Текущий ремонт при индивидуальном методе

Содержание

Индивидуальным методом
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Индивидуальный метод — ремонт
Методы и организация текущего ремонта
Текущий ремонт при индивидуальном методе
§ 3. Организация текущего ремонта автомобилей

Индивидуальным методом

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования. При индивидуальном методе ремонта машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада, состоящая из рабочих высокой квалификации.

Индивидуальный метод ремонта имеет следующие недостатки:

1) отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации, что значительно снижает производительность труда;

2) оборудование длительно находится в ремонте, так как готовые детали простаивают, пока все детали не будут отремонтированы;

3) требуется высокая квалификация рабочих.

Особенность индивидуального метода ремонта заключается в том, что сборочные единицы и детали машины в процессе ремонта не обезличиваются и заказчик получает ту же машину, которую сдал в ремонт.

На рис. 8.2 представлена схема технологического процесса ремонта оборудования агрегатным методом. При агрегатном ремонте все детали, сборочные единицы и агрегаты машины обезличиваются, за исключением базовой детали. Наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтированными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт оборудования, позволяет начинать сборку машин немедленно после ремонта базовой детали.

При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство:

Следовательно, t_п = 0. Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается.

Агрегатный метод ремонта обычно применяют в ЦБ ПО и на специализированных ремонтных заводах, т.е. когда на ремонт поступает значительное количество однотипного оборудования.

Организация ремонта оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи агрегатным методом должна быть такой, чтобы заказчик получал отремонтированную машину в кратчайший срок.

Основными преимуществами агрегатного метода ремонта являются:

1)специализация рабочих по отдельным видам работ, что повышает производительность труда;

2)более совершенная технология ремонта с использованием специального технологического оборудования и оснастки;

3)широкое внедрение механизации работ;

4)улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ;

5)сокращение продолжительности ремонта.

Недостаток агрегатного метода ремонта — необходимость в оборотном фонде агрегатов.

Разновидностью агрегатного метода ремонта является так называемый узловой метод, который часто применяется при ремонте оборудования непосредственно на месте эксплуатации. В этом случае изношенная сборочная единица заменяется отремонтированной на базе производственного обслуживания. По такому методу обычно ремонтируют тяжелое оборудование, транспортировка которого затруднена.

Рис. 8.2. Схема технологического процесса ремонта оборудования агрегатным методом

Непременным условием осуществления агрегатного метода ремонта является снабжение ремонтного предприятия оборотным фондом агрегатов, что обеспечивает возможность немедленной сборки ремонтируемых машин после ремонта базовой детали.

Потребность ремонтного предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется из следующей зависимости:

где А_потр — необходимое количество оборотных агрегатов, шт; t_а -продолжительность ремонта агрегата (от разработки до сдачи заказчику), сут; t₆ — продолжительность ремонта базовой детали, сут; k_о — число одноименных агрегатов в одной машине, шт.; п_д — суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием, шт.

Подсчитывать потребность в оборотном фонде необходимо для каждого вида агрегатов.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Индивидуальный метод — ремонт

Индивидуальный метод ремонта широко, применяется при парке разномарочных машин. При этом методе ремонта ( рис. 19) все узлы и детали после ремонта устанавливаются на ту же машину. Основным недостатком индивидуального метода является длительный простой машины в ремонте. Выполнение ремонтных работ при этом методе может производиться универсальными или специализированными бригадами. Универсальная бригада разбирает машину на узлы и детали; при этом детали, требующие ремонта или восстановления, передаются в соответствующие цехи, а затем после ремонта возвращаются в ту же бригаду для сборки узлов. При выполнении работ специализированными бригадами раяборочно-сборочные операции выполняются одной бригадой, а сборка ремонтируемых узлов и агрегатов — другими бригадами, каждая из которых ремонтирует определенную группу узлов. Ремонт узлов в этом случае производится на рабочих постах, обеспеченных специальными приспособлениями и инструментом. [2]

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда машинный парк, обслуживаемый ремонтным предприятием, состоит из машин различных типоразмеров, каждый из которых представлен незначительным их числом. [3]

