Цех капитального ремонта агрегатов

Организационная структура цеха капитального ремонта двигателей и агрегатов

Характеристика цеха КПП

Цех КПП занимается сборкой, восстановлением деталей агрегатов КПП и его испытанием. В цехе ведётся сборка коробки передач от автомобиля «КАМАЗ».

Объём работ цеха по сборки КПП зависит от планов на текущей день, месяц или год. По техническому нормативу необходимо в день собирать минимум 9 КПП.

Организация сборки КПП является, раздельной каждый работник собирает, на своём участке определённый агрегат после собранного узла или агрегата рабочий передаёт его на другой участок для последующей сборки.

Передвижения узлов или агрегатов осуществляется вручную либо с помощью кран-балки. После когда агрегат полностью собран его перемещают в обкаточный стенд, где он проходит обкатку и проверку определённых параметров. Затем если КПП проходит проверку без нарушений его ставят в тару, где погрузочная машина увозит КПП на склад или заказчику.

Организация технического контроля и метода контроля на закреплённом участке:

Контроль качества сборки проводится контроллёром ОТК, где он проводит визуальный осмотр сборки, также сами рабочие при сборке должны отслеживать качество деталей которыми они проводят сборку, при обнаружений дефектов деталь списывают и отправляют заводу изготовителю. Слесарю мср возлагается обязанность проверять момент затяжки с помощью динамометрического ключа.

Сборкой КПП занимается сборочная бригада из семи человек:

Сборка делителя КПП-2 человека.

Сборка КПП-3 человека.

Сборка крышки переключения передач КПП, крышка заднего подшипника вторичного вала, опора переключения передач КПП-1 человек.

Сборка первичного, вторичного вала КПП и др.-1человек.

Также в цехе имеются контроллер ОТК, мойщик деталей станочники, кладовщик, испытатель КПП.

В цехе имеется оборудование для мойки МСП-50 деталей, таких как крышек, валов, шестерней, крышки переключения передач КПП, картер КПП и делителя КПП.

Также есть станки запрессовочный П-6736 и выпрессовочный С12, шлифовальный ШлПС-8М, токарный 16К20 , сверлильный 2Н150, и испытательный стенд для обкатки КПП КС 276-03.

На рабочем месте цеха находятся специальные столы для сборки КПП, делителя КПП, специальные столы для сборки первичного и вторичного валов КПП и слесарные верстаки.

На каждом рабочем месте имеются шкафчики с инструментами такими как:

1Различные виды молотков.

2Набор головок шестигранных.

4Набор резьбонарезной резьбы.

6Набор напильников и надфилей.

11Набор различных ключей гаечных, рожковых, балоников, шестигранников.

Набор динамометрических ключей.

На некоторых участках сборки есть специальные приспособления для их фиксации это детали КПП опор переключений передач, крышки переключения передач, крышки заднего подшипника вторичного вала.

Организационная структура цеха капитального ремонта двигателей и агрегатов

Цех капитального ремонта двигателей и агрегатов является самостоятельным структурным подразделением предприятия.

Цех капитального ремонта двигателей и агрегатов подчиняется непосредственно заместителю генерального директора по производству.

Цех капитального ремонта двигателей и агрегатов возглавляет начальник цеха.

Структуру и штатную численность цеха капитального ремонта двигателей и агрегатов утверждает генеральный директор предприятия исходя из условий и особенностей деятельности предприятия.

Функционирование цеха капитального ремонта двигателей и агрегатов осуществляется в рамках схемы организационной структуры управления.

1. Начальник цеха.

2. Заместитель начальника цеха.

3. Участок разборки ДВС. Участок механической обработки деталей ДВС. Участок общей сборки ДВС.Участок разборки, механической обработки, сборки и испытания КПП и редукторов.

4. Бригада разборки ДВС. Бригада механической обработки деталей блока цилиндра, коленвала и распредвала. Бригада мех.обработки алюминиевых деталей. Бригада разборки, мех.обработки, сборки и испытания КПП и редукторов.

5. Бригада мех.обработки деталей головки блока цилиндра. Бригада испытания ДВС.

6. Бригада электрогазосварки деталей ДВС и агрегатов. Общая сборка ДВС. Бригада рекламаций ОАО «КАМАЗ-ДИЗЕЛЬ»

Для выполнения функций и реализации прав цех взаимодействует со следующими структурными подразделениями Общества:

1. Цех капитального ремонта автомобилей.

2. Отдел технического контроля.

3. Энергоремонтный цех.

