Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
В процессе эксплуатации деревообрабатывающее оборудование в результате внутренних и внешних воздействий подвергается изнашиванию, что приводит к нарушению его точности, снижению производительности, увеличению потребляемой энергии. Исключить изнашивание поверхностей трения практически невозможно, но уменьшить его скорость, поддерживать оборудование в работоспособном состоянии во время эксплуатации, предотвращать внезапные отказы возможно. На это направлены мероприятия, предусмотренные в руководящих технических материалах ( РТМ ) «Система технического обслуживания и ремонта деревообрабатывающего оборудования», разработанная ВНИИД машем. Она представляет собой комплекс огранизационных мероприятий, выполнение которых в заранее установленные сроки предупреждает прогрессирующий износ деталей оборудования в процессе эксплуатации. Система разработана в качестве отраслевой на базе Единой системы планово-предупредительного ремонта ( ППР ), установленной в СССР , и ГОСТ 18322—78 *. Она включает в себя основные виды работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте.
Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия в течение срока службы. Различают следующие виды технического обслуживания: ТО при использовании, проводимое в процессе подготовки оборудования к работе, а также после ее окончания, плановое (регламентированное), выполняемое в сроки, указанные в конструкторской документации, неплановое ТО, предусматривающее мероприятия по устранению внезапных отказов и поломок.
Ремонт оборудования предназначен для восстановления исправности и ресурса оборудования. Системой технического обслуживания и ремонта предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования.
Средний ремонт выполняют для восстановления исправности и частичного ресурса оборудования с заменой ограниченного количества изношенных частей.
Капитальный ремонт предусматривает восстановление исправности и полного или близкого к полному ресурсу оборудования с заменой либо восстановлением любых частей, включая базовые.
Промежуток времени между началом эксплуатации (НЭ) нового оборудования и капитальным ремонтом или между двумя смежными капитальными ремонтами называется ремонтным циклом.
Период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами называется межремонтным.
Межосмотровый период определяется временем работы оборудования между плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и плановым осмотром.
Продолжительность межремонтного цикла для каждого вида оборудования определяется руководящими техническими материалами. Ремонтный цикл для лесопильного и деревообрабатывающего оборудования имеет определенную структуру.
Для оборудования массой более 5 т рекомендуется ремонтный цикл, включающий в себя один капитальный, два средних, шесть текущих ремонтов и осмотров.
Своевременное смазывание поверхностей трения и правильный выбор смазочных материалов увеличивает срок службы, уменьшает шум при работе механизмов, предохраняет поверхности от коррозии, а элементы трения от излишнего нагрева.
Смазочные материалы выбирают по одному из основных параметров масла — вязкости. При изменении температуры вязкость масла значительно изменяется. Например, в случае повышения температуры до 100°С вязкость снижается в несколько раз.
Жидкие масла обладают лучшими смазывающими свойствами. При использовании пластичных смазочных материалов обеспечивается более надежная защита подшипников от внешних воздействий.
При выборе вида смазочного материала учитывают также скорость относительного перемещения движущихся элементов, нагрузку, температуру в рабочей области, условия внешней среды. Пластичные смазочные материалы рекомендуется применять при температуре 0… 70°С. Нецелесообразно их использовать при больших скоростях перемещения и в случае, когда невозможно разобрать сборочную единицу для полной смены смазочного материала. Если сборочные единицы работают при высоких температурах, применяют масла марки УТ, которые сохраняют требуемую вязкось. В среде с повышенной влажностью используют многоцелевые смазочные материалы.
Необходимо строго следить за режимом смазывания, так как излишнее количество смазочного материала вредно сказывается на работе механизма.
Основным документом, регламентирующим периодичность и количество смазочного материала, способы и смазочные устройства, является таблица смазки, приводимая в паспорте станка. Для примера ниже приведены карта и таблица смазки станка Ц2Д-7А. В качестве смазочного материала используют солидол С.
Периодичность смазывания, указанная в таблице смазки, корректируется в зависимости от интенсивности работы и условий эксплуатации. Изменение периодичности смазывания должно быть утверждено главным инженером предприятия.
Смазочные работы организует отдел главного механика предприятия. Ежедневное смазывание проводит оператор, а с периодичностью более одной смены — смазчик согласно выданному наряду. При этом он регулирует и ремонтирует смазочные устройства, заливает картер, контролирует качество ежесменного смазывания, инструктирует операторов по режимам смазывания.
