Топливный насос ремонт реферат

Ремонт топливного насоса высокого давления тепловоза

Расчет программы ремонта для приписного парка тепловозов локомотивного депо Московка. Назначение, устройство, принцип работы топливного насоса высокого давления дизеля ПД1М. Возможные неисправности в работе тепловоза, их причины и способы устранения.

Рубрика	Транспорт
Вид	отчет по практике
Язык	русский
Дата добавления	18.02.2019
Размер файла	1,2 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Министерство транспорта Российской Федерации

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Омский государственный университет путей сообщения

ОТЧЕТ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ

Выполнил: студент гр.33 Б

Проверил: Минаков В. А.

Работа локомотивов неизбежно связана с износом отдельных узлов. Изменение размеров и ослабление крепления деталей приводят к нарушению нормальной работы механизмов и аппаратов или к их поломкам.

Совершенствование электрической тяги вызвало необходимость улучшения методов и форм эксплуатационной работы, в том числе и организацию работы локомотивов на длинных тяговых плечах с обслуживанием сменными локомотивными бригадами. Все это привело к ускорению оборота локомотивов, уменьшению количества основных и оборотных депо, сокращению парка локомотивов.

За последние годы произошло непрерывное улучшение технологии и организации ремонта. Внедрен крупноагрегатный метод ремонта, созданы механизированные поточные линии по ремонту узлов и оборудования локомотивов, разработана и внедрена система сетевого планирования и управления при ремонте подвижного состава. Это позволило улучшить качество ремонта, сократить простои локомотивов в ремонте, повысить производительность труда.

1. Краткая история развития предприятия

В годы Великой Отечественной войны Омское паровозное депо не справлялось с ремонтом паровозов. Парк электровозов в депо тогда составлял около 150 паровозов в поездном движении, плюс около ста маневровых паровозов.

В связи с этим, 23 апреля 1944 года был издан приказ наркомата путей сообщения о строительстве паровозного депо на три стойла с мастерскими на станции депо Московка к 1.08.1944г.

В короткий срок, строительство депо и монтаж оборудования были закончены. Было установлено 5 станков, необходимых для выполнения ремонтных работ, организованы комплексные бригады ремонта паровозов. После чего весь маневровый парк паровоз депо Омск был предан депо Московка.

После окончания войны уже к 1946 году объем перевозок по дороге возрос почти на 17% по сравнению с 1940 годом. Возрос объем работ и в депо Московка. В 1946 году были запущены в эксплуатацию ещё три ремонтных стойла. В 1947 году были запущены: механический, инструментальный, заготовительный, аппаратный и сварочный цеха. В 1949 году количество ремонтных стойл было увеличено до 12. К 1950 году численность рабочих депо Московка уже превышала 600 человек.

В 1953 году была завершена электрификация 14-километрового участка Карбышево-Московка. Депо Московка к этому времени уже располагало несколькими электросекциями. 9.12.1953г было положено начало движению пригородных электропоездов.

Объемы электрификации продолжали расти. В июне 1955 года в депо Московка поступили первые электровозы ВЛ-22. С апреля 1956 года электровозы ВЛ-22 приписки депо Московка обслуживали участок Омск-Исилькуль, а с ноября — участок Омск-Татарская. С этого времени депо Московка становится основным электровозным депо на Омском узле. Электропоезда, маневровый парк паровозов и грузоподъемные краны передаются омскому локомотивному депо.

С июня 1958 года электровозы локомотивного депо Московка стали работать по кольцу Исилькуль-Чулымская и Чулымская-Называевская протяженностью 1500 км. Позднее «большое» кольцо было продлено до станции Инская (еще на 300 км).

Со второй половины 1959 года начали поступать новые, более мощные электровозы ВЛ-23. В депо была проведена перепланировка цехов, перестановка оборудования, изготовлена новая оснастка. Технологическое оборудование большинства ремонтных позиций было разработано и изготовлено силами работников депо (электрогайковерты, стенды, прессы, колориферные установки). За разработку технологии и оборудования для механизации работ по ремонту электровозов коллектив депо в 1964 году был удостоен диплома второй степени ВДНХ СССР.

В середине 1970-х годов происходит замена парка электровозов ВЛ-23 и ВЛ-8 принципиально новыми локомотивами серии ВЛ-10. Ввод этих электровозов требовал реконструкции старых ремонтных цехов и строительства новых. В 1978 году был построен цех текущего ремонта ТР-2 и четырехэтажный бытовой корпус.

Для цеха ТР-3 работниками экспериментального участка депо был изготовлен и установлен стенд разборки с сборки тележек, оборудование для смены фрикционного аппарата, стенды для сборки и разборки колесно-моторных блоков и т.д.. Внедрение нового технологического оборудование дало возможность увеличить количество подъёмочных ремонтов электровозов с 5 до 11. В электромашинном цехе стенды сборки и разборки тяговых электродвигателей конструкции ПКБ ЦТ были заменены гидравлическими стендами деповского изготовления в два раза меньшими по габаритам, была разработана и смонтирована линия по затяжке шапочных болтов.

К 1994 году численность приписного парка локомотивного депо Московка составляла 333 электровоза ВЛ-10. Приписной парк ТЧ-1 выполнял более 80% всей перевозочной работы на Западно-Сибирской железной дороге. В депо производились все виды текущего ремонта своего депо и депо других железных дорог. Кроме электровозов ВЛ-10 в депо производился подъемочный ремонт электровозов ВЛ-10у и ВЛ-11.