4. Служба главного технолога.

5. Отдел обеспечения производства.

7. Бюро охраны труда, промышленной безопасности и экологии.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Цех — капитальный ремонт

Цех капитального ремонта и монтажа состоит из мастерских по монтажу трубопроводов, по ремонту машинного оборудования и механической обработки. [1]

Доставленное в цех капитального ремонта катодное устройство устанавливают на специальном стенде. Снимают крепление контрфорсов и последние демонтируют вместе с подкатодными балками. Огневой резкой удаляют продольную стенку электролизера. Затем за выступающие концы блюмов краном разрушают футеровку. Оставшуюся в кожухе катода футеровку разрушают демонтажными машинами или отбойными молотками, грузят в мульды и вывозят на специальные отвалы. [2]

Передвижные агрегаты цеха капитального ремонта скважин как объекты предметно-пространственной среды характеризуются повышенной опасностью. Для обработки призабойных зон скважин, например, в больших объемах ( 0 4 — 2 0 м3 на каждый метр обрабатываемого интервала), при высоких концентрациях ( 8 — 12 %) и давлениях ( до 400 кгс / см2) используется соляная кислота, являющаяся сильным ядом и химически активным веществом. [3]

В течение 1959 г. цехом капитального ремонта в 17 скважинах была осуществлена обработка пластов растворами ПАВ с целью увеличения притока нефти. [4]

Демонтаж катодного устройства в цехе капитального ремонта обычно выполняют, отрезая боковую стенку катодного кожуха, после чего извлечение футеровки не представляет особых трудностей. [5]

В связи с этим следует рекомендовать при цехах капитального ремонта скважин смонтировать стенды для испытания пакеров. Наряду с этим в настоящее время крайне необходимо создать цех по изготовлению различных герметизирующих конструкций. [6]

Например, Гурьевское управление для проведения ремонтных работ организовало цех капитального ремонта , состоящий из нескольких ремонтно-строительных участков. Ремонт трубопровода проводят обычно выборочно, отдельными отрезками протяженностью по 20 — 25 км. [7]

Ликвидация последствий некачественного разобщения пластов в заколонном пространстве составляет большой участок работы цехов капитального ремонта скважин . В этих цехах накоплен большой опыт по герметизации заколонного пространства. [8]

Загрузочный шнек является составным и служит для загрузки бункера песком на базе цеха капитального ремонта скважин . Во время переезда загрузочный шнек отводится в сторону и крепится к монтажной раме. [9]

Значительно хуже обстоит дело с использованием мощности верхнего двигателя ГАЗ-51 цементировочных агрегатов в цехах капитального ремонта скважин . Обычно на все операции ( установка цементных мостов, ликвидация межпластового перетока, устранение пропуска резьбовых соединений и др.) выезжают два-три ЦА и один СМН-20. Высокая пульсация насоса не позволяет получить однородную суспензию. Часто из-за неравномерной подачи воды смесительное устройство забивается, и суспензия разжижается. Консервирование гидравлической мощности по приготовлению растворов связано только с низкой организацией работы механиков и с нетребовательностью со стороны технологов. [10]

Автором предлагается приближенный метод расчета нормативов комплектования и расхода инструмента с определением потребности в нем для цехов капитального ремонта скважин нефтегазодобывающих предприятий . Нормативы комплектования ловильным и режущим инструментом для ликвидации аварий с насосно-компрессорными трубами рассчитывают для одного цеха капитального ремонта скважин, обслуживающего НГДУ или НГПУ. Основу расчета составляет компоновка подъемных насосно-компрессорных труб, удельный вес аварийности ( по видам), применяемость типоразмеров и срок службы ловильного и режущего инструмента. [11]

Цементировка скважин при ремонтно-изоляционных работах требует много времени, и поэтому эти работы выполняются почти всегда цехом капитального ремонта скважин . [12]

Стенды линии передвигают специальной лебедкой в приямке так, чтобы верх катодного кожуха находился на уровне пола цеха капитального ремонта . [13]

Монтаж ванн с катодным кожухом, имеющим днище, начинается с установки кожуха, предварительно зафутерованного на сборочном стенде цеха капитального ремонта , на фундамент, состоящий из П — об-разных железобетонных балок-опор переменного сечения. Катодные кожухи без днища устанавливают на фундаменты, выполненные из сборного железобетона. [15]

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Капитальный ремонт — агрегат

Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектацию, восстановление или замену деталей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием. Агрегат направляется в капитальный ремонт в случаях, когда базовая и основные детали ( табл. 6.4) нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата, а также, когда работоспособность агрегата не может быть восстановлена путем проведения ТР. [2]

Капитальный ремонт агрегатов заключается в их полной разборке, замене или ремонте всех изношенных деталей, сборке и испытании отремонтированного агрегата. [3]

Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку, восстановление и замену деталей с последующей сборкой, регулировкой и испытанием. Агрегат направляется в капитальный ремонт в случаях, когда базовая и основные детали ( табл. 5.2) нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата, а также когда работоспособность агрегата не может быть восстановлена путем проведения ТР. [5]

Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку, восаановление и замену деталей, сборку, регулировку и испытание. [6]

Капитальный ремонт агрегата предусматривает восстановление или замену, как правило, базовой и основных деталей в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт. [7]

Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектацию, восстановление и замену деталей, сборку, регулировку и испытание. [8]

Капитальный ремонт агрегатов с двигателями внутреннего сгорания требует специального оборудования ( станки, приспособления, стенды, специальные измерительные инструменты, приборы и др.) и должен проводиться в мастерских или на ремонтных заводах. Одновременно с ремонтом агрегата в мастерских следует отремонтировать монтажную проводку, фундаменты и другое оборудование, остающееся на электростанции. [9]

Капитальный ремонт агрегатов проводится в рабочее время силами слесарей ремонтно-механического цеха с привлечением наладчиков, обслуживающих данную линию. [10]

Капитальный ремонт агрегатов должен производиться не реже раза в 1 5 года. [11]

Необходимость капитального ремонта агрегата определяют в основном по таким же внешним признакам, как и необходимость текущего ремонта, но после того, как двигатель отработает свой моторесурс. В мастерских при капитальном ремонте агрегата выполняют следующие работы. [12]

При капитальном ремонте агрегатов , как правило, детали обезличиваются. [14]

Приемка из капитального ремонта агрегатов , сборочных единиц и систем общецехового оборудования, а также основных и вспомогательных агрегатов из текущего ремонта оформляется в соответствующем журнале сведений о ремонте. [15]

Источник

Заключение. Дипломный проект на тему «Проект цеха по капитальному ремонту агрегатов» имел целью рассчитать и спроектировать цех по капитальному ремонту агрегатов в

Дипломный проект на тему «Проект цеха по капитальному ремонту агрегатов» имел целью рассчитать и спроектировать цех по капитальному ремонту агрегатов в условиях авторемонтного предприятия.

Задачами расчета и проектирования являлись: расчет годовых трудозатрат по капитальному ремонту, необходимого количества рабочих в цехе, числа постов, необходимого количества оборудования и, исходя из этого, расчет площади и габаритных размеров цеха по капитальному ремонту агрегатов.

Кроме того, выполнены расчеты по естественному освещению, по годовому расходу электроэнергии, отопления, воды, пара, сжатого воздуха, искусственной вентиляции, расходу материалов и горюче-смазочных материалов для капитального ремонта.

Один из разделов проекта посвящен описанию технологического процесса выполнения капитального ремонта агрегатов, начиная от приемки в ремонт и заканчивая выдачей заказчику.

Рассмотрены вопросы организации охраны труда, охраны природы и окружающей среды, пожарной безопасности.

Работа над дипломным проектом позволила систематизировать полученные ранее знания по организации и технологии ремонта агрегатов машин, связать теоретические знания с практикой современного производства.

Список использованных источников

1.Андрощук Г.А., Скловский А.С. Нестандартная оснастка для слесарных работ. — К.: Техника, 2005. — 104 с.

2.Дехтеринский Л.В. и др. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. — М.: Транспорт, 2009. -335 с.

3.Писковой И.Е. Краткий курс по ремонту автомобильной техники: Учеб. пособие / И.Е.Писковой – Пенза: Изд – во Пенз. гос. ун – та, 2007. – 106 с.

4.Савич Е.Л., Кручек А.С. Инструментальный контроль автотранспортных средствУчебное пособие. Минск: Новое знание, 2008. — 399 с.

5.Техническая эксплуатация автомобилей: метод. указания по выполнению практических работ / М.А. Компанец, С.М. Угай. – Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2009. – 36 с.

6.Ханников А. Автослесарь2-е издание. Минск: Изд-во: Современная школа, 2009. — 383 с.