Плановые осмотры смазывающих устройств проводят в нерабочее время. Периодичность осмотров зависит от вида оборудования. Так, для станков с вращательным движением режущего инструмента осмотры выполняют не реже одного раза в месяц, а для станков с возвратно-поступательным движением механизмов—не реже двух раз. Обнаруженные и устраненные неисправности записывают в журнал технического обслуживания и в дефектную ведомость.
Для упорядочения режимов смазывания и расхода смазочных материалов одновременно с планом ремонта оборудования составляют схему смазки. Ее согласуют таким образом, что масла, как правило, заменяют во время очередного осмотра или ремонта. В схеме проставляют номера позиций и нормы расхода масел с учетом периодичности по каждому виду смазочного материала, исходя из условий месячного расхода.
Источник
Организация работы
Плановый и текущий ремонт станков на деревообрабатывающем предприятии
Плановое техническое обслуживание первого вида (TO1) проводится ремонтным персоналом для выявления прогрессирующего износа механических деталей, который может привести к поломкам или потере точности, а также для профилактической регулировки электрических систем управления станков. Как правило, TO1 должны выполняться во время перерывов в работе оборудования. Профилактические мероприятия, выполняемые во время ТО1, включают: 1) наружный осмотр станка без разборки узлов с целью контроля надежности их крепления между собой и станиной, подтяжку ослабленных винтов и устранение зазоров в соединениях; 2) проверку состояния направляющих станин, регулировку клиньев и планок; 3) контроль исправности ограничителей, упоров, концевых выключателей, блокировок, защитных кожухов и предохранительных ограждений; 4) смену или очистку фильтров, устранение утечек и пополнение масла в баках и картерах гидростанций и смазывающей системы, контроль давления в гидросистеме и поступление масла к местам смазывания, регулировку гидронулей золотников управления приводов подач; 5) проверку надежности функционирования механизмов зажима и смены инструмента, работу системы подачи СОЖ; 6) очистку от пыли и стружки, устранение неплотности прилегания дверок, крышек пультов управления и шкафов с электрооборудованием, продувку сжатым воздухом воздушных фильтров систем вентиляции; 7) контроль надежности стыковки разъемов, контрольных зажимов, чистку контактов и магнитных систем пуско-регулирующей аппаратуры; 8) проверку работы устройств ввода программ, регулировку, чистку и смазывание деталей лентопротяжного тракта, юстировку оптических систем; 9) измерение пульсаций и амплитуды питающих напряжений блоков питания, проверку и подрегулировку электроприводов подач.
Завершаются плановые технические обслуживания первого вида испытанием станка по тест-программе с контролем работы систем индикации и сигнализации, проверкой плавности хода рабочих органов. Во время TO1 выполняют ремонт станков: устраняют дефекты, выявленные при эксплуатации станка, заменяют изношенные быстросменные детали.
Плановое техническое обслуживание второго вида ТО2 выполняется с частичной разборкой сборочных единиц с целью выявления износа и смены деталей с остановом оборудования. Помимо работ, выполняемых при техническом обслуживании первого вида, ТО2 включает: 1) выборку зазоров, регулировку подшипников в передачах винт-гайка качения и шпиндельных узлах; 2) промывку наружних поверхностей станка и очистку ниш от стружки и мусора; 3) проверку состояния манжет, сальников, фетровых уплотнений, кожухов, защитных щитков и крышек; 4) контроль качества гидрожидкости в баках гидростанций, гидропроводов подач; 5) проверку крепления электрических машин, пуско-регулирующей аппаратуры, элементов заземления, подтяжку и замену крепежа; 6) контроль состояния коллекторно- щеточных узлов электродвигателей постоянного тока и датчиков обратных связей; 7) чистку, регулировку натяжения пружин, лент, пассиков лентопротяжных механизмов и устройств ввода систем ЧПУ; 8) измерение напряжений, токов, анализ формы сигналов в контрольных точках электронных устройств; 9) замену деталей пультов управления и блоков индикации.
Так же как и TO1, ТО2 завершается испытаниями станка с ЧПУ по тест-программам с проверкой точности работы и составлением дефектной ведомости деталей и узлов, подлежащих смене при ближайшем плановом ремонте.
Текущий ремонт (TP) выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ. При TP проводят смену деталей с частичной разборкой узлов станка.
