Текущий ремонт тормозной системы камаз

Содержание

Текущий ремонт тормозной системы камаз
Неисправности пневмопривода тормозных механизмов
Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы

Текущий ремонт тормозной системы камаз

Главная
Запчасти
Техническая информация
Руководство по эксплуатации автомобилей Камаз
Тормозная система КамАЗ
Ремонт тормозной системы КамАЗ

Для повышения безотказности и надежности работы тормозной системы проведите один раз в два года принудительную проверку и разбраковку тормозных аппаратов независимо от их технического состояния.

Принудительной разбраковке подлежат: регулятор давления; регуляторы тормозных сил; тормозные камеры типа 20/20; камера тормозная типа 24 (мембрана); двойной защитный клапан; 4-х контурный защитный клапан; ручной тормозной кран; двухсекционный тормозной кран; клапан ограничения давления; клапан ускорительный; клапан управления тормозными механизмами прицепа (по одно-и двухпроводному приводу); кран пневматический.

Принудительно снятые или обнаруженные при контрольной проверке неисправные аппараты должны быть отремонтированы с помощью ремонтных комплектов, проверены на работоспособность и соответствие характеристикам.

Порядок сборки и проверки аппаратов изложен в специальных инструкциях. Их ремонт производится лицами, прошедшими необходимую подготовку.

Полное регулирование тормозного механизма проводите после замены тормозных накладок в следующем порядке (* Перед регулированием проверьте затяжку подшипников ступиц колес. Тормозные барабаны должны быть холодными.):

выключите стояночную тормозную систему;
ослабьте гайки крепления осей колодок и сблизьте эксцентрики, повернув оси метками друг к другу. Метки поставлены на наружных торцах осей;
подайте в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 49. 68,8 кПа (0,5. 0,7 кгс/см2) (нажмите тормозную педаль при наличии воздуха в системе или используйте сжатый воздух из установки). При отсутствии сжатого воздуха выньте палец штока тормозной камеры и, нажимая регулировочный рычаг в сторону хода штока тормозной камеры при торможении, прижмите колодки к тормозному барабану. Поворачивая эксцентрики в ту и другую стороны, сцентрируйте колодки относительно барабана, обеспечив плотное прилегание их к барабану. Прилегание колодок к барабану проверяйте щупом через окна в тормозном щитке, расположенные на расстоянии 20. 30 мм от наружных концов накладок.

Щуп толщиной 0,1 мм не должен проходить вдоль всей ширины накладки;

не прекращая подачи сжатого воздуха в тормозную камеру, а при отсутствии сжатого воздуха не отпуская регулировочного рычага и удерживая оси колодок рт проворачивания, надежно затяните гайки осей;
прекратите подачу сжатого воздуха, а при отсутствии сжатого воздуха отпустите регулировочный рычаг и присоедините шток тормозной камеры;
поверните оси червяка регулировочного рычага так, чтобы ход штока тормозной камеры был 20. 30 мм.

Убедитесь, что при включении и выключении подачи воздуха штоки тормозных камер перемещаются быстро, без заеданий;

проверьте вращение барабанов. Они должны вращаться свободно и равномерно, не касаясь колодок. После указанной регулировки между тормозным барабаном и колодками могут быть следующие зазоры: у разжимного кулака 0,4 мм, у осей колодок 0,2 мм.

При установке регулятора тормозных сил после замены промежуточного и заднего мостов обратите внимание на то, чтобы регулятор 2 (см. рис. 304) и штанга 4, соединяющая рычаг регулятора с упругим элементом, были установлены вертикально, упругий элемент 5 должен быть в горизонтальном положении (нейтральном). Длина рычага 3 должна соответствовать величине, указанной в табл. 45.

Установив необходимую длину рычага, затяните болт крепления рычага на регуляторе. После установки проверьте выходное давление регулятора тормозных сил. Для этого пневмосистему заполните сжатым воздухом до контрольного давления, равного 637,5 кПа (6,5 кгс/см2). При полностью нажатой педали давление в клапане контрольного вывода Е (см. рис. 287) должно быть 215,8. 245,2 кПа (2,2. 2,5 кгс/см2) (для порожнего автомобиля). Если в клапане вывода Е давление отличается от указанного, то приведите его в соответствие изменением длины вертикальной штанги 4 (см. рис. 304), перемещая ее в резиновой соединительной муфте. Проверьте стабильность выдаваемого регулятором тормозных сил давления, нажимая неоднократно тормозную педаль, после чего затяните хомут на соединительной муфте.

