Текущий ремонт компрессора это

Содержание

Ремонт и профилактика компрессорного оборудования
Мероприятия по обслуживанию компрессоров
Ежесменная и еженедельная профилактика компрессора
Плановое техобслуживание компрессора
11.2. Текущий ремонт
Читайте также
Диагностирование, техническое обслуживание и текущий ремонт автомобиля собственными силами
7.6. Нормы расхода материалов на текущий и капитальный ремонт
9.5. Нормы расхода материалов на текущий и капитальный ремонт
10.5. Нормы расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт
11.5. Нормы расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт
16.2. Текущий ремонт
17.5. Нормы расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт
7.2. Текущий ремонт
8.2. Текущий ремонт
8.3. Капитальный ремонт
10.2. Текущий ремонт
11.2. Текущий ремонт
12.2. Текущий ремонт
13.2. Текущий ремонт
14.2. Текущий ремонт
15.2. Текущий ремонт
Техническое обслуживание и основы ремонта компрессоров

Ремонт и профилактика компрессорного оборудования

Своевременно организованное техобслуживание является базой для продолжительной работы компрессорного оборудования. Регулярный профилактический осмотр, регламентные работы и текущий ремонт компрессоров при возникновении поломок отсрочит капитальный ремонт и износ агрегатов.

Мероприятия по обслуживанию компрессоров

Техобслуживание компрессора — это целый комплекс мероприятий с систематическим осмотром оборудования, с оценкой технического состояния, с заменой сносившихся расходных материалов, ревизией резьбовых соединений. ТО компрессорной установки это:

ежесменные и еженедельные профилактические мероприятия, техобслуживание;
плановый малый и средний ремонт;
плановый капитальный ремонт.

Плановое обслуживание осуществляется за определенный временной период работы либо от наработки компрессора. Регламент устанавливает завод-изготовитель.

Ежесменная и еженедельная профилактика компрессора

Силами эксплуатирующего предприятия производится ежедневный профилактический осмотр компрессорного оборудования. Это осуществляет контрольный мастер с доступом к электротехническим работам. План проведения техосмотра компрессора следующий:

отключение от электропитания;
полное освобождение ресивера от сжатого воздуха;
сбор конденсата и его последующая утилизация;
доведение температуры комплектующих нагревающихся частей до температуры внешнего окружения;
исключение состояние загрязненности;
контроль герметичности резьбовых скруток;
осмотр, исключающий механические повреждения и утечку масла, необходимая доливка масла в масляный резервуар;
подключение оборудования для работы;
исключение посторонних шумов и вибраций при всех режимах работы;
еженедельно: очистка либо замена воздушного фильтра;
еженедельно: осмотр приводного ремня, его натяжение и состояние.

Плановое техобслуживание компрессора

Замена масла — не реже раза в один год. При нерегулярной эксплуатации — каждые 6 месяцев. Каждая смена масла требует замены масляного фильтра. Нельзя смешивать неодинаковые марки масла.
Чтобы не привести к выходу оборудования из строя, следует пользоваться оригинальными расходными материалами.
Замена масляного фильтра, воздушного фильтра и фильтра-сепаратора.
Контроль состояния и замена приводного ремня. Прогиб в центральной части может «травмировать» винтовую пару.
Замена сальника, сносившихся подшипников.

Избежать внеплановых ремонтов компрессоров можно, покупая продукцию производителей с проверенной репутацией. Торговая марка Eccoair предлагает компрессоры с 12-тимесячным гарантийным сроком от DALGAKIRAN GROUP.

Эксплуатация компрессоров и оборудования для воздухоподготовки с соблюдением регламентированных режимов, сервисное обслуживание, регулярное плановое ТО, оригинальные расходные материалы — условия минимизации накладных расходов вашего предприятия.

Источник

11.2. Текущий ремонт

11.2.1. Текущий ремонт компрессорно-холодильного оборудования и насосов производится на месте установки данного оборудования; только оборудование малой массы ремонтируется в специализированных цехах (участках) предприятия.

11.2.2. Типовая номенклатура ремонтных работ при текущем ремонте включает в себя операции ТО, частичную разборку оборудования с ремонтом и заменой наиболее быстроизнашивающихся деталей. Кроме того, для отдельных видов оборудования в типовой объем работ при текущем ремонте включаются специфические для данного вида оборудования работы.