Однако реформы, начатые в России в начале 1990-х годов, вызвавшие спад промышленного производства по всей стране, не могли не отразиться на объемах перевозок. В запас МПС были отставлено 96 локомотивов, 30 передано на Октябрьскую дорогу.

Начало 2000-х годов совпало с проведением ряда реформ на железных дорогах Российской Федерации. Что привело к изменению структуры ремонтных предприятий железных дорог. В локомотивном депо Московка, одном из первых, на сети дорог стала применяться диагностика электрического оборудования, виброаккустическая диагностика подшипников качения. Депо был присвоен статус базового предприятия по ремонту электровозов ВЛ-10, ВЛ-10У. Был освоен ремонт электровозов в объеме среднего ремонта. На электровозы ВЛ-10 были установлены электронные приборы безопасности, электронные устройства для вождения сдвоенных поездов. В цехах введены позиции неразрушающего контроля деталей и узлов, внедрено электронное измерительное оборудование.

Внедрение новых технологий позволило увеличить межремонтные пробеги локомотивов, позволило отказаться от некоторых видов плановых ремонтов. Возросли и плечи обслуживания локомотивов, на настоящий момент электровозы приписного парка ТЧ-2 работают по кольцу Белово-Войновка.

В 2002 году в депо начали поступать модернизированные электровозы, прошедшие заводской ремонт в объеме КРП, с полностью измененной электрической схемой. Внешний вид электровоза выгодно отличается от серийных машин современным дизайном. Увеличение объема кабины, отсутствие традиционного контролера машиниста, установка кондиционера, холодильника, биотуалета, новых эргономических кресел позволили значительно улучшить условия работы локомотивных бригад. Расширила возможность локомотива и установленная на электровозе система «СМЕТ», позволяющая формировать 3-х, 4-х модульные секции для вождения поездов различных весовых норм.

Ремонт локомотивов, оснащенных новой электронной техникой, потребовал реконструкции многих участков и цехов депо. В 2003 году в депо Московка завершаются масштабные работы по реконструкции и оснащению новой техникой цехов и ремонтных отделений. Участки и цеха предприятия приведены в соответствие с современными дизайнерскими проектами. Внедряется новое сложное оборудование ремонта локомотивов, такое как: обкаточная станция колесно-моторных блоков, оборудование для пропитки и сушки электрических машин, приборы лазерного бесконтактного обмера тележек и кузовов, новые диагностические и измерительные комплексы, приборы и стенды неразрушающего контроля деталей, системы для испытаний автотормозного оборудования и развески электровозов. Произведена и модернизация технологического оборудования, изготовленного силами специалистов депо.

2. Программа ремонта и то локомотивов

2.1 Расчет программы ремонта ТО, ТР, КР для приписного парка тепловозов локомотивного депо Московка на 2016 год

Расчет программы ремонта произведен по расчетной формуле с учетом установленных норм пробегов

N = 52 тепловоза — приписной парк ТЭМ 2,

Li = межремонтный пробег (определен распоряжением 3р),

Мi = количество ремонтов.

ПКР = N/МКР = 52/12 = 4,3 ед. (для отправки в завод)

ПСР = N/МКР — ПСР = 52/6 — 4 = 8,6 — 4 = 4,6 ед.

ПТР-3 = 12(n/МТР-3) — ПКР — ПСР = 12(52/36) — 4 — 5 = 10 ед.

ПТР-2 = 12(n/МТР-2) — ПКР — ПСР — ПТР-3 = 12(52/18) — 4 — 5 — 10 = 16 ед.

ПТР-1 = 12(n/МТР-1) — ПКР — ПСР — ПТР-3 — ПТР-2 = 12(52/9)-4-5-10-16 = 34 ед.

ПТО-3 = 365(n/МТО-3) — ПКР — ПСР — ПТР-3 — ПТР-2 — ПТР-1 =

= 365(52/40)-4-5-10-16-34 = 406 ед.

ПТО-2(в депо) = 365*24(n1/МТО-2) — ПКР — ПСР — ПТР-3 — ПТР-2 -ПТР-1 =

= 365*24(52/120)-4-5-10-16-34- 406 = 3321 ед.

Источник

Ремонт топливного насоса высокого давления

Назначение, основные элементы конструкции и технические данные топливного насоса высокого давление дизеля. Периодичность, сроки контроля технические состояния и выполнение ремонтов. Технологический процесс очистки, ведомость дефектации топливного насоса.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	08.04.2015
Размер файла	925,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Железнодорожный транспорт является одной из отраслей, формирующих инфраструктуру экономики. Казахстан располагает достаточно развитой транспортной системой, включающей в себя железнодорожный, автомобильный, воздушный, внутренний водный и трубопроводный транспорт. Транспорт Казахстана развивался с учетом формирования отраслевых комплексов народного хозяйства республики (aгропромышленного, топливно-энергетического, горно металлургического строительного и др.), обеспечивая взаимосвязи не только отраслей экономики и видов производства, но и территориальных комплексов. Наиболее динамичное развитие всех видов транспорта в республике происходило в 70-80-е годы. Экономический спад в странах СНГ, начавшийся в 90-е годы, привел к общему падению объема перевозок для всех видов транспорта.

