прошли. На сегодняшний день любой значимый производитель автомашин в своём арсенале имеет продукцию, оснащённую дизельными двигателями – перечислить все марки с такими двигателями будет сложно, так как их очень много. Обращает на себя внимание тот факт, что даже на российских заводах был запущен запуск дизельных легковых автомобилей ГАЗ-30221 м ВАЗ-210445.

Несомненно, дизельный двигатель – это надежный агрегат, экономичный и долговечный, к тому же современные двигатели соответствуют требованиям экологической безопасности. Однако и с дизелем могу возникнуть проблемы, чаще всего это износ поршневой группы, неисправность топливной аппаратуры, забивание пылью воздушного фильтра. Стоит заметить, что самыми сложными в большинстве случаев являются проблемы с топливной аппаратурой – поэтому лучше не ждать момента, когда «болезни» топливной аппаратуры начнут себя проявлять, например, потерей тяги, «живой» соляркой из глушителя либо чрезмерной прожорливостью. Чтобы избежать этого, достаточно раз в год проводить диагностику насоса и форсунок – для восстановления своих параметров, утраченных от долгой работы.

Большей части компаний, имеющих собственный парк техники, ремонт её обходится в приличную сумму. И в связи с этим обычно и появляется мысль об организации собственного топливного участка. В этой статье мы рассмотрим особенности оснащения дизельного топливного участка, в том числе такие важные моменты, как необходимое оборудование и предъявляемые к оборудованию и помещению требования.

Первое, на что нужно обратить внимание и изучить особенно обстоятельно перед тем, как заниматься оснащением участка, специализирующегося на ремонте дизельной топливной аппаратуры, – это требования, предъявляемые к помещениям, в которых будут проводиться ремонтные работы.

Требования к помещениям, в которых расположен участок по ремонту дизельной топливной аппаратуры:

Ремонтный участок необходимо расположить в хорошо освещённом отапливаемом и изолированном помещении, площадь которого не должна быть меньше 30 м 2 .

Помещение должно оснащаться общей приточно-вытяжной вентиляцией, при этом если технологическая жидкость –это дизтопливо с температурой вспышки паров ниже 61 0 С, то над рабочими местами проведения испытаний необходимо установить местные вытяжные зонты, мойки и регулировки дизельной аппаратуры.

В холодные периоды года температура воздуха в помещении ремонтного участка не должна быть менее 18 0 С.

Для облицовки стен и пола необходимо использовать только материалы, не способные впитывать дизельное топливо либо его пары.

В помещении необходимо предусмотреть централизованный или местный подвод сжатого воздуха (давление не должно быть ниже 0,4 МПа).

Помещение необходимо оборудовать надежным контуром заземления для аппаратуры. Сопротивление заземляющих проводов не должно превышать 5,0 Ом.

Показатели сопротивления изоляции электроцепей не должны быть ниже 1,0 Ом.

После того, как решены все вопросы с помещением, можно переходить непосредственно к выбору оборудования. Для этого необходимо учитывать такие моменты, как специфика предполагаемой деятельности, объёмы ремонтных работ. Так например, не все автосервисы берутся за проведение и диагностики, и ремонта двигателя и топливной аппаратуры – некоторые занимаются только ремонтом топливной аппаратуры.

Итак, обратимся к необходимому для организации хорошего ремонтного участка оборудованию. Самое дорогостоящее оборудование на участке – это стенды для регулировки топливных насосов высокого давления, однако они просто незаменимы для автосервиса, выполняющего полный комплекс работ. Безусловно, сегодня выбор стенда не проблема, так как их выпускается достаточно много, однако разница в стоимости может быть в несколько десятков раз. Поэтому в первую очередь мы расскажем об общих принципах выбора такого оборудования.

Цена на стенд зависит от мощности и компании-производителя. Увеличение мощности способствует обеспечению стабильной частоты вращения вала, следовательно, более высокую точность регулировки. Тем не менее, для большей части ТНВД грузовых и легковых авто достаточно 5-6 кВт, а диапазон вращения вала – 50-3000 об/мин.

Возможности стендов:

• измерение производительности насосных секций (величина и равномерность подачи топлива секциями);
• измерение частоты вращения вала ТНВД при начале действия регулятора;
• изменение частоты вращения вала ТНВД при прекращении подачи топлива;
• измерение давления при открытии нагнетательных клапанов;
• измерение угла начала нагнетания и конца топливной подачи по повороту вала ТНВД;
• чередование подачи секциями NYDL;
• измерение угла действительного начала и конца впрыскивания топлива (при диагностировании);
• поддержание заданной температуры;
• определение параметров муфты опережения впрыска.