11.2.3. Компрессоры поршневые и ротационные: осмотр клапанов, пружин, воздушных коробок и очистка их от нагара и грязи. Проверка клапанов на плотность прилегания и протирка пластин. Проверка состояния клапанных гнезд. Промывка, чистка и (при необходимости) ремонт (замена) подшипников. Смена загрязненного масла, подтяжка болтов ползуна и кривошипа. Осмотр и протирка кранов, проверка прокладок между фланцами. Проверка обратных клапанов на маслопроводах. Проверка креплений всех движущихся частей компрессора. Осмотр валов, очистка и промывка воздушных, масляных фильтров. Замена клапана или клапанных пластин. Проверка крепления кривошипных противовесов, снятие крышек цилиндров, очистка их от нагара и зачистка поврежденных заеданием мест. Промывка, очистка рубашек цилиндров и промежуточных холодильников от ила и накипи. Очистка поршней от нагара. Проверка клапанов и замена изношенных частей. Замена рабочих лопаток и рабочих колец ротационных компрессоров. Шлифование крышек ротационных компрессоров. Очистка ротора от нагара в ротационных компрессорах, проверка и регулировка зазоров этих компрессоров. Проверка и регулировка вредных (мертвых) пространств поршневых компрессоров, проверка и смена негодных клапанных пружин. Проверка и регулировка регуляторов давления. Проверка шейки вала на конусность, эллиптичность и ремонт (при необходимости). Проверка цельности шпилек коренных подшипников, проверка шатунных болтов, проверка крепления поршневых гаек, крепящихся с поршнем. Очистка картера станины, проверка центровки компрессора с электродвигателем. Сборка и окраска.

11.2.4. Турбокомпрессоры и турбовоздуходувки: разборка ограничителя частоты вращения, разборка и очистка нагнетателя. Разборка картера и промывка его от нагара и грязи. Проверка состояния системы охлаждения, плотности присоединений с заменой прокладок. Смена масла.

11.2.5. Холодильные машины и агрегаты: вскрытие, внутренний осмотр и устранение обнаруженных дефектов в маслоотделителе, конденсаторе, ресивере и испарителе. Замена отдельных трубок в конденсаторе и испарителе. Полное удаление из конденсатора масла, загрязнений и водяного камня. Проверка ресивера и системы на герметичность. Замена крепежных деталей и прокладок. Проверка креплений корпусов к опорным конструкциям.

11.2.6. Центробежные насосы: отсоединение электродвигателя, отключение от сети. Разборка муфты, подшипников и секций насоса, осмотр и проверка всех деталей. Контроль осевого разбега ротора и зазоров в уплотнениях и подшипниках, проверка вала. Контрольная сборка ротора, снятие и посадка соединительной муфты с пригонкой шпонок и шпоночных пазов. Замена сальниковой втулки (рубашки на валу) без снятия и посадки других деталей, замена болтов соединительной муфты, замена дополнительного кольца (двух полуколец) насоса. Статическая балансировка рабочего колеса, центровка насоса с электродвигателем. Опробование насоса.

11.2.7. Поршневые насосы: осмотр и проверка наружного механизма парораспределения. Проверка плотности парозапорного вентиля, проверка и очистка приемной сетки, проверка фланцевых соединений, перенабивка сальников. Осмотр всасывающих и нагнетательных клапанов. Смена шпилек и гаек крышек цилиндров, зашлифовка царапин и рисок втулок. Выемка поршня, проверка креплений штока и соединения поршневых колец, смена и пришлифовка поршневых колец, перекрепление штока. Смена сальниковой втулки, переборка, притирка и опрессовка парозапорного вентиля и механизма передачи. Смена пальцев шарнирных соединений. Пришабровка и пришлифовка зеркала золотников. Смена шпинделя или седла, расточка гнезда парозапорного вентиля, смена креплений и фланцев паропровода. Смена или ремонт конденсационного горшка. Переборка приемного клапана. Очистка, промывка, опрессовка всасывающего трубопровода. Сборка и опробование насоса.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Техническое обслуживание и основы ремонта компрессоров

Нормальная эксплуатация компрессорных установок зависит от организации технического обслуживания и ремонта составляющего оборудование, которое помимо контроля за его техническим состоянием включает в себя систему ППР. Эта система предусматривает: ежедневный уход, осмотр и устранение мелких дефектов при эксплуатации; плановые остановы для профилактических мероприятий, поддерживающих работоспособность установки, в том числе технические осмотры (ревизии) и текущий ремонт; останов для капитального ремонта, при котором восстанавливают все технико-экономические показатели установки.