Стабилизация и рост объемов начался с конца 1999 года. В силу сырьевой направленности экономики Казахстана железнодорожный транспорт играет ключевую роль в транспортно коммуникационном комплексе Республики Казахстан. Согласно данным Агентства Республики Казахстан по статистике в 2004 году в грузообороте всех видов транспорта его доля составляет 63% .Острая конкурентная борьба железных дорог с другими видами транспорта, прежде всего с автомобильным, быстрый рост текущих издержек, подстегиваемый инфляцией, приводят к необходимости выполнения работ по модернизации железнодорожной сети и повышению ее оснащенности новыми типами локомотивов и вагонов, по внедрению усовершенствованных устройств, средств автоматизации и специализации перевозочного процесса и. прежде всего, контейнерного типа. По основным показателям технического оснащения железных дорог (эксплуатационная длина, протяженность электрифицированных линий, рабочий парк грузовых вагонов) и перевозочной.

1 Назначение, основные элементы конструкции и технические данные топливного насоса высокого давление дизеля

Служит для подачи топлива к форсункам в строго определенные моменты, в определенном количестве и под большим давлением (450Ат.).На 10Д100 устанавливаются 20 ТНВД (по 10 с каждой стороны; по 2 на каждый цилиндр). ТНВД состоит из: чугунного корпуса, внутри которого расположена гильза с плунжером (зазор между ними, а также между гильзой и корпусом — 0,001-0,003мм.). Гильза и плунжер не взаимозаменяемы. Гильза имеет отверстие для подвода топлива, а с другой стороны паз для стопорного винта. Отверстие в гильзе совпадает с отверстием в корпусе. К торцу гильзы притерто седло нагнетательного клапана. В седло устанавливается нагнетательный клапан, который притерт к седлу. Нагнетательный клапан подпирается своей пружиной. Седло с нагнетательным клапаном и пружиной через медную прокладку вставляется нажимной штуцер, а он прижимается к корпусу фланцем, при помощи 2 шпилек. К штуцеру крепится трубка высокого давления, соединенная с форсункой. Плунжер средней части имеет 3 выступа, на которые одевается съемная зубчатая шестерня. Внутри шестерня имеет 4 паза: 3 — рабочих и 1 — технологическое. Шестерня входит в зацепление с зубчатой рейкой, на которой имеются риски для установки определенного зазора; также имеется паз, в который входит стопорный винт. Он фиксирует положение зубчатой рейки. Внутри зубчатой рейки находится поводковая втулка и стяжной болт. В поводковую втулку входит поводок топливной тяги. С помощью этого поводка можно отключать ТНВД. Зубчатая рейка входит в отверстие, расположенное на корпусе ТНВД. В верхней части плунжер имеет головку, на которую давит толкатель ТНВД. На плунжер одевается пружина. Нижней частью она опирается на шайбу, одетую на зубчатую шестерню, а верхней частью пружина упирается в тарелку, которая имеет паз, чтобы лучше устанавливать её на плунжер. Пружина с тарелкой фиксируется в корпусе с помощью стопорного кольца, который устанавливается в расточку, выполненного внутри корпуса насоса. В нижней части плунжер имеет 2 узкие расточки ( для смазки и уплотнения). Ниже имеется широкая расточка, вертикальная канавка и косой срез. Корпус насоса крепится к топливному коллектору, а также вместе с толкателями через регулировочные прокладки к горизонтальному листу блока дизеля.

1 — регулировочный болт; 2 — регулировочная рейка; 3 — болт; 4 — стрелка; 5 — прокладка; 6 — фланец; 7 — пружина клапана; 8 — нажимной штуцер; 9 — прокладка клапана; 10 — седло клапана; 11 — нагнетательный клапан; 12 — гильза плунжера; 3 — плунжер; 14 — шестерня плунжера; 15 — корпус насоса; 16 — кольцо пружины; 17 — пружина плунжера; 18 — тарелка пружины; 19 — стопорное кольцо; 20 — уплотнительное кольцо; 21 — стопорный винт; 22 — прокладка

Рисунок. 1. Топливный насос дизеля 10Д100

Агрегаты и детали

Чертежный размер, мм

Допускаемый размер при выпуске тепловоза из ТО-8, мм

Браковочный размер при выпуске тепловоза из ТО, мм

Зазор между зубчатой рейкой и отверстием в корпусе топливного насоса

Зазор между торцом шестерни и опорной шайбой пружины

Утопание торца плунжера в выточке тарелки пружины

Зазор между поводковой втулкой и отверстием в зубчатой рейке

Таблица 1 Ремонтные размеры

2. Периодичность, сроки контроля технические состояния и выполнение ремонтов

Периодичность и сроки плановых технических обслуживаний и текущих ремонтов. Как любая машина или механизм, так и тепловоз со временем теряет свои первоначальные эксплуатационные качества, становится менее надежным. Для поддержания тепловоза в исправном состоянии предусмотрена планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта.

Проведение технического обслуживания ТО локомотивов, является одной из главных задач локомотивного хозяйства Качественное исполнение ТО возможно только при четком соблюдении требований технологической документации. В свою очередь технологическая документация разрабатывается на основании действующих правил выполнения ТО, а также современных методов обслуживания и ремонта машин. Система технического обслуживания и ремонта тепловозов ТЭ10 предусматривает следующие виды планового технического обслуживания и ремонта техническое обслуживание ТО-1 техническое обслуживание ТО-2 техническое обслуживание ТО-3 техническое обслуживание ТО-4 техническое обслуживание ТО-5 ТО-6 ТО-7 средний ремонт СР капитальный ремонт КР. Технические обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3 предназначены для предупреждения неисправностей тепловозов в эксплуатации, поддержания их работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы.

Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки из-под тепловоза с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней.

Техническое обслуживание ТО-5 предназначено для подготовки тепловоза в запас с консервацией для длительного хранения и подготовки к эксплуатации после изъятия из запаса или тепловозу прибывшему в недействующем состоянии после постройки, ремонта или передислокации, подготовки отправке на капитальный и средний ремонт на другие дороги. ТО-6,ТО-7,ТО-8 выполняются в депо. Капитальные ремонты проводятся на заводе изготовителе или на специальных предприятиях Объем каждого вида ремонта устанавливается Правилами ремонта. Среднесетевые нормы пробега между техническими обслуживаниями ТО-З,ТО-6,ТО-7,ТО-8 а также капитальными ремонтами КР-1, КР-2 приведены в Таблица1 Продолжительность межремонтных периудов для тепловоза ТЭ10 Тип тепловоза Максимальная продолжительность межремонтных периодов, тыс. км время То-3 Текущий ремонт Капитальный ремонт ТО-6,ТО-7,ТО-8 КР-1 КР-2 ТЭ10 7,2 18 сут 29,0 3 мес 115 9 мес 210 18мес 720 4,5 года 1400 9 лет Учитывается только время нахождения в эксплуатируемом парке. Техническое обслуживание Техническое обслуживание тепловоза ставит перед собой задачу профилактического характера — предупредить возникновение неисправностей, уменьшить изнашивание деталей, снизить темп ухудшения технического состояния и свойств отдельных элементов конструкции и систем тепловоза.

Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивными бригадами в соответствии с перечнем работ, утвержденным начальником службы локомотивного хозяйства дороги приписки локомотива.

Техническое обслуживание ТО-2 выполняется высококвалифицированными слесарями в пунктах технического обслуживания, оснащенных необходимым оборудованием, инструментом и обеспеченных технологическим запасом деталей и материалов.

При работающем дизеле 10Д100 визуально и на слух проверяется работа дизеля, механизмов и агрегатов тепловоза, герметичность топливных насосов форсунок и трубок слива топлива. Течи не допускаются, величина давления топлива, масла, воздуха, величина разрежения в картере дизеля, действие механизма отключения топливных насосов дизеля при работе на нулевой позиции контроллера.

При остановленном дизеле проверяется состояние топливных насосов, механизмов их отключения, уровень масла в картере. Обнаруженные неисправности устраняются. Перед запуском дизеля сливается собравшееся масло, вода из поддонов агрегатов, протираются отсеки топливной аппаратуры, сливается отстой из топливного бака и картера дизеля.

Периодичность ТО-2 устанавливает начальник дороги в пределах 24-48 ч независимо от выполненного пробега. Техническое обслуживание ТО-3 выполняется в депо приписки комплексными и специализированными бригадами.

При этом виде обслуживания производят в более полном объеме осмотр, проверку состояния и надежности крепления элементов оборудования тепловоза, особенно связанных с безопасностью движения, проверяют и регулируют аппаратуру тепловоза, очищают фильтры, при необходимости заменяют или добавляют смазку.

При ТО3 производится тот же обьём работ, что и при ТО2. Кроме того, при работающем дизеле проверяется срабатывание предохранительного устройства при нажатии кнопки аварийной остановки на дизеле, работа и исправность действия системы аварийного питания дизеля топливом при наличиии механического топливоподкачивающего насоса, работа дизеля на аварийной системе подачи топлива и подсосе, при появлении давления в картере дизель опрессовывается сжатым воздухом давлением 3-4 атм. При отсутствии средств диагностики технического состояния топливной аппаратуры форсунки дизеля снимаются и испытываются на стенде.

При снятых форсунках включается топливоподкачивающий насос и проверяются на герметичность нагнетательные клапаны топливных насосов. Насосы, имеющие течь, снимаются и ремонтируются. Снимаются, очищаются, промываются и продуваются сжатым воздухом металлические сетчато-набивные фильтроэлементы грубой очистки топлива. После технического обслуживания ТО-3 запускается дизель и проверяется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.

Пуск дизеля производится от основного топливоподкачивающего агрегата. Среднесетевые нормы продолжительности технического обслуживания для тепловозов продолжительность ТО-2 устанавливается 2 ч для грузовых двухсекционных — 1,2 ч, для трехсекционных — 1,5 ч для остальных и маневровых — 1 ч. Техническое обслуживание ТО-З — 10,12. Текущий ремонт Техническое обслуживание комплексом профилактических работ различного объема позволяет лишь замедлить естественный износ или старение деталей, но не может их остановить вовсе.

Поэтому многие сборочные единицы и детали тепловоза требуют по мере ухудшения эксплуатационных качеств их восстановления, т. е. ремонта. Текущий ремонт предназначен для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности тепловоза, обеспечения безопасности движения поездов в межремонтные периоды путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулировки и испытания.

Перед постановкой тепловоза в ремонт ТО-6 и ТО-7, выполняются работы как на ТО3 Кроме того, при работающем дизеле дополнительно проверяется работа механизмов, агрегатов, валопроводов тепловоза визуально и на слух на отсутствие вибрации, биения, нагрева, шума, постороннего стука, герметичность трубопроводов топлива топливных насосов и форсунок, особенно в соединениях, работа механизма отключения топливных насосов при работе на нулевом положении рукоятки контроллера. Производится ревизия состояния тяг управления насосами.