В дополнение к ремонтным операциям, производимым при ТО2, объем работ, выполняемых при TP, охватывает: 1) выборку зазоров в узлах, подверженных интенсивному износу с заменой изношенных деталей и подшипников, регулировку зазоров клиньев и планок, устройств разгрузки порталов; замену изношенного крепежа, промывку деталей и возобновление смазки опор качения; 2) проверку работы рукояток, переключателей, блокировочных и предохранительных механизмов, исправность ограничителей и упоров; 3) устранение царапин и задиров направляющих, зубчатых колес, зачистку рабочих поверхностей столов, посадочных поверхностей под инструмент и приспособления; 4) регулировку натяжения пружин, ремней, добавление дисков, пришабривание конусов и регулировку фрикционных и электромагнитных муфт автоматических коробок скоростей; 5) промывку масляных баков и картеров, фильтров грубой очистки гидростанций и гидроприводов подач с заменой в них масла и фильтроэле- ментов тонкой очистки; 6) регулировку золотников управления, обратных и предохранительных клапанов и замену насосов и двигателей гидроприводов подач; 7) замену уплотнительных колец, манжет, ремонт кожухов, защитных щитков и крышек; 8) очистку баков, ремонт и регулировку элементов смазочной системы и подачи СОЖ; 9) измерение сопротивления изоляции электрических систем, присоединяемых к электрической сети напряжением до 1000 В, а также контроль сопротивления заземления станка; 10) ремонт и регулировку коллекторно-щеточных узлов двигателей постоянного тока, возобновление смазки в подшипниках, контроль состояния обмоток, выводов в клеммных коробках электрических машин; 11) настройку и ремонт пускорегулирующей аппаратуры, коммутационных и сигнальных приборов, контроль исправности блокировочных связей в электроавтоматике станков; 12) испытание и поднастройку отдельных функциональных узлов, блоков и модулей системы ЧПУ, электроприводов подач и электроавтоматики на стендах; 13) возобновление окраски внешних поверхностей станков.
TP оборудования завершается контролем деревообрабатывающих станков на соответствие нормам жесткости и точности с испытанием его по тест-программам. Испытания начинаются на холостом ходу с самых малых частот вращения и подач и с последующим переходом на максимальные скорости. Во время испытаний на холостом ходу контролируются плавность и равномерность движения исполнительных органов, отсутствие шума и недопустимых вибраций, перегрева подшипниковых узлов, гидрожидкости, электрических машин. Испытания оборудования выполняют при номинальной нагрузке приводов подач.
Источник
Обслуживание деревообрабатывающих станков
Надежное и долговечное оборудование – залог эффективности любого производства, связанного с деревообработкой. Обеспечить высокое качество обработки и улучшить работу станков помогает регулярное техническое обслуживание оборудования.
Для чего необходимо своевременное обслуживание станков?
В процессе эксплуатации деревообрабатывающие станки подвергаются воздействию разнообразных внутренних и внешних факторов, которые способствуют изнашиванию оборудования. Ранний износ отдельных узлов приводит к потере точности и производительности станков, их увеличенному энергопотреблению. Стоит отметить, что полностью исключить износ движущихся и вращающихся деталей станка невозможно, но регулярное обслуживание помогает уменьшить скорость истирания элементов и свести к минимуму вероятность их преждевременной поломки. Для поддержания оборудования в исправном рабочем состоянии предусмотрен особый комплекс организационных мероприятий, своевременное осуществление которых позволяет предупредить прогрессирующий износ узлов и деталей деревообрабатывающих станков.
Техническое обслуживание станков
Для любого промышленного объекта, применяющего операции деревообработки, важна надежность оборудования, стабильность его работы и продолжительный срок службы. Поддержание выходных параметров станков на заданном уровне требует правильного, регулярного и технически грамотного обслуживания:
- осмотра и контроля состояния оборудования;
- очищения, промывки и смазывания отдельных механизмов;
- долива смазочно-охлаждающих жидкостей;
- регулирования механизмов и элементов системы управления;
- своевременной замены изношенных деталей и заказа запчастей для деревообрабатывающих станков;
- незамедлительного устранения обнаруженных неисправностей.
Подобные мероприятия позволяют повысить износоустойчивость деревообрабатывающих станков, оптимизировать показатели их производительности, улучшить качество выпускаемой продукции.
Качество деревообработки
Техническое обслуживание – важный фактор работы станков, от которого напрямую зависит качество операций деревообработки. Например, рубильные машины и фрезерно-пильные линии могут полноценно выполнять свои функции только в случае грамотного обслуживания промышленных ножей – инструменты требуют своевременной очистки, заточки, замены и т. д. Благодаря профессиональному обслуживанию деревообрабатывающее оборудование и инструменты сохраняют свои важные эксплуатационные характеристики, обеспечивают высокую эффективность промышленных операций.
Источник