Индивидуальный метод ремонта предусматривает установку агрегатов после ремонта на тот же автомобиль. [4]

Индивидуальный метод ремонта — это метод, при котором детали и сборочные единицы, снятые при разборке аппарата или машины, после соответствующего исправления ( восстановления) устанавливаются в тот же аппарат или машину. Исключение составляют детали или сборочные единицы, совершенно негодные, заменяемые новыми. Этот метод не является прогрессивным, так как имеет целый ряд серьезных недостатков: длительность простоев оборудования в ремонте из-за необходимости восстановления деталей ( отсюда высокая себестоимость ремонта в связи с простоем ремонтных бригад); большое количество пригоночных работ ( и потому потребность в слесарях высокой квалификации); ограниченные возможности механизации ремонтных работ и применения передовой технологии ремонта. [5]

Индивидуальный метод ремонта — это метод, при котором детали и узлы, снятые при разборке аппарата или машины, после соответствующего исправления ( восстановления) устанавливаются в тот же аппарат или машину. Исключение составляют детали или узлы, совершенно негодные, которые заменяются новыми. Этот метод не является прогрессивным, так как имеет целый ряд серьезных недостатков: длительность простоев оборудования в ремонте из-за необходимости восстановления деталей ( отсюда высокая себестоимость ремонта в связи с простоем ремонтных бригад); большое количество пригоночных работ ( и потому нужда в слесарях высокой квалификации); ограниченные возможности механизации ремонтных работ и применения передовой технологии ремонта. [6]

Индивидуальный метод ремонта состоит в том, что разборка, ремонт отдельных узлов и деталей аппарата, а также сборка производятся одной ремонтной бригадой. [7]

Индивидуальный метод ремонта применяют редко, так как он ведет к длительному простою автомобиля в ремонте. При этом методе снятые с автомобиля агрегаты не обезличиваются и после ремонта устанавливаются на тот же автомобиль. [8]

Индивидуальный метод ремонта — это метод, при котором детали и узлы, снятые при разборке аппарата или машины, после-соответствующего исправления ( восстановления) устанавливаются в тот же аппарат или машину. Исключение составляют детали или узлы, совершенно негодные, которые заменяются новыми. Этот метод не является прогрессивным, так как имеет целый ряд серьезных недостатков: длительность простоев оборудования в ремонте из-за необходимости восстановления деталей ( отсюда высокая себестоимость ремонта в связи с простоем ремонтных бригад); большое количество пригоночных работ ( и потому нужда в слесарях высокой квалификации); ограниченные возможности механизации ремонтных работ и применения передовой технологии ремонта. [9]

Индивидуальный метод ремонта — это метод, при котором детали и узлы, снятые при разборке аппарата или машины, после соответствующего исправления ( восстановления) устанавливаются в тот же аппарат или машину. Этот метод не является прогрессивным, так как имеет целый ряд серьезных недостатков: длительность простоев оборудования в ремонте из-за необходимости восстановления деталей ( отсюда высокая себестоимость ремонта в связи с простоем ремонтных бригад); большое количество пригоночных работ ( и потому нужда в слесарях высокой квалификации); ограниченные возможности механизации ремонтных работ и применения передовой технологии ремонта. [10]

Индивидуальный метод ремонта заключается в том, что детали и сборочные единицы ремонтируемой машины после их ремонта устанавливаются на машину, с которой они были сняты. Время пребывания машин в ремонте по этому методу зависит от продолжительности нахождения в ремонте ее деталей и сборочных единиц. [11]

Индивидуальный метод ремонта применяется при ремонте единичных машин данной модели в парке. [12]

Индивидуальный метод ремонта — это такой метод, при котором снятые с автомобиля агрегаты не обезличиваются и после их ремонта устанавливаются на тот же автомобиль. [13]

Индивидуальный метод ремонта предусматривает ( рис. 41) снятие с автомобиля неисправных агрегатов, последующий их ремонт и установку вновь на этот же автомобиль. [15]

Источник

Организация технического обслуживания

Методы и организация текущего ремонта

Существует два метода ремонта автомобилей — индивидуальный и агрегатный. При индивидуальном методе с автомобиля снимают поврежденные агрегаты, восстанавливают их и после ремонта устанавливают на тот же автомобиль. Автомобиль простаивает в течение всего времени ремонта его агрегатов. Индивидуальный метод ремонта применяется крайне редко.

Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что с автомобиля снимают неисправные агрегаты и вместо них ставят отремонтированные или новые из оборотного фонда. Снятые с автомобиля агрегаты, требующие капитального ремонта, отправляют на авторемонтные заводы. Агрегаты, для которых необходим текущий ремонт, ремонтируют в мастерских автотранспортного предприятия.

При агрегатном методе значительно сокращается время простоя автомобилей в ремонте, повышается коэффициент технической готовности и улучшается использование автомобильного парка.

Потребность в текущем ремонте может быть выявлена: водителем в процессе работы автомобиля, дежурным механиком контрольного пункта при осмотре автомобиля по возвращении его с линии и механиком или бригадиром в процессе выполнения первого или второго технического обслуживания автомобиля, а также на станции диагностики, если она имеется в автохозяйстве.

Текущий ремонт выполняется на универсальных или специализированных постах. На посты возлагают выполнение всех работ по текущему ремонту одного или нескольких агрегатов, узлов и систем автомобиля.

Посты текущего ремонта обычно оснащаются осмотровыми канавами и оборудуются подъемно-транспортными устройствами (кран-балка, электротельфер, передвижные краны и домкраты), приспособлениями и инструментом. Широко используются специализированные тележки (для снятия и установки переднего моста, коробки передач, заднего моста, рессор, колес со ступицей и тормозным барабаном), различные съемники, электрогайковерты, динамометрические ключи и т. д.

Рекомендуется специализировать ремонтные мастерские и производственные участки на выполнение определенных ремонтных работ по двигателю, коробкам передач, электрооборудованию, кузовам и т. д. Узкая специализация ремонтных предприятий позволяет применять наиболее производительные методы ремонта, типовые технологические процессы, средства механизации, улучшать качество и снижать себестоимость ремонта автомобиля.

Для обеспечения выполнения ремонтно-восстановительных работ в автохозяйствах создаются следующие вспомогательные производственные цехи (отделения): агрегатный, слесарно-механический, кузнечно-рессорный, сварочный, медницкий, электротехнический, аккумуляторный, топливной аппаратуры, шиномонтажный, кузовной и, в отдельных случаях, таксометровый и радиотехнический.

При работе подвижного состава в отрыве от автотранспортных предприятий текущий ремонт производится с использованием передвижных ремонтных средств, на станциях технического обслуживания или в местных автотранспортных предприятиях.

Источник

Текущий ремонт при индивидуальном методе

§ 3. Организация текущего ремонта автомобилей

Текущий ремонт автомобиля состоит в устранении неисправностей его агрегатов и узлов при помощи разборочно-сборочных или ремонтно-восстановительных работ, связанных с частичной или полной разборкой агрегатов и узлов автомобиля или в замене агрегатов, требующих капитального ремонта.

Текущий ремонт агрегата или узла состоит в замене или ремонте износившихся и поврежденных деталей, кроме базовых. Базовой является деталь, состояние которой оказывает решающее влияние на работоспособность сопряженных с ней деталей и узлов или агрегата в целом.

Базовыми деталями являются: по двигателю — блок цилиндров; по заднему мосту, коробке передач и рулевому механизму — соответствующие картера, по переднему мосту — балка передней оси (поперечина независимой подвески), по раме — продольные балки, по кузову-корпус кузова, по подъемному механизму — головка цилиндров подъемного механизма и картер коробки отбора мощности.

К разборочно-сборочным работам относятся снятие и постановка агрегатов, разборка и сборка агрегатов для замены или ремонта отдельных деталей, подгонка сопряжений при сборке, крепление и регулировка агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобиля. Эти работы выполняются на постах текущего ремонта (универсальных или специализированных) и в агрегатном цехе.

При ремонтно-восстановительных работах восстанавливаются изношенные или разрушенные детали с помощью механической обработки, пайки, сварки, холодной или горячей правки и других видов работ, восстанавливается окраска автомобиля, обивка кузова и т. д. Эти работы выполняются преимущественно во вспомогательных производственных цехах (отделениях).