Подняв наконечник упругого элемента на величину статического прогиба подвески, указанную в таблице 45, убедитесь, что давление в тормозных камерах задней тележки стало равно контрольному давлению, т.е. 588,4 кПа (6 кгс/см2); если этого не происходит, откорректируйте длины рычага 3 и штанги 4. При этом помните, что штанга 4 должна входить в соединительную муфту регулятора на глубину не менее 45 мм. Окончательно закрепите все соединения.

При снятии тормозной камеры с пружинным энергоаккумулятором:

установите ручной тормозной кран в положение «стояночный тормоз»;
выверните до упора болт механического растормаживания пружинного энергоаккумулятора, убедитесь при этом, что шток тормозной камеры убрался;
отсоедините проводящие трубопроводы, ослабьте крепление тормозной камеры, отсоедините вилку штока от регулировочного рычага;
снимите тормозную камеру.

Неисправности пневмопривода тормозных механизмов

Таблица. 47. Возможные неисправности пневмопривода тормозных механизмов и способы их устранения

1. Ресиверы пневмосистемы не заполняются или заполняются медленно (регулятор давления срабатывает)

Повреждение шлангов и трубопроводов

Ослабление затяжки мест соединений трубопроводов, шлангов, соединительной и переходной арматуры

Ослабление затяжки корпусных деталей аппаратов

Нарушение герметичности ресивера

Замените шланги и трубопроводы

Подтяните места соединений, замените неисправные детали соединений и уплотнений

Подтяните крепление корпусных деталей

2. Часто срабатывает регулятор давления при заполненных ресиверах пневмосистемы

Утечка сжатого воздуха в магистрали от компрессора до 4-х контурного защитного клапана

Устраните утечку способами, указанными в п. 1

3. Ресиверы пневмосистемы не заполняются (регулятор давления срабатывает)

Неправильно отрегулирован регулятор давления

Засорены трубопроводы на участке от регулятора давления до блока защитных клапанов

Отрегулируйте регулятор давления регулировочным винтом, при необходимости замените регулятор давления

При необходимости снимите и продуйте. Если трубопровод неправильно изогнут (есть излом), замените его

4. Не заполняются ресиверы контура III

Неисправен двойной защитный клапан

Засорены питающие трубопроводы

Деформация корпуса двойного защитного клапана из-за перетяжки крепления клапана к лонжерону рамы

Замените неисправный клапан

Обеспечьте равномерную затяжку болтов крепления двойного защитного клапана к лонжерону рамы

5. Не заполняются ресиверы 1 и II контуров

Неисправен 4-х контурный защитный клапан

Засорены питающие трубопроводы

Замените неисправный клапан

6. Не заполняются ресиверы прицепа (полуприцепа)

Неисправность аппаратов управления тормозными механизмами, расположенными на тягаче, и тормозных механизмов прицепа (полуприцепа)

Засорены питающие трубопроводы

Замените неисправные аппараты

Продуйте трубопроводы сжатым воздухом. При необходимости замените

7. Давление в ресиверах 1 и II контуров выше или ниже

нормы при работающем регуляторе давления

Неисправен двухстрелочный манометр

Нарушена регулировка регулятора давления

Замените двухстрелочный манометр

Отрегулируйте регулятор давления регулировочным винтом. При необходимости регулятор давления замените

8. Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля рабочей тормозной системой при полностью нажатой тормозной педали

Значительная утечка сжатого воздуха в магистралях I и II контуров на участке за тормозным краном

Нарушена регулировка привода тормозного крана

Неправильная установка привода регулятора тормозных сил

Неисправен клапан ограничения давления

Ход штоков тормозных камер превышаетустановленную величину (40 мм)

Устраните утечку способами, указанными в п. 1

Отрегулируйте привод тормозного крана

Отрегулируйте установку привода регулятора тормозных сил или замените регулятор тормозных сил

Замените клапан ограничения давления

Отрегулируйте ход штоков

9. Неэффективное торможение или отсутствие торможения автомобиля стояночной, запасной тормозными системами при приведенном в действие кране управления стояночной тормозной системой

Неисправны ускорительный клапан, кран управления стояночной тормозной системой, кран аварийного растормаживания

Засорены трубопроводы или шланги III контура

Неисправны пружинные энергоаккумуляторы

Ход штоков тормозных камер превышает установленную величину

Замените неисправный тормозной аппарат

Очистите трубопроводы и продуйте их сжатым воздухом. При необходимости замените исправными

Замените неисправные тормозные камеры с пружинными энергоаккумуляторами

Отрегулируйте ход штоков

10. При установке рукоятки крана управления стояночной тормозной системой в горизонтальное положение автомобиль не растормаживается

Утечка воздуха из трубопроводов III контура, из атмосферного вывода

Устраните утечку способами, указанными в п. 1

11. При движении автомобиля происходит подтормаживание задней тележки без приведения в действие тормозной педали и крана управления стояночной тормозной системой