Технический осмотр (ревизия) — плановый останов компрессора для проверки состояния ходовых частей и узлов креплений, устранения неисправностей и удаления дефектных деталей без значительной разборки и длительного перерыва в работе установки.

Текущий ремонт проводят в установленные по плану сроки. Он включает в себя обязательное устранение неисправностей, выявленных при работе установки, и выполнение работ по техническому уходу, предусмотренных инструкцией по обслуживанию.

Периодичность текущих ремонтов зависит от габаритов, параметров, конструктивных особенностей установки, от числа отработанных часов и правильности эксплуатации.

При капитальном ремонте разбирают все основные части установки, заменяют подшипники коленчатого вала(ротора), калибруют шейки валов, проверяют узлы и подвижные соединения, детали, а также выполняют другие работы для восстановления исходных, паспортных значений параметров и надежной работы установки до очередного планового ремонта.

При дефектации осматривают работающую установку, обращая внимание на стуки, вибрацию и течи, состояние фундамента, устойчивость на нем корпуса и др. Результаты обследования записывают в дефектовочную ведомость в следующем порядке: наименование узлов и деталей, их основные размеры и материал; число деталей в том числе годных без ремонта и с ремонтом, негодных и отсутствующих; выявленные дефекты и результаты измерений; способ устранения дефектов. По дефектовочной ведомости определяют трудовые затраты и стоимость ремонтных работ.

При обследовании и дефектации деталей компрессоров применяют следующие методы проверки.

Общее состояние определяют при внешнем осмотре (позволяет выявить наружные трещины, задиры, следы выкрашивания антифрикционного слоя, срыв резьбы, очаги коррозии и т.п.) и измерении размеров ( позволяет обнаружить отклонение от круглости цилиндрических деталей – овальности, огранку – или отклонение их профиля продольного сечения – конусообразность, бочкообразность ).

Скрытые дефекты определяют с помощью ультразвуковой, магнитной, люминесцентной и цветовой дефектоскопии или рентгенографии.

Раму, корпус, цилиндры, направляющие проверяют, определяя щупом плотность прилегания опорных и стыкующих поверхностей. При осмотре выявляют задиры, трещины, раковины, очаги коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, направляющих и на фланцах корпусов. Микрометрическим нутрометром измеряют диаметры цилиндров в начале и конце хода поршня и в одном – двух промежуточных поясах. Измерения выполняют в направлениях, взаимно перпендикулярных к оси вала. Нутромером также определяют диаметры направляющих в начале и конце хода крейцкопфа перпендикулярно к оси, поворачивая нутромер вправо и влево, насколько позволяет поверхность направляющих.

Вкладыши подшипников. Толщины стенки вкладыша с баббитовой заливкой проверяют микрометром в плоскости разъема и перпендикулярно к ней. По разности значений определяют износ слоя баббита. При осмотре выявляют следы выкрашивания и трещины в баббите по звуку легким простукиванием тыльной части вкладыша молотком массой 0,5 кг – отставание заливки.

Коленчатый вал. При частичной разборке у вскрытых шеек при использовании лупы проверяют наличие царапин, забоин, трещин. Размеры всех шеек шатунов измеряют микрометром в трех сечениях (поясах) – у переходов к галтелям и в средней части в двух взаимно перпендикулярных положениях по окружности. Определяют износ по диаметру, выявляют овальность, конусо или бочкообразность. Так же проверяют коренные шейки валов после демонтажа. При положении коленчатого вала в подшипниках измеряют биения коренных шеек и расхождение щек кривошипов.

Поршни и поршневые кольца. Выявляют трещины на наружной поверхности поршня, проверяют затяжку гаек, закрепляющей поршень на штоке, износ канавок для установки поршневых колец, а так же износ самих колец. Допустимый износ не более 30 % начальной радиальной толщины. Тепловой зазор в замке не должен превышать 20 мм.

Сальниковые уплотнения. В поршневых машинах эти уплотнения заменяют при износе уплотнительных поверхностей, превышающим 30% от номинальной толщины, или при их попытках.