Ремонт автомобилей может производиться индивидуальным или агрегатным методом.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты, снятые с автомобиля, не обезличиваются, их ремонтируют, а затем устанавливают на тот же автомобиль. Этот метод характерен длительностью простоя автомобиля в ремонте.

Более прогрессивным является агрегатный метод ремонта автомобилей, при котором неисправные агрегаты заменяют исправными (ранее отремонтированными или новыми) из оборотного фонда, имеющегося в автохозяйстве. Неисправный агрегат после ремонта поступает в оборотный фонд.

Ремонт автомобилей может быть организован с использованием готовых запасных деталей, с частичным изготовлением и восстановлением изношенных деталей и на основе сдачи узлов, агрегатов и механизмов для ремонта в специализированные ремонтные предприятия.

Агрегат сдают и принимают из капитального ремонта согласно установленным техническим условиям. При поступлении агрегата в автохозяйство на него выписывают «Карточку по ремонту агрегата» в которой отмечается его состояние (из ремонта, новый).

Агрегатный цех предназначен для выполнения разбо-рочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ по двигателю, коробке передач, переднему и заднему мостам и другим агрегатам, механизмам и узлам, снятым с автомобиля для текущего ремонта. Для разборки агрегатов применяют специализированные стенды. Сцепления, дифференциалы, ступицы колес и другие узлы разбирают и собирают в приспособлениях на верстаках.

Подшипники, втулки и другие детали выпрессовывают с помощью ручных верстачных прессов (усилием 3 — 5 т) или гидравлических прессов (усилием 20 т, модели 208), а также съемников.

Детали разобранных агрегатов обезжиривают в горячем (80- 90° С) содовом растворе (4 — 5-процентный раствор едкого натра или каустической соды) с последующей промывкой горячей водой в ваннах, оборудованных пароподогревом или в моечной установке (модели 196 — 11). Затем детали контролируют в соответствии с техническими условиями и сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные.

При текущем ремонте двигателя в основном производится замена поршневых колец, поршней и поршневых пальцев; замена тонкостенных вкладышей коренных и шатунных подшипников коленчатого вала на вкладыши эксплуатационных размеров; замена прокладок; заделка трещин и пробоин блока и головки цилиндров с помощью эпоксидных смол и клея; притирка и шлифовка клапанов и клапанных гнезд; промывка масляной системы и т. д.

После ремонта производят холодную и горячую обкатку и испытание двигателя. Для этой цели в крупных автохозяйствах применяют испытательную станцию, состоящую из стенда с электроприводом и гидротормозом для создания нагрузки. При ее отсутствии используют установку, с помощью которой можно произвести только приработку двигателя. Установка представляет собой электродвигатель с редуктором (обычно с автомобильной коробкой передач) для понижения числа оборотов коленчатого вала двигателя.

При ремонте агрегатов и механизмов силовой передачи обычно производят замену фрикционных накладок на ведомом диске сцепления (накладки приклеивают клеем БФ-2 или ВС-10Т), замену подшипников выключения сцепления, подшипников и шестерен коробки передач, крестовин карданных шарниров и др. Ремонт механизмов управления состоит в основном в замене изношенных деталей, правке погнутых тяг и рычагов, замене накладок тормозных колодок. Ремонт ходовой части автомобиля связан главным образом с участием и других цехов. Примерная планировка агрегатного цеха показана на рис. 178.

Слесарно-механический цех предназначен для изготовления крепежных и ряда мелких деталей, подготовки деталей к сварке и обработке их после сварки, расточки тормозных барабанов, подгонки деталей по месту при сборке и др.

Механическое отделение цеха оборудуется токарно-винторезными, сверлильными, фрезерными, строгальным и заточным станками, которые подбираются с расчетом обеспечения ремонта всех агрегатов и механизмов автомобиля при надлежащей загрузке станочного парка.

В слесарном отделении устанавливают верстаки с параллельными тисками, плиты для разметки, правки и шабровки, верстачный пресс, настольный сверлильный станок, стеллажи и инструментальные шкафы.