Перемещение тяг и реек топливных насосов должно быть свободным, без заеданий. Проверяется цельность пружин реек без разборки. Насосы, имеющие заедание реек или плунжера, снимаются для ремонта. Проверяется работа механизмов отключения рядов топливных насосов, состояние толкателей, кулачков валов топливных насосов, состояние и крепление зубчатых колес привода валов топливных насосов. Проверяется регулировка топливных насосов на равномерность выхода реек. Проверка производится при неработающем дизеле при положении системы управления на упоре ограничения максимальной подачи топлива.

После технического обслуживание дизель запускается и проверяется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.ТО-8. Снимаются и разбираются дизель-генераторная установка, редуктора, валопроводы, секции холодильника, теплообменник, топливоподогреватель, калорифер, вентиляторы, электрические машины и электрооборудование. Выкатываются и ремонтируются тележки, снимается для ремонта автосцепное и атотормозное оборудование.

Дизель 10Д100 разбирается. Насосы с дизеля снимаются, после очистки наружной поверхности, разбираются. Детали промываются в осветительном керосине, и производится их дефектация. При наличии трещин, сколов детали насосов заменяются. В случаях замены топливных насосов не допускается установка на дизель насосов различных групп. лист Изм Лист докум. Подп. Дата. После текущего ремонта ТР3 тепловозу производятся полные реостатные испытания обкаточные и приёмо-сдаточные После реостатных испытаний тепловозы, прошедшие текущие ремонты ТР-3, подвергаются обкаточным испытаниям участием мастера ремонтной бригады или приемщика локомотивов.

Запрещается производить обкаточные испытания тепловозов до окончания всех ремонтных работ. Среднесетевые нормы продолжительности текущего ремонта для тепловозов ТО-6 — 36 ч ТО-7 — 5 сут ТО-8- 6 сут. Постановку тепловозов на очередное техническое обслуживание или на очередной текущий ремонт можно производить с отклонением от установленных норм в пределах 10 . Такое же отклонение от нормы допускается при постановке тепловоза в капитальные ремонты.

3. Условия работы, характерные повреждения и их причины

Неисправности, причины и способы их предупреждения В процессе эксплуатации происходит износ деталей топливной аппаратуры. В результате нарушается регулировка топливной аппаратуры, ухудшается процесс сгорания топлива в цилиндрах дизеля, снижается экономичность и надежность тепловоза в целом. В связи с этим на каждом ТР-2 и ТР-3 через каждые девять месяцев насосы демонтируются с двигателя и проверяются на стенде. При необходимости их разбирают и ремонтируют. Причина износа-ухудшение условий смазки, вызванное высокими температурами и повышенными зазорами, а главные причины износа это недостаточная чистота топлива и масла, а также попадание воды в топливо. Поэтому на дизеле 10Д100 в системе подачи топлива установлено два фильтра. Предварительной очистки сеточно-набивной перед подкачивающим насосом и тонкой очистки войлочный перед ТНВД. Качество фильтрации оказывает большое влияние на работу насосов и форсунок.

При работе с засорёнными фильтрами, топливо загрязняется механическими примесями, что приводит к заклиниванию плунжеров насоса. Поэтому рекомендуется промывать или очищать фильтры с помощью ультразвука каждые ТО-1, ТО-2 , ТО-3 и ТО-6.

4. Технологический процесс очистки, ведомость дефектации топливного насоса высокого давления

Очистка и дефектовка В процессе эксплуатации топливный насос высокого давления загрязняется пылью и грязе-масляными отложениями, от которых его необходимо очищать. После очистки детали топливный насос подвергаются дефектации с целью сравнения их фактического состояния с требованиями действующей технической документации. Износ деталей определяют непосредственным или косвенным способами измерения. При непосредственном способе измерения размер или отклонение его от допустимой величины находят по показаниям прибора, контактирующего с измеряемой деталью. При косвенном способе измерения размер определяют по величине, связанной с искомой определенной зависимостью. Дефекты механического характера трещины определяются методами неразрушающего контроля. К непосредственным способам относится метод микрометража, основанный на использовании различного измерительного инструмента универсально-измерительного штангенциркуль, штангензубомер, штангенглубиномер, микрометр и т. д. рычажно-механического индикатор часового типа, индикаторный нутромер, рычажный микрометр, индикаторная скоба и т.д одномерного инструмента щуп, угольник, калибр и т д косвенным способам измерения износа деталей относятся взвешивание детали, нанесение лунок на изнашиваемую поверхность, проведение спектрального анализа масла, интегральное, по уровню шума и вибрации. Чаще всего измеряют изменения давления или расход рабочего тела воздуха, топлива, масла . Например, об износе шатунно-поршневой группы дизеля судят по уменьшению компрессии в цилиндре при опрессовке сжатым воздухом об износе плунжерной пары по увеличению утечки топлива между деталями. В результате контроля устанавливается пригодность их к дальнейшей работе, возможность их восстановления или браковки. У топливного насоса это главным образом увеличение зазора между деталями плунжерной пары и искажение геометрической формы головки плунжера из-за появления раковин и завалов у кромок и у отсечной спирали.

Крупные детали корпуса топливного насоса, регулятора, моют в общей моечной установке, если она имеется на предприятии, горячими растворами. Чтобы не раскомплектовать необходимые детали одного насоса, их метят, связывают проволокой или укладывают в отдельные корзины.