Неисправен двухсекционный тормозной кран. Неправильно отрегулирован привод тормозного крана

Нарушено уплотнение между полостью пружинного энергоаккумулятора и рабочей камерой

Замените кран. Отрегулируйте привод тормозного крана

Замените тормозную камеру с пружинным энергоаккумулятором

12. Неэффективное торможение прицепа (полуприцепа) или отсутствие торможения при нажатой тормозной педали или включенном кране управления стояночной тормозной системой

Утечка сжатого воздуха

Неисправны следующие аппараты привода: одинарный защитный клапан, клапан управления тормозными механизмами прицепа по однопроводному приводу, клапан управления тормозными механизмами прицепа по двухпроводному приводу, разобщительные краны, соединительные головки

Нарушена установка привода регулятора тормозных сил полуприцепа (прицепа)

Превышение допустимой величины хода штоков тормозных камер прицепа (полуприцепа)

Разрыв мембраны тормозной камеры

Устраните способами, указанными в п. 1

Замените неисправные аппараты

Отрегулируйте установку регулятора тормозных сил.

Неисправный регулятор тормозных сил замените

Отрегулируйте ход штоков тормозных камер

13. Отсутствует торможение автопоезда при включении вспомогательной тормозной системы

Неисправность пневматического крана включения вспомогательной тормозной системы, пневмоцилиндров привода заслонок вспомогательной тормозной системы, цилиндра включения подачи топлива, механизмов заслонок, датчика включения вспомогательной тормозной системы, электромагнитного клапана

Утечка сжатого воздуха

Замените неисправные сборочные единицы и детали. При неисправности цилиндров отсоедините их штоки, проверьте вручную поворот заслонок. Заеданий быть не должно. При необходимости сборочные единицы вспомогательной тормозной системы снимите, очистите от нагара, промойте и просушите. При необходимости замените датчик и клапан

Устраните утечку способами, указанными в п. 1

Трубопроводы снимите и продуйте сжатым воздухом

14. Тормозные механизмы не растормаживаются при нажатом кране аварийного растормаживания тягача или вытянутой кнопке крана растормаживания прицепа

Неисправен 4-х контурный защитный клапан

Неисправен кран растормаживания прицепа (полуприцепа)

Замените 4-х контурный защитный клапан

15. При нажатии тормозной педали для включения стояночной тормозной системы фонари сигнала торможения не загораются

Неисправен датчик включения фонарей сигнала торможения аппаратов пневмопривода

Замените неисправные датчик или аппараты

16. Наличие значительного количества масла в пневмосистеме

Износ поршневых колец компрессора

17. При торможении тягача вспомогательной тормозной системой прицеп (полуприцеп) не подтормаживается

Неисправен пневмоэлектрический датчик включения электромагнитного клапана тормозной системы прицепа (полуприцепа)

Нарушение контакта в соединениях электропроводов тягача и прицепа (полуприцепа) на участке от датчика до электромагнитного клапана

Неисправность электромагнитного клапана прицепа (полуприцепа)

Несоответствие давления воздуха, подаваемого элекромагнитным клапаном прицепа (полуприцепа) в тормозные камеры, норме: т.е. давление менее 59 кПа (0,6 кгс/см2)

Найдите место ненадежного контакта и устраните неисправность

Не снимая электромагнитного клапана, отрегулируйте его винтом, ввернутым внизу в корпусе клапана. При вворачиваии винта давление воздуха, пропускаемого клапаном, увеличивается, при вывертывании—уменьшается. Давление воздуха замеряйте манометром, подсоединенным к клапану контрольного вывода моста прицепа или тележки полуприцепа

Примечание. В случае нерастормаживания автомобиля (автопоезда) при отпущенной тормозной педали и выключенных кране стояночной тормозной системы и кране включения вспомогательной тормозной системы причины нерастормаживания и способы их устранения аналогичны перечисленным в п. 8. 10.

Источник

Техническое обслуживание и ремонт тормозной системы

При ежедневном техническом обслуживании ( ЕТО ):

— проверить внешним осмотром элементов и по показаниям приборов исправность тормозной системы, устранить неисправности;

— проверить состояние тормозных камер, тормозных шлангов и трубок. На слух определить герметичность пневмопривода тормозной системы при выключенных потребителях сжатого воздуха и компрессора.