Кузнечно-рессорный цех обеспечивает ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (горячая клепка, правка и ковка деталей), ремонт рессор путем замены поломанных листов и изношенных втулок, а также восстановление упругости рессор.

Рис. 178. Планировка агрегатного цеха: 1 — слесарные верстаки; 2 — слесарные тиски; 3 — прибор для проверки поршня с шатуном; 4 — станок для шлифовки клапанов; 5 — пресс с ручным приводом; 6 — настольный сверлильный станок; 7 — стеллажи; 8 — стол для контроля и сортировки деталей; 9 — тельфер; 10 — унивеосальные центры для проверки валов; 11 — ларь для обтирочных материалов; 12 — шкаф для приборов; 13 — поверочная плита; 14 и 15 — стенды для ремонта двигателей; 16 — стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов; 17 — гидравлический пресс; 18 — стенд для ремонта коробок передач; 19 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 20 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 21 — станок для заточки инструментов; 22 — вертикально-сверлильный станок; 23 — инструментальный шкаф; 24 — ванна для мойки мелких деталей; 25 — установка для механизированной мойки крупных деталей; 26 — подвесная кран-балка

В оборудование цеха входят: кузнечный горн с вентилятором низкого давления, наковальня и комплект кузнечных инструментов, печь для нагрева и ванна для закалки рессорных листов, пра-вочная плита, верстак со стуловыми тисками, сверлильный станок-верстачный пресс, стеллажи для рессор. Рессору после сборки проверяют под прессом на величину остаточной стрелы прогиба.

Сварочный цех предназначен для ремонта поломанных деталей сваркой, заварки трещин кузова, кабины и оперения, а также восстановления изношенных деталей наплавкой металла. В цехе применяется газовая и электрическая сварка.

Оборудование для газовой сварки состоит из ацетиленового генератора (или баллонов с ацетиленом), баллонов с кислородом, редукционного вентиля, набора горелок, резаков и наконечников к ним. Сварка производится на специальном столе, рабочая поверхность которого выложена огнеупорным кирпичом. Для подогрева перед сваркой сложных деталей устанавливают горн, работающий на древесном угле. Ацетиленовый генератор устанавливают в отдельном помещении.

Рис. 179. План электротехнического цеха: Ι — отделение ремонта, сборки, испытания и регулировки; ΙΙ — разборочно-моечное отделение; 1 — умывальники; 2 — шкаф для одежды; 3 — шкаф для приборов; 4 — ванна для пропитки якорей и катушек; 5 — сушильный шкаф; 6 — станок для проточки коллекторов; 7 — стенд для проверки системы зажигания; 5 — сверлильный станок; 9 — заточной настольный станок; 10 — выпрямитель; 11 — распределительный щит; 12 — электромонтажный верстак; 13 — канцелярский стол; 14 — стул; 15 — слесарный верстак; 16 — пресс для снятия башмаков генератора; 17 — стеллаж; 18 — универсальный контрольно-испытательный стенд для проверки генераторов и стартеров; 19 — прибор для проверки зажигательных свечей; 20 — верстачный пресс; 21 — стол; 22 — ванна для мойки деталей; 23 — ящик для отходов; 24 — верстак для хранения ремонтируемых агрегатов

При сварке постоянным током применяют электрогенераторы стационарные (СМГ-2а и СМГ-26) или передвижные (СУГ), а при сварке переменным током -сварочные агрегаты (СТЭ-22, СТЭ-23). Сварку производят на металлических столах, установленных на постах, отделенных друг от друга металлическими экранами.

Медницкий цех обеспечивает ремонт радиаторов, топливных баков, масло- и топливопроводов. В оборудование цеха входят верстаки слесарные и для ремонта радиаторов и баков, а также ванны для их испытания после ремонта, плита для правочных работ, ручные ножницы для резки листового металла, приспособления для резки и развальцовки трубок.