Мелкие детали, прецизионные нераскомплектованные пары распылители, нагнетательные клапаны, плунжерные пары и подшипники очищают в ультразвуковых установках или в специальных ваннах керосином. Перед промывкой керосином прецизионные пары укладывают в ванну с ацетоном или неэтилированным бензином и выдерживают от 2 до 12 ч. Размягченный нагар в каналах деталей очищают специальными чистиками, изготовленными из меди, латуни или дерева. Во время мойки деталей и прецизионных пар в керосине нельзя пользоваться хлопчатобумажными концами, так как волокна могут попасть в топливопроводные каналы.

Труднодоступные места деталей промывают щетками и ершами. Прецизионные пары после очистки промывают дизельным топливом и укладывают в специальную тару без их раскомплектовки. Все детали топливной аппаратуры, кроме прецизионных пар, дефектуют внешним осмотром, измерением износов, обнаружением трещин и т. п. В процессе проверки с плунжерной парой следует быть предельно осторожным.

Даже легкий удар по кромке плунжера может вызвать незаметную глазом забоину и плунжер нельзя будет вставить в гильзу. Износ прецизионных деталей оценивается тысячными долями миллиметра микрометрами, и измерить его весьма трудно. Поэтому износ в прецизионных парах определяют на специальных приборах стендах относительным способом по потере гидравлической плотности, т.е. утечке жидкости под определенным давлением. Утечка жидкости зависит не только от имеющихся зазоров в деталях, но и от температуры и вязкости жидкости.

Поэтому проверку ведут при постоянной температуре 20 2 С и определенной вязкости жидкости. Плунжерные пары проверяют на дизельном топливе или смеси двух весовых частей зимнего дизельного масла и одной части зимнего дизельного топлива. Каждую прецизионную пару проверяют не менее трех раз, годные к дальнейшей работе, укладывают комплектно в одну тару, а негодные — в другую. Прецизионные детали, имеющие на рабочих поверхностях грубые риски, трещины, сколы и другие механические повреждения, а также следы перегрева цвета побежалости или коррозии, подлежат выбраковке без проверки на приборе.

Гидравлическую плотность плунжерной пары определяют на приборе А53 рис.7 по времени, за которое топливо просочится через зазор между плунжером и гильзой. Гильзу устанавливают в гнездо прибора и заполняют ее топливом из бачка прибора. Затем вставляют плунжер, нагружают его рычагом прибора и включают секундомер.

Когда рычаг начнет быстро падать, секундомер выключают. Плунжерная пара имеет допустимый износ, если время падения равно не менее 3 с. У новой или восстановленной пары оно находится в пределах 30-60 с. Гидравлическую плотность у нагнетательных клапанов проверяют на приборе КИ-1086 по разгрузочному пояску и запорному конусу. Для этого проверяемый клапан с прокладкой устанавливают в прорезь корпуса прибора на подшипник специального устройства и запирают его рукояткой.Насосом ручной подкачки поднимают давление топлива в системе до 5,5 кгс см2 5,5-105 МПа

5. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей топливного насоса высокого давление дизеля

Насосы с дизеля снимаются, производится очистка наружной поверхности. При наличии трещин, сколов, корпуса насосов заменяются. Топливный насос проверяют на стенде А77. Насос, укрепленный на кронштейне стенда, получает вращение от вала привода. Вариатор, передающий ему вращение от электродвигателя, позволяет изменять частоту вращения вала привода насоса в пределах от 120 до 1300 об мин. Рукояткой устанавливают частоту вращения кулачкового вала топливного насоса в пределах 250-300 об мин и проверяют давление, развиваемое насосным элементом, и герметичность нагнетательного клапана. Давление контролируют максиметром или эталонной форсункой. Если при максимальной подаче топлива давление, развиваемое секцией насоса, будет меньше 200 кгс см2 2 107 Па, то плунжерные пары изношены и их требуется заменять. Наибольшему износу в плунжерной паре подвергается золотниковая часть в зоне малых и средних подач топлива и внутренняя поверхность гильзы возле отсечного кольца. Поэтому насос проверяют по потере гидравлической плотности. Падение плотности существенно ухудшает параметры процесса впрыскивания топлива, что в свою очередь вызывает увеличение расхода топлива, повышение температуры отработанных газов и понижение мощности дизеля. Под плотностью понимается время, в течение которого определенное количество топлива под определенным давлением просочится по зазору между деталями. Герметичность нагнетательного клапана проверяют прокачиванием топлива ручным насосом. Предварительно плунжер проверяемого насосного элемента ставят в положение впуск или выпуск. Если при ручной подкачке топливо вытекает из штуцера, то клапан требуется заменять. Все операции при разборке делятся на основные и вспомогательные. Основные операции изменяют состояние. Вспомогательные — операции по перемещению, установке и креплению на стендах, кантователях и других приспособлениях. При разборке необходимо соблюдать следующие правила перед разборкой определяют положение деталей в СЕ путем измерения предельных размеров и зазоров. Это в свою очередь позволяет определить необходимость их последующей замены или восстановления. Например зазор на масло в подшипниках коленчатого вала, боковой зазор между зубьями лист шестерен и т. п. на деталях проверяют наличие клейм и меток все регулировочные и уплотнительные прокладки и контрольные штифты сохраняют по месту. После снятия открывшиеся полости закрывают крышками или пробками, чтобы исключить попадание в них посторонних предметов. После разборки все крепежные детали болты, гайки, особенно базисные, устанавливают вручную на свои места шатунные болты, шпильки коренных подшипников и т. п. Базисные детали — это детали, которые не разукомплектовываются. При разборке необходимо максимально механизировать труд за счет применения съемников, стендов, гайковертов и т. п. Насосы подлежащие полному ремонту, разбирают в последовательности, определенной технологическими картами на разборку. В процессе разборки некоторые детали нельзя обезличивать, а узлы, которые хорошо поддаются промывке в сборе и дефектовке по зазору в сопряжении, надо разбирать частично. Топливный насос разбирают прикрепляя болтами к верстаку.