Еерметичность проверить в четырех положениях органов управления тормозной системой:

— при свободной тормозной педали;

— при нажатой тормозной педали;

— при включенной стояночной тормозной системе;

— при включенной вспомогательной тормозной системе;

— проверить шплинтовку пальцев штоков пневмоцилиндров вспомогательной тормозной системы. Отсутствие шплинтов не допускается;

— проверить осмотром состояние трубок и шлангов пневмопривода, нельзя допускать их перекручивания и контактов с острыми кромками других деталей;

— проверить действие рабочей и стояночной тормозной системы. При торможении и растормаживании тормозная педаль, рукоятка крана и штоки тормозных камер должны перемещаться свободно,без заеданий;

— проверить исправность сигнализации тормозной системы автобуса:

а) при уменьшении давления воздуха в ресиверах должны загореться контрольные сигнализаторы на панели щитка приборов и подаваться звуковой сигнал, а при увеличении давления — сигнализаторы должны погаснуть и прекратиться звуковой сигнал;

б) при установке рукоятки управления стояночной тормозной системой в положение “ Заторможено ” должны загореться фонари стоп-сигнала и сигнализатор на панели щитка приборов;

в) при нажатии на тормозную педаль после выбора свободного хода педали должны загореться фонари стоп-сигнала;

— проверить наличие конденсата в ресиверах тормозной системы (по окончании смены). для чего надо отвести в сторону толкатель крана слива конденсата, нельзя тянуть толкатель вниз и нажимать на него вверх (см. рисунок).

При замерзании конденсата в ресиверах нужно прогреть их горячей водой или теплым воздухом. Нельзя пользоваться для прогрева открытым пламенем.

Необходимо периодически проверять наличие конденсата в конденсационном и остальных ресиверах.

Появление конденсата в ресиверах указывает на неисправность компрессора и необходимость замены патрона осушителя, следует так же проверить работоспособность регулятора давления или влагомаслоотделителя.

После слива конденсата давление воздуха в системе должно быть доведено до номинального. Для снижения давления откройте кран слива конденсата на любом ресивере или приведите несколько раз в действие тормозной кран.

Давление сжатого воздуха в пневмоприводе регулируется винтом регулятора давления. При вворачивании винта величина регулируемого давления увеличивается, при выворачивании — уменьшается.

— проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер. Отсутствие шплинтов не допускается;

— закрепить тормозные камеры и кронштейны тормозных камер.

Момент затяжки гаек крепления передних и задних тормозных камер 180 — 220 Н.м (18-22 кгс.м); кронштейнов передних камер 120 — 150 Н.м (12 — 15 кгс.м), задних камер — 100-125 Н-м (10 — 12,5 кгс.м);

— очистить или промыть защитные сетки тормозного крана и ускорительного клапана, устанавливаемые для исключения загрязнения внутренних полостей в питающих магистралях привода (не реже одного раза в году,

— закрепить кронштейны ресиверов к каркасу основания шасси. Момент затяжки болтов Ml9 — 60 — 90 Н.м (6 — 9 кгс.м), болтов Ml 7 — 60- 70 Н.м (6-7 кгс.м);

— отрегулировать положение тормозной педали относительно плиты тормозного крана с помощью установочного 2 и регулировочного 3 болтов (см. рисунок 152).

Рисунок 152 — Схема установки педали на тормозном кране: 1 — контргайка; 2 — установочный болт; 3 — регулировочный болт

Площадка педали от плиты крана должна быть расположена под углом (35±2)°, а свободный ход педали — (10 -15) мм. После регулирования установочный болт должен быть зафиксирован контргайкой 1. Регулировочный болт 3 перед регулированием покрыть герметиком УГ 7;

— проверить ход штоков тормозных камер и работоспособность автоматических регулировочных рычагов.

Измерить ход штоков линейкой, установленной параллельно штоку и упертой торцом в корпус тормозной камеры. Отметить место нахождения крайней точки штока на шкале линейки.

Нажать тормозную педаль до упора ( при номинальном давлении воздуха в системе) и снова отметить нахождение этой же точки штока на шкале. Разность полученных результатов даст значение хода штока.

— проверить зазор между тормозными накладками и тормозным барабаном (дисками), износ тормозных накладок, при необходимости — заменить;

— закрепить тормозные камеры. Момент затяжки гаек крепления передних и задних тормозных камер 180 — 220 Н.м (18 — 22 кгс.м);

— смазать регулировочные рычаги тормозных механизмов с помощью пресс-масленок до появления свежего смазочного материала;

— смазать подшипники валов разжимных кулаков. Вал разжимного кулака должен вращаться в кронштейне свободно, без заеданий. В противном случае нужно очистить опорные поверхности вала и кронштейна, проверить состояние уплотнительных колец вала, после чего смазать вал с помощью пресс-масленки.

— проверить работоспособность пневмопривода тормозных систем по клапанам контрольных выводов с помощью манометра;

— проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер. Отсутствие шплинтов не допускается;

— закрепить кронштейны тормозных камер. Момент затяжки гаек крепления кронштейнов передних камер 120 — 150 Н.м (12 — 15 кгс.м), задних камер — 100 — 125 Н-м (10 -12,5 кгс.м).