Рис. 180. Планировка аккумуляторного цеха: Ι — ремонтное отделение: 1 — лари для отходов; 2 — кислотоупорная ванна для промывки деталей; 3 — верстаки для ремонта батарей; 4 — ванны для слива электролита; 5 — стеллаж для деталей; 6 — стенд для проверки и разряда аккумуляторных батарей; 7 — стеллаж для батарей; 3 — верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжным устройством); 9 — шкаф для материалов; II — зарядная: 1 — выпрямители; 2 — стеллажи для заряда батареи; ΙΙΙ — отделение приема: Ι — стеллажи для деталей; 2 — стеллаж для бутылей; 3 — стеллаж для батарей; IV — кислотная: 1 — ванна для приготовления электролита; 2- приспособление для разлива кислоты; 3 — электрический дистиллятор

Электротехнический цех предназначен для проверки и ремонта приборов электрооборудования. Помимо приборов и стендов, рассмотренных в гл. VI, в цехе устанавливают прибор ППЯ-5 для проверь и обмоток генераторов и стартеров, станок для обточки и фрезерования коллекторов якорей, выпрямитель и др. Пример планировки цеха и расстановки оборудования приведен на рис. 179.

Аккумуляторный цех обеспечивает подзаряд, заряд и ремонт аккумуляторных батарей и подразделяется на отделения приема и хранения, ремонта, кислотное и зарядное (рис. 180).

В качестве преобразователей переменного тока в постоянный в зарядных отделениях крупных автохозяйств применяют электродвигатели-генераторы, широко применяются селеновые выпрямители ВСА-5 и ВС А-111 (80в, 8а), допускающие одновременный заряд шести-и двенадцативольтовых батарей. Зарядное отделение оборудуется вытяжными шкафами или общей приточно-вытяжной вентиляцией.

Цех топливной аппаратуры предназначен для проверки и регулировки приборов системы питания. Его примерная планировка приведена на рис. 181. Применяемое оборудование было описано в гл. V.

Шиномонтажный цех обеспечивает работы по монтажу и демонтажу шин, ремонту камер и дисков колес, балансировке колес в сборе. Ремонт покрышек, как правило, выполняется на шиноремонтных заводах.

Рис. 181. Планировка цеха топливной аппаратуры: Ι — карбюраторное отделение: 1 — стеллаж для деталей; 2 — настольный сверлильный станок; 3 — ручной пресс; 4 — стол; 5 — прибор для проверки карбюраторов; 6 — прибор для проверки топливных насосов; 7 — прибор для проверки упругости пружин диафрагм топливных насосов; 8 — прибор для проверки упругости пластин диффузоров карбюраторов; 9 — прибор для тарировки жиклеров; 10 — ларь для обтирочных материалов; 11 — установка для разборки и мойки деталей; 12 — верстаки; 13 — слесарные тиски; ΙΙ — отделение дизельной аппаратуры: 1 — стеллаж для деталей; 2 — настольный сверлильный станок; 3 — ручной пресс; 4 — стол для контроля и мойки прецизионных деталей; 5 — верстак для ремонта топливной аппаратуры; 6 — слесарные тиски; 7 — установка для разборки и мойки деталей; 8 — ларь для обтирочных материалов; 9 — стенд для испытания топливных насосов высокого давления; 10 — стенд для испытания насосов- форсунок, подкачивающих насосоз и фильтров; ΙΙ — стенд для испытания форсунок

Для ремонта камер обычно применяют электровулканизационные аппараты (модели 6134 и 6140). Нагревательный элемент плиты 3 (рис. 182) состоит из керамической плитки, в канавки которой уложена иихромовая спираль. Постоянную температуру вулканизации (143°) на рабочей поверхности плиты поддерживает биметаллический терморегулятор, подключенный в цепь обмотки промежуточного реле, размыкающего и замыкающего силовую цепь. Сигнальная лампа 4 служит для контроля работы терморегулятора и промежуточного реле.

Ремонтируемую камеру при помощи нажимного винта 1 (который закрепляют фиксатором 2) прижимают заплатой к плите (давление 392 266 — 490 332 н/м 2 (4 — 5 кГ/см 2 ). Продолжительность вулканизации 15 — 20 мин. Отремонтированную камеру проверяют на герметичность.

