Текущий ремонт станка
Ремонт фрезерного станка
Текущий ремонт станка
Для поддержания производственной техники в исправном состоянии, необходимо не только выполнять техническое обслуживание, но и производить такие мероприятия, как текущий и капитальный ремонт. Оба вида мероприятий кардинально отличаются друг от друга, как преследуемыми целями, так и степенью трудоемкости, списком выполняемых работ и бюджетом (см. «Виды ремонта станков»).
Текущий ремонт станка (он же, эксплуатационный) — это комплекс мероприятий, направленных на устранение неисправностей и последствий износа отдельно взятых узлов и механизмов. В большинстве случаев такие работы не требуют вывоза агрегата за пределы производства, осуществляясь на месте установки, либо в ремонтных цехах предприятия. Проведение эксплуатационного ремонта не планируется заранее, поскольку связано с непредсказуемыми поломками. Соответственно, невозможно и заведомо определить объем работ и затраты на них.
Текущий ремонт станка предполагает два способа проведения — индивидуальный и агрегатный. При индивидуальном варианте восстановления, с машины снимаются все неисправные компоненты, реставрируются и монтируются на место. Агрегатный метод ремонта подразумевает установку деталей из резервов обменного фонда. Что касается поврежденных запчастей, то они ремонтируются и затем восполняют запасы фонда обмена. Данный способ позволяет существенно сократить сроки простоя оборудования.
Во время капитального ремонта, производится полная ревизия конструкции, что требует не только специально оборудованных площадей, но и особой квалификации специалистов. Агрегат разбирают на составные части, и после проверки на пригодность к использованию, детали разделяются на три группы — работоспособные, восстанавливаемые и неремонтопригодные. После замены изношенных комплектующих, станок собирают, тестируют и отлаживают.
В отличие от текущего, капитальный ремонт гарантирует исправную работу всех узлов на протяжении не менее десятка лет. Что касается эксплуатационных мероприятий, то в отношении агрегата, отслужившего 15-20 лет, они не дают уверенности в «завтрашнем дне», так как общая высокая изношенность механизмов, будет постоянно давать о себе знать сбоями то в одном, то в другом месте.
После капитального ремонта обо всех проблемах, связанных с выработкой ресурса, можно надолго забыть. К тому же, как правило, такие мероприятия сопровождаются модернизацией техники, благодаря которой устраняются несовершенства конструкции и улучшаются эксплуатационные параметры станка.
В целом же, капремонт возвращает паспортные нормы точности агрегата, тем самым, улучшая качество производимой продукции, а также, повышает безопасность, производительность, экономичность оборудования. Все это, вместе с наивысшим уровнем модернизации, по сравнению с закупкой новых станочных единиц, сократит расходы не менее, чем в два раза.
Конструкторское бюро «Модернизации промышленного оборудования» в Коломне принимает на текущий и капитальный ремонт станки старого и нового поколения, как отечественного, так и иностранного производства, +7 (916) 166-73-04, +7 (496) 613-20-02.
Источник
Ремонт станков: отличия текущего от капитального
Ремонт, которому с определенной периодичностью должен подвергаться любой станок, может быть текущим или капитальным. Эти виды ремонта отличаются друг от друга преследуемыми целями, перечнем выполняемых операций, трудоемкостью, продолжительностью и затратностью. Рассмотрим текущий и капитальный виды ремонта станков подробнее.
Текущий ремонт выполняется с целью устранения неисправностей отдельных узлов и деталей станка или их восстановления при износе. В подавляющем большинстве случаев текущий ремонт, иначе называемый эксплуатационным, выполняется на месте установки станка, а также в ремонтно-механических мастерских или производственно-технических отделах предприятия. Этот ремонт, как правило, специально не планируется по срокам, что объясняется невозможностью точно предсказать время выхода того или иного узла станка из строя. Объем работ, выполняемых при текущем ремонте, является нефиксированным: планируются лишь средние трудозатраты, исчисляемые в человеко-часах по отношению к 100 машино-часам.
Текущий ремонт станков может выполняться индивидуальным или агрегатным способом. В первом случае узлы и детали, вышедшие из строя, снимаются со станка, восстанавливаются, после чего устанавливаются обратно. Во втором случае поврежденные узлы и детали заменяются новыми компонентами, которые до этого хранились в специальном обменном фонде.
Поврежденные детали отправляются в ремонтно-механическую мастерскую, где восстанавливаются и передаются в обменный фонд. Важным преимуществом агрегатного метода ремонта является существенное снижение простоев оборудования и, как следствие, увеличение выработки продукции. Производственные площади РММ при этом удается уменьшить, поскольку повышается пропускная способность мастерских.