При ТО-40000 (ТО-60000):

— закрепить кронштейны ресиверов к раме. Момент затяжки болтов M19 — 60 — 90 Н.м (6-9 кгс.м), болтов M1 7 — 60 — 70 Н.м (6-7 кгс.м);

— смазать ролики тормозных механизмов (не реже одного раза в год).

При ТО-80000 (ТО-120000):

— проверить состояние тормозных барабанов (дисков), колодок, накладок, стяжных пружин и разжимных кулаков (при снятых ступицах);

— очистить влагомаслоотделитель (прочищать и осматривать его следует каждые пятьдесят тыс. км эксплуатации , но не реже одного раза в год). При повышенном пропуске масла через компрессор, влагомаслоотделитель необходимо обслуживать чаще.

Проверка работоспособности пневмопривода тормозной системы. Определить выходные параметры давления воздуха по контурам с помощью контрольных манометров и приборов, расположенных на панели щитка приборов (двухстрелочный манометр и сигнализаторы). Проверку проводить по клапанам контрольных выводов, установленным во всех контурах пневмопривода (см. рисунок 128 — Схема пневмопривода автобусного шасси).

Примечание. Клапаны контрольных выводов расположены в контурах:

-1 — на нижней секции тормозного крана и тормозной камере (вывод Л) передней оси и в управляющей магистрали регулятора тормозных сил;

— II и III — на тормозной камере с пружинным энергоаккумулятором заднего моста (выводы В и С).

Перед проверкой устранить утечку сжатого воздуха из пневмопривода. В качестве контрольных технологических манометров использовать манометры с пределом измерений 0 — 980,7 кПа (0-10 кгс/см 2 ) класса точности 1,5 или штатный манометр.

Проверку работоспособности пневмопривода тормозных механизмов проводить в следующем порядке:

— заполнить пневмосистему воздухом до срабатывания регулятора давления, встроенного в осушитель 3. При этом давление во всех контурах тормозного привода должно быть 770 — 800 кПа (7,7 — 8,0 кгс/см 2 ). Сигнализаторы на панели щитка приборов должны погас нуть при достижении давления в контурах 441,3 — 539,4 кПа (4,5 — 5,5 кгс/см 2 ). Одновременно прекращает работу звуковой сигнал (зуммер);

— нажать полностью на тормозную педаль. Показание двухстрелочного манометра в кабине водителя резко снизится, но не более чем на 49,5 кПа (0,5 кгс/см 2 ). При этом давление в клапане контрольного вывода А должно быть определено по верхней стрелке двухстрелочного манометра в кабине водителя. Давление в клапане контрольного вывода В для ненагруженного автобуса должно быть не менее 225,6 — 264,9 кПа (2,3 — 2,7 кгс/см 2 );

— давление в тормозных 10 камерах заднего моста должно быть определено по нижней стрелке двухстрелочного манометра. Установить рукоятку крана 11 в положение “ Заторможено ”. Давление в клапане контрольного вывода С должно быть равно давлению в ресивере контура III и быть в пределах 650 — 800 кПа (6,5 — 8,0 кгс/см 2 ).

Рукоятка крана 11 находится в фиксированном положении “Отторможено ”. Штоки тормозных камер механизмов заднего моста должны вернуться в исходное расторможенное) положение.

Включить электромагнитный клапан управления вспомогательной тормозной системой. Штоки пневмоцилиндров 14 привода заслонок механизмов вспомогательной тормозной системы должны выдвинуться.

Рисунок 153 — Комплект для проверки параметров пневмопривода

При проверке работы пневмопривода тормозных систем в случае снижения давления в контурах до 441,3 — 539,4 кПа (4,5 — 5,5 кгс/см 2 ) должны включаться сигнализаторы соответствующих контуров.

Перед проверкой параметров пневматического привода тормозной системы нужно:

— затянуть болты крепления компрессора и гайки крепления головки цилиндра компрессора;

— проверить наличие конденсата в ресиверах;

— снять механизмы вспомогательной тормозной системы, очистить их внутренние поверхности от нагара, промыть в керосине, продуть сжатым воздухом и установить на место;

— осмотреть трубопроводы, шланги, чехлы тормозных камер и тормозного крана, привод тормозного крана; устранить неисправности.

Удельная тормозная сила должна быть не менее 5,49 Н (0,56 кгс) — при проверке рабочих тормозных механизмов; 2,75 Н (0,28 кгс) — при проверке стояночной тормозной системы. Кроме того, следует определить на стенде разность тормозных сил правого и левого колес одного моста. Разность не должна превышать 15 % ( для приработанных тормозных накладок).