При малых проколах (диаметром не более 2 мм ) бескамерных шин отверстие с помощью шприца заполняют специальной пастой, предварительно снизив давление воздуха до 49033,2 н/м 2 (0,5 кГ/см 2 ) а спустя 10 — 15 мин доводят давление до нормы.

Проколы диаметром 5 — 6 мм ремонтируют с помощью резиновых пробок, которые вводят в шину, не демонтируя ее, или с помощью грибков после демонтажа.

Основное оборудование шиномонтажного цеха было приведено в гл. IX, планировка цеха показана на рис. 183.

Рис. 182. Электровулканизационный аппарат модели 6134

Кузовной цех предназначен для выполнения жестяницких, столярно-арматурных, обойных и малярных работ. В связи с этим в составе цеха выделяются соответствующие отделения, иногда создаются самостоятельные столярно-арматурные и малярные цехи.

Жестяницкие работы заключаются в ремонте крыльев, облицовке радиатора, капота, дверей и других частей кузова. Вмятины оперения устраняют обычно вручную с помощью комплекта инструментов жестянщика (металлических и деревянных молотков, различных оправок и приспособлений).

Рис. 183. Планировка поста смены колес и шиномонтажного цеха: 1 — подъемник для вывешивания автомобиля при снятии и установке колес; 2 — электрогай-козерты; 3 — тележка для транспортирования колес; 4 — установка для мойки колес; 5 — стеллаж; 6 — стенд для демонтажа и монтажа шин; 7 — ванна для испытания камер; 8 — вешалка для камер; 9 — борторасширитель; 10 — переносная лампа; 11 — стол для подготовки шин к монтажу; 12 — верстак; 13 — ларь для обтирочного материала; 14 — пылесос; 15 — установка для накачивания шин; 16 — стенд для очистки дисков; 17 — стеллаж для дисков; 18 — стеллаж для колес; 19 — стеллаж для покрышек

Для правки обшивки и оперения кузова и устранения перекосов применяют переносный гидравлический пресс с набором приспособлений, растяжек и стяжек. Трещины, разрывы и сквозные пробоины крыльев или обшивки кузова устраняют газовой сваркой, иногда с наложением заплат, с последующей зачисткой швов. Для вырезки заплах применяют механические или ручные ножницы, а для отбортовки краев — зигмашииу. На рабочем месте жестянщика устанавливают слесарный верстак со шпераком (железной консольной балкой).

Столярные и арматурные работы состоят в изготовлении и замене деревянных частей кабины и грузовой платформы автомобиля, ремонте и установке замков, петель, стеклоподъемников, оковки, запорных крюков, а также во вставке стекол. Незначительные дефекты кузова устраняют на месте.

В крупных автохозяйствах применяют универсальные деревообделочные станки, позволяющие выполнять фуговочные, строгальные и фрезерные работы, а также ленточную пилу для распиловки заготовок.

Обойные работы заключаются в ремонте и изготовлении подушек спинок и сидений и внутренней обивки кузовов, кроме того, к ним относится пошив утеплительных чехлов на радиаторы и капоты двигателей. Для этих целей применяют швейные машины с электроприводом.

Малярные работы состоят в подкраске или полной окраске кабин и грузовых платформ, кузовов легковых автомобилей и автобусов, подкраске номерных знаков, выполнении надписей на маршрутных досках автобусов и на бортах кузовов.

Малярный цех подразделяют на два отделения: подготовительное и для окраски. В первом отделении производится подготовка поверхности кузова к окраске, а во втором — окраска кузова в окрасочной камере пульверизационным методом с помощью краскорас-пылительной установки, работающей под давлением воздуха 392 266 н/м 2 (4 кПсм 2 ).

В камерах для ускорения процесса сушки окрашенной поверхности кузова создают циркуляцию воздуха, подогретого до 70° С от паровой отопительной установки. Применяются также рефлекторные сушильные установки с лампами (250 — 500 вт) инфракрасного излучения или с радиационными панелями, имеющими электрические нагревательные элементы.

Для очистки воздуха, удаляемого из камер пульверизационной окраски в атмосферу, устанавливают гидравлические фильтры.

Источник