Корпус насоса выбраковывают при изломах, пробоинах. и трещинах во внутренних перемычках или отколах стенок направляющих пазов под оси роликов толкателей. Трещины в чугунных корпусах заваривают электросваркой биметаллическими электродами или заделывают эпоксидным составом. Изломы и трещины устраняют наложением заплат. После восстановления проверяют коробление привалочных плоскостей и герметичность заварки.

Коробление плоскостей более 0,05 м устраняют шлифованием. Неперпендикулярность торцовых поверхностей пружины плунжера относительно оси свыше 1 мм на полной длине исправляется шлифовкой торцов. Прецизионные пары топливной аппаратуры восстанавливают перекомплектовкой и увеличением диаметра рабочей части плунжера. Для совместной притирки плунжер, подобранный к втулке, должен входить на 25-40 в ее цилиндрическую часть.

Совместная притирка производится с использованием тонких паст зернистостью М3, Ml. Для предварительной обработки прецизионных поверхностей притирами используются пасты М5-М7. лист Изм Лист докум. Подп. Дата. Совместно доведенные цилиндрические поверхности должны иметь на всей площади соприкосновения ровный отблеск без следов обработки, видимых невооруженным глазом. Восстановленная плунжерная пара в сборе с насосом должна обкатываться на стенде в течение не менее 1

ч с последующим за этим осмотром прецизионных поверхностей. Для восстановления торцовой поверхности гильзы допускается ее притирка на доводочной чугунной плите или совместная притирка торцов гильзы и клапана с применением паст МЗ-М5. Проверяется плотность притирочного пояса нагнетательного клапана опрессовкой полости со стороны пружины воздухом давлением 0,4- 0,5 МПа 4-5 кгс см2 .

Пропуск воздуха не допускается. При пропуске воздуха восстанавливается герметичность запорной части клапана взаимной притиркой деталей. Клапаны, имеющие коррозионные повреждения, заменяются. 6. Оборудования и средства механизации Разборка и сборка узлов дизелей должна производиться с использованием стендов, технологических площадок, домкратов, кантователей, стеллажей, съемников, направляющих втулок, специальных ключей и других устройств, обеспечивающих механизацию тяжелых и трудоемких операций.

6. Технологическая инструкция на ремонт форсунки дизеля

Объем работ, выполняемых при ремонте

Организация рабочего места для ремонта топливной аппаратуры в локомотивном депо. Целью организации рабочего места является обеспечение рабочего или группы рабочих всем необходимым для высокопроизводительного труда при возможно меньших физических нагрузках и оптимальном нервно-психологическом напряжении.

В отделении производится ремонт, регулировка и испытание форсунок, топливных насосов, регуляторов частоты вращения коленчатого вала, регуляторов мощности, топливоподкачивающих насосов, трубопроводов топливной системы и клапанов. Ремонт аппаратуры сводится к разборке, обмывке, замене изношенных деталей, пригонке прецизионных пар и испытанию их на стендах, сборке агрегатов, испытанию и регулировке.

Монтаж и регулировка топливных насосов, форсунок, рычажной системы управления дизелей, топливоподкачивающих насосов, трубопроводов топливной системы и клапанов на тепловозе производятся слесарями этого отделения. Отделение топливной аппаратуры располагается в закрытом просторном, хорошо освещенном помещении, так как оно относится к числу отделений с особо точным характером работ.

Вид оснащения оборудование, основное технологическое оборудование. Машина моечная для обмывки деталей топливной аппаратуры, настольно-сверлильный станок, стенд для испытания плунжерной пары ТНВД, стенд для испытания форсунок, стенд для испытания ТНВД дизеля 10Д100, стенд для обкатки топливных насосов дизеля Д50, электросварка, ультразвуковая установка, прибор проверки нагнетательных клапанов Технологическая оснастка Инструмент и приспособления для выполнения основных операций, ванна для мойки деталей, стол для притирки деталей топливной аппаратуры, кран консольный, стол для обмера деталей Организационная оснастка Верстак для ремонта деталей, стеллаж для форсунок и индикаторных кранов, стеллаж для топливных насосов, шкаф для сушки деталей, шкаф для обдувки деталей.

Оборудование, применяемое при ремонте, сборке, испытании

Рисунок 2. Стенд для обкатки топливных насосов высокого давления

Стенд для обкатки топливных насосов высокого давления дизелей типа 10Д100 предназначен для проверки и обкатки одного, двух или трех топливных насосов после ремонта. Функциональные возможности:

— автоматическое управление, соответствующее режимам обкатки и испытания топливных насосов высокого давления (ТНВД);

— фиксация времени обкатки ТНВД на каждом из режимов;

— управление измерением подачи топлива;

— измерение частоты вращения кулачкового вала стенда;

-измерение фазовых характеристик топливоподачи: угла геометрического начала подачи (ГНП), угла динамического начала подачи (ДНП),угла окончания подачи (ОП), продолжительности подачи (ПП);

— диагностирование качественных показателей работы испытуемого ТНВД по фазовым характеристикам процесса впрыска;

7. Организация рабочего места и техника безопасности

Слесарь, выполняющий работы отсеке дизеля, должен использовать для освещения переносные электрические светильники напряжением не выше 12 В. Снимать и ставить агрегаты массой более 30 кг следует с использованием грузоподъемного механизма крана , а при ручном снятии установке — вдвоем. При разборке топливных насосов высокого давления слесарь должен применять приспособления для сжатия пружины плунжера.