Погрешность показаний штатного двухстрелочного манометра определяется сравнением с показаниями контрольных манометров. Контрольные манометры надо подсоединить вместо резьбовых пробок к ресиверам контуров I и II. Постепенно повышая, а затем, понижая давление в системе, сверить показания штатного и контрольных манометров.

Критерием оценки эффективности тормозной системы является удельная тормозная сила Q. представляющая собой отношение суммарной тормозной силы всех колес к массе автобуса:

Таблица 24 — Проверка параметров пневматического привода тормозной системы

Место подключения контрольных манометров, см. поз. на Схеме пневмопривода

Погрешность показаний штатного манометра, кПа (кгс/см 2 ), (%)

Время наполнения привода воздухом (до погасания сигнализаторов) от компрессора при работающем прогретом двигателе с частотой вращения коленчатого вала 2000 мин -1 , мин

Давление выключения (включения) сигнализаторов, кПа (кгс/см 2 )

441,3 — 539,4 (4,5 — 5,5)

Давление выключения регулятора давления, кПа (кгс/см 2 )

Давление включения регулятора давления, кПа (кгс/см 2 )

Давление защиты, кПа (кгс/см 2 ):

— одинарного защитного клапана

534,5 — 539,4 (5,45 — 5,5)

— четырехконтурного защитного клапана

529,6 — 558,9 (5,4-5,7)

Падение давления в приводе от номинального, кПа (кгс/ см 2 ):

— за 30 мин при выключенных органах управления

— за 15 мин при включенном органе управления

Падение давления в ресиверах за одно торможение, кПа (кгс/см 2 )

Давление выключения** (включения) сигнализаторов необходимо определить для всех контуров пневматического привода. Для этого подсоединить контрольные манометры к ресиверам всех контуров, пустить двигатель и довести давление воздуха в системе до номинального. Медленно выпуская воздух (например, открыв кран слива конденсата) из ресивера контура I, зафиксировать на контрольном манометре давление загорания сигнализатора контура I. Так же определить давление выключения (включения) сигнализаторов контуров II, III, IV пневматического привода.

Давление выключения и давление включения регулятора давления следует определить по штатному двухстрелочному манометру, погрешность показания которого предварительно проверена. Автобус должен быть расторможен, т.е. положение педали рабочей тормозной системы и ручного тормозного крана должно обеспечивать движение автобуса, потребители сжатого воздуха должны быть выключены. Пустить двигатель и, повышая давление воздуха в системе, зафиксировать на манометре момент начала выхода воздуха из вывода регулятора давления в окружающую среду ( давление включения). Нажать несколько раз на педаль рабочей тормозной системы, при этом следить по манометру за снижением давления в системе и зафиксировать момент прекращения выхода воздуха из вывода регулятора давления в окружающую среду ( давление выключения).

Давление защиты четырехконтурного защитного клапана необходимо определить по трем контрольным манометрам, подсоединенным вместо резьбовых пробок к ресиверам контуров I, II и III.

Заполнить систему воздухом до номинального давления и остановить двигатель. Открыв кран слива конденсата, выпустить воздух из ресивера контура I и зафиксировать давление на манометре, подсоединенном к ресиверу контура II. Повторно заполнить систему воздухом до номинального давления, остановить двигатель, выпустить воздух из ресивера контура II и зафиксировать давление на манометре, подключенном к ресиверу контура I.

Падение давления в приводе следует определить по контрольным манометрам, подключенным ко всем ресиверам привода. Пустив двигатель, заполнить систему воздухом до номинального давления. Остановить двигатель и через 15 мин зафиксировать падение давления по манометрам, положение педали рабочей тормозной системы и ручного тормозного крана при этом должно обеспечивать движение автобуса.

Определить поочередно падение давления в ресиверах от номинального за 15 минут при нажатой педали рабочей тормозной системы или включенном ручном тормозном кране.

Падение давления в ресиверах за одно торможение нужно определить по контрольным манометрам, подсоединенным вместо резьбовых пробок к ресиверам контуров I и II или по проверенному штатному манометру. Заполнить систему воздухом, пустив двигатель, до номинального давления. Остановить двигатель, полностью нажать на педаль рабочей тормозной системы (потребители сжатого воздуха должны быть включены) и зафиксировать по манометрам падение давления в ресиверах.

Рисунок 154 — Ремонт тормозного барабана моста ф. “MADARA”

При обслуживании тормозного механизма следует проверить толщину накладок. Если толщина тормозных накладок меньше 4 мм, их надо заменить.