Неплохо себя зарекомендовали дорогие стенды от известных производителей, так как они могут обеспечить максимальную степень производительности регулировочных работ, весьма удобны в эксплуатации – всё это, безусловно, позволяет существенно сократить трудозатраты. Однако покупка таких стендов экономически будет оправдана только при больших объемах диагностических и ремонтно-регулировочных работ. Что касается технических показателей, то в этом плане, несомненно, лидерами являются стенды производства BOSCH, модификации EPS 815, которые оснащаются электронными системами для измерения количества подаваемого топлива, а вся информация отображается на дисплее ПК. Двигатели постоянного тока (прямой привод) позволяют устранить влияние трансмиссии, обеспечить стабильность приводного вала. Но для многих существенным недостатком является их высокая стоимость. Таким образом, наиболее оптимальным вариантом может стать отечественный стенд КИ-15711 (ДД-1) (Калужская область) – образцовая модель в плане приемлемого соотношения цены и качества.

Начало производства стендов ДД-1002, ДД-1005 – новых серий – было обусловлено применением в России стандартов, которые содержали требования к Евро-1 и Евро-2. Их отличие от своих аналогов заключается не только в мощности привода, но и более высоком уровне технических характеристикам, в том числе изменением в системе измерения производительности насосных секций. Например, в стенде ТНВД ДД-102 оно осуществляется на безмензурочном мерном блоке с использованием электроники – данные выводятся непосредственно на монитор компьютера, так же, как и у стенда ТНВД EPS 815 (BOSCH).

Стенд ДД-005 оснащён усовершенствованной системой измерения (в мерном блоке форсунки расположены фронтально). Кроме того, предусмотрена автономная система термостабилизации топлива, система циркуляционной смазки для ТНВД, также имеется встроенная система пневмокоррекции для ТНВД (есть корректоры по наддуву).

Стоит заметить, что говорить сегодня о ремонте топливной аппаратуры только автомобилей отечественного производства не совсем актуально. Однако регулировка импортных насосов на стендах ДД-1 просто невозможна без использования дополнительного оборудования. Для проведения диагностики ТНВД распределительного типа дизельной системы впрыска (электронное управление) используется специальная приставка модификации ДД-3800. Она обеспечивает имитацию работы электронного блока управления и поддержку обратной связи с ТНВД. Приставка используется исключительно для насосов вроде Bosch VE (индуктивный и потенциометрический датчик (резистивный) положения клапана-золотника (дозатора).

Проведение диагностики ТНВД рядного типа дизельной системы впрыска (электронное управление) осуществляется с использованием приставки модификации ДД-3810 и устройства ДД-3820 – «Блок питания рядных насосов», позволяющего с высокой точностью выставлять любое значение рейки дозатора, а также измерить производительность насоса на разных рабочих режимах.

В данной системе ТНВД рядного типа управление осуществляется бортовым компьютером в отличие от более ранних систем, где это делал механический регулятор. Если регулировка ТНВД осуществляется на испытательном стенде, то за функцию управления отвечает ДД-3820 – управление осуществляется непосредственно контроллером ДД-3810, также измеряющий сигнал обратной связи, поступающий от ТНВД. Таким образом, в комплекс оборудования для диагностики ТНВД рядного типа входит блок питания ДД-3820, контроллер ДД-3810 и набор переходных кабелей для разных видов ТНВД рядного типа.

Не менее важным для ремонта ТВНД является наличие специального инструмента, предназначенного непосредственно для сборки и разборки ТНВД. Мы предлагаем несколько видов такого инструмента: ДД-3300 – это набор для обслуживания ТНВД КАМАЗ, ДД-3400 – это набор для обслуживания ТНВД типа 6ТН, УТН-5, 4ТН, ЛСТН, дизелей типа ЯМЗ-238, набор ДД-3700 – это комплекс для работы с ТНВД типа BOSCH VE.