Источник

Строительные машины и оборудование

Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры, тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

Ремонтные заводы

На ремонтно-механических заводах РМЗ выполняют капиталь­ный ремонт сложных машин и их агрегатов. Современные РМЗ, построенные по типовым проектам, отличаются тем, что организация производства и технология основаны на применении обезличен­ного метода ремонта машин, применении поточных линий разборки и сборки машин, двигателей и других агрегатов, широкой механиза­ции подъемно-транспортных операций с применением различных кра­нов, конвейеров, рольгангов и других средств, передовых методов восстановления деталей.

Технологический процесс построен по следующей схеме. Маши­ны, поступающие на завод, подают на площадку ремонтного фонда. Для их разгрузки площадка оборудована козловым краном. Здесь снимают навесное оборудование, которое направляют на ремонтный участок. Тем же краном машины устанавливают на специальные тележки широкой колеи и при помощи цепного конвейе­ра перевозят в главный корпус на участок наружной мойки и далее на разборку.

Для наружной мойки имеется специальная моечная установка. Разбирают машины на агрегаты и узлы, а затем на детали в разборочно-моечном участке. Там установлены специальные стенды и столы для разборки вдоль приводного рольганга, по которому детали в специальных проволочных корзинах транспортируют в моечную машину для обезжиривания и мойки.

Крупные детали проходят эти операции в выварочных ваннах, после чего их подают прямо на сборочный участок для ремонта и установки на машину. Остальные детали из моечной машины нап­равляют на участок дефектования, где проверяют их техническое состояние и сортируют на годные (поступают в комплектовочную кладовую), требующие ремонта (направляют в кладовую деталей, ожидающих ремонта, а затем, по мере накопления партии деталей в отделение восстановления), и негодные (отправляют на склад утиля).

Годные и отремонтированные детали, а также запасные детали (взамен негодных) со склада поступают в комплектовочную кладовую, где подготовляют комплекты деталей для каждого узла, передаваемые затем на участок узловой сборки.

Узлы собирают на специализированных стендах и рабочих местах. Собранные узлы испытывают на испытательных стендах. Отсюда узлы поступают в малярную камеру для окраски, а затем на поточные линии общей сборки. Линии оборудованы сборочными тележками, которые перемещают по рельсовому пути при помощи цепного конвейера.

Сборку машины заканчивают на участке монтажа навесного оборудования. Здесь же регулируют машины и заправляют топливом и смазкой. Отсюда их направляют на площадку для испытания. Принятые ОТК машины после окраски в малярной камере поступают на площадку хранения готовой продукции.

В соответствии с технологической схемой заводы имеют в своем составе основные, вспомогательные и обслуживающие цехи или участки (отделения).

Основные цехи выпускают продукцию, которую завод от­правляет заказчикам, т. е. выполняют ремонт строительных машин и их агрегатов. К ним относят цехи (участки, отделения), выполняю­щие работы разборочные, сборочные, сварочные, кузнечные, по меха­нической обработке деталей, ремонту двигателей, электрообору­дования, навесного оборудования и т. п.

В составе разборочного цеха могут быть участки: наружной мойки, разборочный, мойки узлов и деталей, контрольно-сортиро­вочный (дефектации). В состав сборочного цеха включают участки: слесарно-подгоночный с комплектовочной кладовой, по ремонту двигателей, обойный, агрегатно-ремонтный (узловой сборки), общей сборки, электротехнический, монтажа навесного оборудова­ния, испытательный, малярный.

На крупных заводах обычно выделяют самостоятельный цех по ремонту двигателей с замкнутым циклом производства, т. е. все работы по ремонту двигателей выполняют в этом цехе. На заво­дах с небольшой программой целесообразно выделить цех вос­становления деталей с участками — заготовительным, кузнечно-термическим, наплавочным, гальваническим, медницким, дерево­обрабатывающим, механическим, а также кладовыми — деталей, ожидающих ремонта, и инструментально-раздаточной.

Вспомогательные цехи выполняют работу для основных цехов: ремонт и монтаж заводского оборудования, изготовление и ремонт технологической оснастки (стенды, приспособления, штампы, инструмент и т. п.). К вспомогательным цехам относят ремонтно-механические, инструментальные, ремонтно-строительные. К цехам обслуживания относят те, которые обслуживают основные и вспомогательные цехи: транспортные цехи, склады, компрессорные станции и т. п.

РМЗ обычно имеют склады машин и агрегатов, ожидающих ремонта (склад ремонтного фонда), готовой продукции, металла, лесоматериалов, запасных частей и материалов, нефтепродуктов.

Производственная структура (состав) завода зависит от марок ремонтируемых машин, размера производственной программы, возможности кооперирования с другими заводами, степени специализации.