Не допускаются зазоры и значительная выработка рабочей поверхности тормозного барабана, ослабление его крепления, следует обратить внимание на расстояние от поверхности накла док до головок заклепок. Если это расстояние менее 0,5 мм, сменить тормозные накладки. Тормозные фрикционные накладки не должны иметь сколов, трещин, выкрашиваний. Необходимо предохранять накладки от попадания на них масла, т.к. фрикционные свойства промасленных накладок нельзя полностью восстановить очисткой и промывкой.

Если требуется заменить одну из накладок, то следует менять все накладки у обоих тормозных механизмов (левого и правого колес). После установки новых фрикционных накладок колодку необходимо обработать.

Для нового барабана радиус колодки должен составлять 210 мм. После расточки барабана при ремонте радиус колодки должен быть равен радиусу расточенного барабана. Барабаны допускается растачивать до диаметра не более 424 мм.

При расточке барабанов тормозных механизмов мостов ф. «MADARA ” необходимо выдерживать размеры, приведенные на рисунке 154.

Обслуживание, регулирование и сборка дисковых тормозных механизмов на передней оси нолунизконольных шасси КАМАЗ-5297-90 (см. рисунок 155) проводится по следующей методике.

Сборка тормозного механизма:

— проверить внешнее уплотнение (А) в тормозной камере на наличие трещин и повреждений, а также чистоту фланца тормозной камеры <рисунок 155 - 1 );

— удалить транспортную заглушку (скотч) на фланце 1 тормозного механизма (рисунок 155 — 2);

— полностью заполнить полость шаровой чашки рычага смазкой Литол-24;

— установить тормозную камеру, используя гайки и шайбы.

Затяжку гаек произвести поочередно в два этапа: первоначально затянуть гайки, обеспечив равномерное и плотное прилегание тормозной камеры к фланцу тормозного механизма, затем окончательно затянуть гайки крепления тормозного механизма к ступице моментом затяжки 176 — 220 Н.м (18 — 22 кгс.м).

Установка тормозного механизма на ось:

— используя накидной гаечный ключ (на 8 мм), повернуть шестигранник регулятора против часовой стрелки до упора, при этом упорная пластина 2 ( рисунок 155 — 3) должна сместиться в сторону регулирующего узла. Во время поворота шестигранника регулятора необходимо, чтобы предохранительные пружины 3 правильно сидели в крышке 4, чтобы упорная пластина при смещении не повредила пружину;

— установить по одному болту на каждую сторону суппорта, предварительно смазав тонким слоем резьбовую поверхность всех болтов смазкой Литол-24 (всегда использовать только новые болты);

— снять ремень подъемного приспособления;

— установить оставшиеся болты.

Регулирование тормозного механизма:

— обеспечить полностью расторможенное состояние тормозного механизма, предварительно зафиксировав шасси (автобус) от его самопроизвольного перемещения;

— снять защитную заглушку 5 (рисунок 155 — 5);

— используя накидной гаечный ключ (на 8 мм) (использование гайковерта запрещается), повернуть до упора шестигранник регулятора 6 по часовой стрелке (рисунок 155 — 6).

Затем повернуть на 1/4 оборота против часовой стрелки, чтобы получить необходимый зазор между тормозными колодками и тормозным диском. Тормозной диск должен вращаться свободно.

Установка защитной заглушки:

— смазать тонким слоем внутреннюю и посадочную поверхность защитной заглушки и углубление в зоне шестигранника регулятора смазкой Литол-24 (рисунок 155 — 7);

— установить защитную заглушку в углубление шестигранника регулятора.

Проверить полностью ли села защитная заглушка на место (рисунок 155 — S);

— окончательно необходимый зазор между накладкой и диском автоматически устанавливается после нескольких циклов торможений.

Замена тормозных колодок:

— при износе тормозные колодки ( допускается эксплуатация колодок при толщине рабочей части накладки не менее 2 мм) необходимо менять только комплектом (сразу все колодки оси);

— обеспечить полностью расторможенное состояние тормозного механизма в соответствии с разделом « Регулирование тормозного механизма »;

— очистить тормозные механизмы, удалить грязь и пыль.

— повернуть шестигранник регулятора в соответствии с разделом «Установка тормозного механизма на ось»;

— вывернуть болт 7 (или вынуть палец, предварительно сняв шплинт) и снять фиксатор пружины колодок 8 (рисунок 155 — 9);

— удалить пружины колодок 9 и снять колодки 10 (рисунок 155 — 10);

Проверка свободного хода скобы:

— проверить свободный ход скобы (рисунок 155 — 11). Скоба должна свободно скользить на направляющих, при этом сопротивление скольжению не должно превышать 100 Н (10 кгс);

— если сопротивление скольжению превышает 100 Н (10 кгс), проверить гофрированные пыльники направляющих втулок на наличие повреждений, а так же посадку крышки направляющих.