При этом корпус насоса должен быть надежно закреплен на стенде. Промывка осветительным керосином, бензином, обдувка сжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производиться с включенной местной вытяжной вентиляцией. Запрещается непосредственный контакт с рабочей поверхностью и рабочей жидкостью ультразвуковой моечной машины во время ее работы. Загрузку подлежащих очистке деталей и их выгрузку следует производить при выключенной машине.

При этом для защиты рук от неблагоприятного воздействия контактного ультразвука необходимо пользоваться специальными перчатками. По окончании работы слесарь должен привести в порядок свое рабочее место сложить инструмент, инвентарь и приспособления в специально предназначенные для них места или сдать в инструментальную кладовую Спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты слесарь должен снять и убрать в шкаф гардеробной При применении в процессе работы для защиты кожных покровов рук защитных паст, кремов, мазей по окончании работы следует вымыть руки с мылом и смазать борным вазелином или ланолиновым кремом, слегка втирая его в кожу. Не допускается применение керосина или других нефете продуктов для очистки кожного покрова и средств индивидуальной защиты. После работы и в случаях загрязнения кожных покровов тела нефтепродуктами слесарь должен принять душ с теплой водой и мылом Обо всех неисправностях оборудования, инструмента.

8. Технологическое оборудование, устройство и действие

Технологической оснастке относятся комплекты инструментов, приборы, приспособления, необходимые для непосредственного исполнения операций. ТР-3 и деповском КР ТНВД демонтируется и разбирается. В процессе работы используется такое оборудование Используемое оборудование для ремонта ТНВД дизеля 10Д100 Наименование Тип и краткая характеристика оборудования Машина моечная для обмывки деталей топливной аппаратуры А328 Ванна для мойки деталей Верстак для ремонта деталей Настольно-сверлильный станок 2М112 Стеллаж для форсунок и индикаторных кранов Стенд для испытания плунжерной пары ТНВД А53 Стенд для испытания форсунок Стол для притирки деталей топливной аппаратуры Стеллаж для топливных насосов Шкаф для сушки деталей Стенд для испытания ТНВД дизеля 10Д100 А77 Шкаф для обдувки деталей Кран консольный Грузоподъемность 0.5т Стол для обмера деталей Стенд для обкатки топливных насосов дизеля Д50 Электросварка Ультразвуковая установка УМ Прибор проверки нагнетательных клапанов КИ-1086 -изготовлено в депо -другое оборудование.

Особенности сборки, проверка и испытание ТНВД Сборочные работы производятся согласно требованиям Технологической инструкции на сборку данного объекта, исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокую производительность труда, надлежащее качество операций, удобство и безопасность работ.

В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса ремонта топливного насоса высокого давление. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс ремонта топливного насоса высокого давления и выбрано необходимое техническое оборудование.

Список используемой литературы

ремонт топливный насос

Тепловоз 2ТЭ116. СП Филонов, А.И. Гибалов, Е.А. Никитин и др. 3-е изд., переработано. и доп. — М.: Транспорт,2005.

Тепловозы. Назначение и устройство: Учебник для образовательных учреждений ж.-д. транспорта, осуществляющих профессиональную подготовку / Под ред. О.Г. Куприенко. — М.: Маршрут, 2006. 280 с.

ФилатовП., Гибалов А.И. и др. Тепловоз 2ТЭ116. — М: Транс порт, 20.

Дробинский В.А., Егунов П.М. Как Устроен и работает тепловоз — 3-е изд., переработано. И доп. — М.: Транспорт,2007. 367 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Устройство, назначение, принцип работы топливного насоса высокого давления двигателя Д-243. Схема работы секции топливного насоса. Возможные неисправности и ремонт топливного насоса, его техническое обслуживания. Техника безопасности при ремонте трактора.

курсовая работа [3,4 M], добавлен 14.12.2013

Назначение, основные элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля. Периодичность, сроки контроля технического состояния и выполнение ремонтов. Технологический процесс очистки, устройство, ведомость дефектации форсунки дизеля и его деталей.

курсовая работа [2,0 M], добавлен 05.04.2015

Назначение, принцип работы топливного насоса высокого давления. Правила эксплуатации и обслуживания главного генератора ГП-300. Возможные неисправности рамы электровоза ТА НП1, их причины и способы устранения. Охрана труда для локомотивной бригады.

курсовая работа [1,5 M], добавлен 29.10.2013

Назначение топливного насоса высокого давления. Регулятор частоты вращения. Автоматическая муфта опережения впрыска топлива. План технологических операций ремонта топливного насоса. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении работ.

курсовая работа [993,8 K], добавлен 19.03.2015

Технологический процесс и оборудование для ремонта топливного насоса высокого давления дизеля 10Д100. Проектирование ремонтного производства отделения локомотивного депо. Общая оценка экономической эффективности решений, принятых при проектировании.

дипломная работа [1,4 M], добавлен 07.07.2013

Источник