Капитальный ремонт станков, как правило, выполняется в специализированной ремонтной организации (он, впрочем, может быть осуществлен и без вывоза станка – на месте его эксплуатации). При капитальном ремонте оборудование разбирается на отдельные узлы и детали, которые дефектуются на три группы – годные, нуждающиеся в ремонте и не подлежащие восстановлению. Затем оборудование собирается из замененных (новых) и отремонтированных деталей, проходит испытания и обкатку. Преимущества, обеспечиваемые капитальным ремонтом, весьма существенны:
- все характеристики отремонтированного станка возвращаются к паспортным нормам точности;
- значительно повышается качество продукции, изготавливаемой на станке;
- увеличивается степень безопасности оборудования в эксплуатации;
- повышается производительность работы и ее удобство, сокращается время, требующееся на обслуживание станка, появляется возможность увеличения его загрузки;
- обеспечивается экономия средств предприятия (по сравнению с приобретением нового оборудования), снижаются расходы на электроэнергию.
Капитальный ремонт станка выполняется в несколько этапов, при этом крайне важно соблюсти их последовательность. В первую очередь оборудование тщательно очищается от загрязнений (для этого могут использоваться специальные деревянные скребки). Станок осматривается, после чего разбирается. На этапе разборки выполняется дефектация деталей – поиск изгибов, трещин, сколов, других поломок или следов износа.
Разборка станка, в свою очередь, также выполняется в строго определенной последовательности. Сначала снимаются защитные ограждения, кожухи, крышки, после чего специалисты, выполняющие ремонт, получают доступ к вышедшим из строя узлам и деталям станка. Существуют правила, в соответствии с которыми выполняется разборка оборудования:
- пригодные к эксплуатации детали не раскомплектовываются (не обезличиваются) для того, чтобы не нарушить их целостность и облегчить последующую сборку;
- детали, устанавливаемые с натягом (подшипники, шестерни, втулки, шкивы, звездочки, другие) снимаются с помощью специальных приспособлений – съемников, гидравлических прессов, выколоток. При установке этих приспособлений следует исключить перекосы, а при их использовании не допускать резких ударов;
- узлы, имеющие значительные коррозионные повреждения (заржавевшие), предварительно выдерживают в дизельном топливе или керосине и лишь после этого разбирают;
- болты и гайки откручиваются ключами соответствующей формы и размера, винты выкручиваются отвертками, шлицы которых строго соответствуют шлицам, располагающимся в головках винтов;
- головки заклепок при разборке заклепочных соединений срубаются зубилом, а их стержни выбиваются специальным бородком.
Все перечисленные правила необходимо соблюдать для достижения важнейшей цели – свести риск повреждения деталей и узлов станка к минимуму.
Определенные правила действуют и в отношении дефектации деталей. Так, состояние подшипников определяется по радиальному зазору, который определяется в двух плоскостях, диаметрально противоположных по отношению друг к другу. Шестерни проверяются методом наружного осмотра, при этом оценивается степень износа зубьев, шпоночных и шлицевых пазов.
Для проверки резьбовых частей деталей последние вывинчиваются или навертываются от руки с целью определения трудности выполнения этих операций. Если детали вывинчиваются или навертываются с трудом, выполняется восстановление резьбы, а при ее невозможности – выбраковка детали.
Источник
Ремонт металлорежущих станков. Основные положения системы ПНР. Виды ремонтов и технического обслуживания
В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).
Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации. Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта.
При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:
а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;
б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);
в) определение видов ремонтных работ и их описание;
г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;
д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;
Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.
ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).
Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
Структура ППР:
1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)
2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)
3. К-T1-T2-T3-T4-K — для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности
Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).
Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.
Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.
Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.
— Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
— Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
— Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.
Rмех для станка 16К20
К — капитальный ремонт R = 20 дней
С — средний ремонт 0,6R = 12 дней
М — малый ремонт 0,25R = 5 дней
Rэлектр. Для станка 16К20
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
1 единица = 35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)
Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей
| Наименование | Промывка как самостоятельная операция | Проверка на точность как самостоятельная операция | Осмотр перед капитальным ремонтом | Осмотр | Текущий ремонт | Капитальный ремонт |
| Слесарные работы | 0,35 | 0,4 | 0,75 | |||
| Станочные работы | — | — | 0,1 | 0,1 | ||
| Прочие работы | — | — | — | — | 0,1 | |
| Всего | 0,35 | 0,4 | 1,1 | 0,85 | 6,1 |
Таблица 2 Нормативы ремонтных работ
| Вид ремонта в | одну смену | две смены | три смены |
| Текущий | 0,25 | 0,14 | 0,1 |
| Капитальный | 0,54 | 0,41 |
В зависимости от единицы ремонтной сложности оборудования принимается состав ремонтной бригады:
До 6 единиц – 2 человека
От 6 до 12 единиц – 3 человека
От 12 до 18 единиц – 4 человека
В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле
Трем = tрем R/b tсм Ксм Кн,
где tрем — норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта;
R — единица сложности ремонта оборудования;
b — число одновременно работающих слесарей в смене;
tсм — продолжительность смены;
Ксм — коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;
Кн — коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.
Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов — 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров — 9500 ч. , и т.д.
Источник