Рисунок 155 — Обслуживание дисковог о тормозного механизма

При необходимости заменить направляющие втулки, воспользовавшись комплектом направляющих втулок и гильз с их уплотнительными элементами.

Проверка тормозного диска:

— измерить толщину тормозного диска. Толщина тормозного диска должна быть не менее 37 мм;

— замерить торцовое биение тормозного диска. Торцовое биение не должно превышать 0,5 мм;

— проверить тормозной диск на наличие трещин и следов износа ( рисунок 155 — 12):

А — наличие мелких рисок допускается: В — наличие повреждений, направленных к центру ступицы , размером до 1 мм (глубина и ширина) и длиной до 75 % от ширины рабочей поверхности диска допускается; С — продольные риски глубиной до 1 мм допускаются , D — сплошные повреждения, направленные к центру диска не допускаются.

— в случае превышения износа диска свыше допустимых значений или в случае наличия повреждений тормозной диск необходимо обязательно заменить.

Установка тормозных колодок:

— очистить от грязи место установки тормозных колодок;

— если снятые тормозные колодки будут еще использоваться, очистить контактную поверхность упорной пластины и держателя тормозных колодок (шлифовка не допускается).

Для повышения безотказности и надежности работы тормозной системы необходимо провести один раз в два года принудительную замену тормозных аппаратов независимо от их технического состояния.

Принудительной замене подлежат: осушитель с регулятором давления, тормозные камеры с пружинным энергоаккумулятором; тормозная камера типа 24 (мембрана); одинарный и четырехконтурный защитные клапаны; кран стояночной тормозной системы; двухсекционный тормозной кран и тормозной кран ф. “Wabco. ”; автоматический регулятор тормозных сил, двухмагистральный перепускной клапан, ускорительный клапан; электромагнитный клапан управления вспомогательной системой, кран экстренного растормаживания, модулятор, теплообменник.

На автобусах предусмотрена установка регулировочных рычагов с автоматической регулировкой зазора в тормозных механизмах между тормозной накладкой и барабаном <см. рисунок - Автоматический регулировочный рычаг>.

Регулирование хода шгоков тормозных камер проводится после замены тормозных накладок. Регулирование осуществляется при холодных тормозных барабанах и выключенной стояночной тормозной системе в следующей последовательности <см. рисунок 156 - Регулирование тормозных механизмов с автоматическими рычагами ):

Автоматический регулировочный рычаг

— отсоединить шток тормозной камеры от регулировочного рычага;

— убедиться, что рычаг перемещается от усилия руки в направлении торможения и полностью возвращается в исходное положение;

— вращением червяка регулировочного рычага совместить отверстия корпуса рычага и вилки штока тормозной камеры. Присоединить шток тормозной камеры с помощью пальца, шайбы и шплинта <см. рисунок 156 - 1 );

Рисунок 156 — Регулирование тормозных механизмов с автоматическими рычагами

— нажать на управляющий блок регулировочного рычага до упора в направлении его вращения по стрелке на корпусе (см. рисунок 156 — 2 );

— соединить фиксирующий кронштейн и управляющий блок рычага болтом и гайкой, не нарушая положение управляющего блока;

— вращением червяка рычага разжать колодки до их соприкосновения с тормозным барабаном (см. рисунок 156 — 5);

— повернуть червяк рычага в обратную сторону приблизительно на 3/4 оборота (см. рисунок 156 — 4). При этом должна ощущаться характерная работа зубчатой муфты регулировочного рычага и момент проворота червяка должен быть не менее 42 Н.м (4,2 кгс.м);

— убедиться в работоспособности рычага. Для этого подать пять раз сжатый воздух при давлении 0,6 — 0,7 МПа (6 — 7 кгс/см 2 ) в тормозную камеру, при этом червяк рычага должен повернуться по часовой стрелке на некоторый угол (см. рисунок 156 — 5);

— проверить, что при подаче и выпуске сжатого воздуха, ход штока тормозной камеры должен находиться в пределах (30 — 50) мм. При большей величине хода отрегулировать его, вращая червяк;

— проверить вращение тормозных барабанов. Убедиться, что в отторможенном состоянии барабан вращается равномерно и свободно, не касаясь колодок.

Необходимо, чтобы штоки правых и левых тормозных камер на передней оси и заднем мосту имели по возможности одинаковый ход (разница не более 2-3 мм) для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес.

При снятии тормозной камеры с пружинным энергоаккумулятором следует:

— установить рукоятку крана стояночной тормозной системы в положение » Оттор можено»;

— вывернуть до упора винт механического растормаживания пружинного энергоаккумулятора, убедиться при этом, что шток тормозной камеры убрался;

— отсоединить проводящие трубопроводы, ослабить крепление тормозной камеры, отсоединить вилку штока от регулировочного рычага;

Источник