Не самое последнее устройство в автомастерской – это дымомер, с помощью которого проверяется соответствие регулировок дизеля экологическим нормативам и требованиям. Работа прибора заключается в просвечивании контролируемого газа. Дымность измеряется в единицах коэффициента ослабления и коэффициента поглощения (измеряется в м -1 ). Неплохо показали себя портативные дымомеры: 01 МП (без выхода на принтер), 01 МП 01 (с выходом на печатающее устройство). Эти модификации дымомеров опережают свои аналоги по качеству и критерию соответствия цены и качества.

Для испытания цилиндропоршневой группы дизеля используют дизельный компрессометр, несложный, однако важный прибор. Без компрессометра диагностика дизеля просто невозможна. Рассмотрим такое отечественное оборудование, как ДД-4200, ДД-4210 (это индикаторы пневмоплотности цилиндров). Такие устройства используются для сервисного обслуживания ДВС, также обнаружения неисправностей.

Работоспособность отдельных цилиндров ДВС контролируется индикатором за счёт регистрации максимального давления сжатия (то есть компрессии) при режиме стартерного пуска.

Модификации отличаются наличием фальш-форсунок, предназначенных для измерения компрессии в разных моделях машин. ДД-4200 используют для дизелей отечественного производства, модификация ДД-4210 предназначена для дизелей импортного производства и оснащёна 14-ю различными фальш-форсунками, с которыми можно работать практически со всеми импортными двигателями.

Для оценки пневмоплотности цилиндропоршневой группы используют прибор АГЦ, модификаций ДД-4100, ДД-4120 (это анализатор герметичности цилиндров). При испытании дизеля на АГЦ-2 осуществляется измерение следующих показателей:

Р-1 – это показатель полного вакуума в цилиндре.

Р-2 – это показатель остаточного вакуума в цилиндре.

Измерения этих параметров производятся через форсуночные отверстия во время вращения двигателя стартером (около 3-4 сек.). Степень износа гильзы цилиндра определяют по показателю полного вакуума в цилиндре Р1. По показателям остаточного вакуума (то есть Р2) определяют степень износа поршневых, закоксовку поршневых колец, определяется поломка колец либо перегородок в кольцевой канавке поршня. Эти модификации были разработаны соответственно для российских и импортных дизельных двигателей.

Рассмотрим особенности оборудования, позволяющего проводить диагностику топливной аппаратуры. В частности, для испытания и регулировки дизельных форсунок нужно использовать только специальные устройства и приборы. ООО ТК «РусТехника» предлагает Вам использовать прибор ДД-2110, предназначенный для работы почти со всеми видами дизельных форсунок, также он позволяет измерить давление в момент начала впрыска, а также качество распыления топлива. Для определения герметичности запорного конуса смотрят на носик распылителя: если капли топлива появляются на носике распылителя, гидроплотность определяется по направляющей цилиндрической части и запорному конусу.

Кроме того, для экспресс-оценки, то есть без снятия форсунок с дизеля, используют механотестер ДД-4500 – кроме форсунок, оценивается состояние плунжерных пар, также нагнетательных клапанов ТНВД. Высоко оценивается такой прибор для диагностики технического состояния плунжерных пар, как ДД-2115 (ПО-9691). Плунжерные пары при этом могут быть снятыми с ТНВД либо приобретёнными для замены. Это связано с тем, что на современном рынке имеется достаточно много восстановленных плунжерных пар, среди которых определённый процент брака.

В заключение заметим, что в любом автосервисе необходимо иметь хорошую специализированную литературу. Среди таких книг к наиболее полным и содержательным пособиям по дизелям можно отнести издания фирмы «Autodata» и руководства, предлагаемые компанией «РусТехника»:

• руководство по ремонту и регулировке ТНВД КАМАЗ
• руководство по ремонту и регулировке ТНВД отечественного производства;
• руководство по ремонту и регулировке ТНВД BOSCH VE, Diesel Data ‘2002 (указаны регулировочные сведения по диз. моделям выпуска 1988-2002 гг.), системы впрыска топлива дизельных двигателей (3 том, модели 1990-93 гг.), системы впрыска топлива дизельных двигателей (4 том, модели 1994-97гг.), системы управления дизельными двигателями (5 том, 1996-2000 гг).
• сервисно-информационное программное обеспечение ESI (tronic).

Итак, для подведения общего итога сведём весь комплекс необходимого оборудования в таблицу с указанием ценовых категорий:

Перечень оборудования, которое потребуется для оснащения участка по ремонту дизельной-топливной аппаратуры

Источник