Рис. 28.4. Схема генерального плана специализированного завода по ремонту экскаваторов:

1 — производственный корпус; 2— административно-бытовые помещения; 3—мазутохраннлище; 4—пло­щадка для испытания машин; 5— открытый склад металла; 6— навес для материалов и агрегатов; 7—склад нефтепродуктов; 8—открытая площадка для хранения отремонтированных машин; 9— откры­тая площадка для производства наружных работ; 10 — козловой кран; 11— открытая площадка для хра­нения машин, ожидающих ремонта; 12— склад утиля.

Примером типового РМЗ может служить завод по ремонту экскаваторов с программой 4,5 млн. руб. в год (генеральный план показан. Завод представляет собой крупное специализированное предприятие по капитальному ремонту одно­ковшовых экскаваторов. Он ремонтирует также комплекты агрега­тов и узлов.

Все производственные цехи, участки и отделения и часть скла­дов сблокированы в одном производственном корпусе, состоящем из трех пролетов. Технологический процесс ремонта машин построен по П-образной схеме: машина поступает в крайний пролет, там выполняют все разборочно-моечные операции. Собирают машины в среднем пролете, после чего готовую машину направляют из цеха на испытание. Детали восстанавливают во втором крайнем пролете, а механическую обработку — в среднем. Такое расположение цехов, участков и отделений обеспечивает наиболее короткие транспортные пути грузопотоков.

Административно-бытовые помещения обычно располагают в двух — или трехэтажных зданиях, которые могут непосредственно примыкать к производственному корпусу или соединяться с ним галереей.

Рис. 28.5. Компоновка производственного корпуса специализированного завода

по ремонту экскаваторов:

1— кузнечно-термический, заготовительный и наплавочный участки; 2—распределительные устройства; 3

участок ремонта топливной аппаратуры; 4— гальванический участок; 5— участок ремонта двигателей внутреннего сгорании; 6—испытательная станция; 7—участок окраски; 8—склад готовых агрегатов; 9 — участок ремонта навесного оборудования; 10—деревообрабатывающий и обойный участки, 11 — участок монтажа навесного оборудования и регулироки; 12 — компрессорная; 13— участок ремонта электроаппаратуры; 14 — санузел; 15—насосная; 16 — слесарно-сборочный участок; 17 — меха мический участок; 18 — участок инструментальный и ремонта собственного оборудования; 19 — инструментально — раздаточная кладовая; 20—заточный участок; 21 — склад материалов и запасных частей; 22-слесарно-подгоночный участок и комплектовочная кладовая; 23 — кладовая деталей, ожидающих ремонта; 24 — контрольно-сортировочный участок; 25 — разборно-моечный участок; 26 — участок наружной мойки; 27 — медницко-радиаторный участок; 28. 29, 30 — склады карбида, кислорода н химикатов.

В соответствии с нормами проектирования промышленных предприятий принимают стандартные пролеты шириной 9, 12, 18, 24 м, длиной, кратной шагу колонн, который равен 6 или 12 м.

Помещения разделяют стенами или перегородками в соответствии с требованиями техники безопасности и противопожарными. Тепловые участки располагают в крайнем пролете и отделяют от других помещений огнестойкими стенами. Испытательную станцию помещают в одном из крайних пролетов рядом с мотороремонтным цехом.

На новых РМЗ, построенных в зоне Байкало-Амурской магист­рали, учтены последние достижения техники, ремонтной технологии и организации производства. Так, на Биробиджанском авторемонт­ном заводе, предназначенном для капитального ремонта автомо­билей МАЗ-500, КрАЗ-255Б, автомобильных кранов К-67 и их агрегатов, наряду со сборкой машин на поточных линиях (главные сборочные конвейеры для каждой марки автомобиля) при­менена конвейерная сборка отдельных узлов и агрегатов с последую­щей обкаткой и испытанием на специальных стендах.

Для доставки узлов и агрегатов на главный сборочный конвейер используют подвесные конвейерные линии. Главные конвейеры оборудованы кантователями, позволяющими собирать автомобиль в одном уровне. Разбирают машины также на поточной линии.

На новых РМЗ применяют многократную мойку, окрасочные и сушительные камеры, бескамерную окраску узлов, встроенную в поточных линиях ремонта, а также современные средства механиза­ции вспомогательных работ—пневмоподъемники, поворотно-кон­сольные краны, элеваторные подъемники, подвесные конвейеры.

Источник