Крейцкопфы и штока. До разборки измеряют биение штока в пределах хода поршня. Отклонение от округлости и отклонение профиля продольного сечения (в пределах рабочей части) не должны превышать 0,15 мм. На крейцкопфе выявляют трещины, проверяют состояние разборных соединений и отверстия для установки пальца, определяют износ баббитовой заливки, наличие регулировочных подкладок у башмаков, измеряют зазоры между верхним башмаком и направляющей.

Клапаны и гнезда клапанов. В клапанах проверяют состояние уплотнительных поясков седла и пластин, определяют деформацию пружин (в кольцевых клапанах), наличие нагара и загрязнений (в прямоточных клапанах). В камерах устанавливают наличие нагара и плотность посадки клапанов.

Смазочные системы. Щупом определяют зазоры в зубчатом зацеплении и уплотнении смазочного насоса, отсутствие свободного хода в приводе.

Фундамент. Выявляют трещины. Устанавливают места, площадь и глубину проникновения масла в бетон. Определяют плотность примыкания к фундаменту рамы или корпуса При отставании по периметру более 50% раму или корпус демонтируют. После исправления фундамента их снова устанавливают и заливают бетонной смесью. При затяжке фундаментных болтов возможную деформацию рамы (корпуса) контролируют с помощью уровня. Деформация не должна превышать 0.05 мм/м.

Ремонт поршневых компрессоров.

Рама (картер, станина) является базой компрессора, которая воспринимает усилия от кривошипно – шатунного механизма: усилия от давления газа в цилиндрах, от сил инерции движущихся и вращающихся частей, крутящих моментов и сил трения.

В процессе эксплуатации компрессора могут появится следующие дефекты рам:

Изменение положения рамы из-за неравномерной осадки фундамента;

Изменение геометрии той или иной части рамы под влиянием остаточных литейных напряжений;

Отставание подошвы рамы от фундамента вследствие неудовлетворительно выполненной подливки, попадания масла под опорную часть рамы, разрушения подлитой части фундамента, ослабления крепления к фундаменту;

Появление изломов и трещин на отдельных участках рамы в результате неравномерной или неправильной затяжки фундаментных болтов.

Ремонт рамы и других базовых деталей сводится к очистке, устранению неглубоких сколов, замене некоторых шпилек. Трещины устраняют со срывом рамы с фундамента.

Ремонт коленчатого вала.

К основным дефектам вала относятся:

Износ трущихся поверхностей коренных и мотылевых шеек (овальность, бочкообразность, конусность, несоосность шеек вала);
Задиры на шейках вала;
Разработка шпоночных канавок;
Появление трещин на шейках или на щеках вала, подрезы галтелей;
Изгиб вала в результате работы компрессора с неправильно уложенным валом.

Проверку валов на усталостные трещины производят главным образом в местах, опасных с точки зрения концентрации напряжений (галтели, кромки смазочных каналов, кромки шпоночных пазов и пр.). Валы и противовесы, у которых обнаружены трещины, подлежат замене.

Осмотр состояния поверхностей шеек производят визуально. Диаметр шеек замеряет микрометрической скобой. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек определяется обмером каждой шейки в трех поясах: в среднем и двух крайних на расстоянии 5-10 мм от галтели, в двух плоскостях: вертикальной и горизонтальной.

При проверке на краску допускается наличие «лысин» шириной до 10% диаметра шейки и длиной до 30% длины шейки при условии, что «лысины» расположены в разных плоскостях (рис.)

Суммарная площадь отдельных «лысин» (включая и мелкие) не должна превышать 30% всей площади цилиндрической части данной шейки.

Допускаемые дефекты шеек вала (рис.)

При ревизии подшипников скольжения вала (рис.) проверяют:

1. расхождение щек коленчатого вала;

2. зазоры у боковых вкладышей и под верхним вкладышем;

3. зазоры у торцов фиксирующего подшипника;

4. прилегание поверхности вкладышей к шейкам вала;

5. баббитовую заливку подшипников;

6. прилегание тыльной стороны вкладышей к постелям;

7. прилегание регулировочных клиньев к вкладышам.

Выявленные дефекты устраняются.

Виды подшипников (рис.)

Ремонт цилиндровой группы. Цилиндры. Основные виды ремонтных работ – растачивание цилиндров или цилиндровых втулок, если их износ не превышает допустимый; замена цилиндровых втулок, поврежденных шпилек и смазочных штуцеров; устранение образовавшегося уступа на зеркале цилиндра, забоин и царапин; очистка водяных полостей от грязи и накипи.

Ремонту предшествует измерение износа рабочих поверхностей (зеркала), проверка наличия усталостных трещин и гидравлическое испытание.

Повышенная выработка рабочей поверхности у цилиндров или втулок может происходить по следующим причинам:

Нерациональный подбор трущихся поверхностей цилиндра и поршневых колец по твердости;
Некачественное выполнение при монтаже соосности цилиндра и рамы компрессора;
Плохое качество смазки, в результате чего могут появится на зеркале цилиндра задиры;
Тепловые перенапряжения, которые могут вызвать коробление цилиндров, появление трещин;
Наличие абразивных частиц (пыли) в сжиженном газе, которые приводят к появлению рисок и задиров на трущихся поверхностях цилиндров.

Определение величины выработки рабочей поверхности зеркала цилиндра или цилиндровой втулки производится путем замера с помощью микрометрического штихмаса или индикаторного нутромера (рис. ) их диаметров по трем сечениям – среднему и двум крайним. В каждом сечении производится два замера во взаимно перпендикулярных плоскостях.

Замер диаметра цилиндра индикаторным нутромером (рис.)

Цилиндры или цилиндровые втулки должны быть заменены при наличии на них трещин.

Гидравлическое испытание цилиндра на прочность и плотность производят путем поочередного испытания полостей.

Величина пробного давления при гидравлическом испытании цилиндров на прочность определяется заводом изготовителем, а при отсутствии таких указаний должна быть:

Газовой полости – 1,5 Р;
Полости водяной рубашки при свободном сливе воды – 0,3 Мпа;
Полости водяной рубашки при закрытом сливе воды – 1,5 Рв, где Р – рабочее давление в цилиндре;
Рв – рабочее давление воды.

Цилиндр и полости для воды находятся под пробным давлением в течение 10 мин, после чего давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если не обнаружено падения давления по манометру, запотевания, признаков течи, остаточных деформаций. Проверку производят по всем доступным для осмотра местам.

Ремонт шатунов и шатунных болтов. Основные дефекты, возникающие при эксплуатации шатуна: прогиб и скручивание стержня, трещины, износ вкладышей подшипника большой головки и втулки малой головки. Для устранения прогиба шатун правят под прессом или домкратом без нагрева или с подогревом в зависимости от размера (стрелы) прогиба.

Шатунные болты заменяют при наличии усталостных трещин, сорванной резьбы, механических повреждений поверхности, растяжения, изгиба и скручивания стержня, значительной коррозии. Их наружные дефекты выявляют при осмотре, используя лупу с пятикратным увеличением, а скрытые дефекты обнаруживают магнитной или ультразвуковой дефектоскопией, а также смачиванием керосином и водным раствором мела. Особое внимание уделяют состоянию галтелей у головок болтов и впадин резьбы. С помощью резьбомера проверяют профиль резьбы. Дефекты, если они не влияют на основные размеры, устраняют шаберами, надфилями, личными напильниками. Затем поверхность тщательно шлифуют. При обнаружении трещин болты заменяют, причем следует заменять одновременно оба болта головки, чтобы новые болты были изготовлены из металла одной партии.

Определение остаточного удлинения шатунного болта производится с помощью микрометра. Для этого на концах головки каждого шатунного болта и его нарезной части высверливают торцевой фрезой площадки, как показано для примера на (рис. ).

При получении шатунных болтов от завода – изготовителя следует проверить наличие клейма ОТК и соответствие их размеров по чертежу, а так же произвести тщательный осмотр болта.

Схема измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометром (рис.)

Схемы измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометрической скобой с индикатором (рис.)

Ремонт крейцкопфа. Корпус крейцкопфа и детали соединения со штоком заменяют при обнаружении усталостных трещин, возникающих чаще всего в местах концентрации напряжений – в галтелях и у буртов. Другие дефекты (отсутствие галтели, царапины, вмятины) устраняют опиливанием и шабрением, галтели шлифуют. При ремонте по следам краски проверяют плотность прилегания опорных поверхностей муфты к бурту корпуса и гайке.

Необходимость ремонта башмаков крейцкопфа определяется состоянием их баббитового слоя. Их перезаливают при толщине слоя менее 1.5…2.0 мм, появлении поверхностных трещин, отслоении баббита от тела башмака.

Прилегание рабочих башмаков крейцкопфов к направляющим должно быть равномерным и при проверке на краску составлять на каждом квартале 25/25 мм не менее 6 пятен касания, при этом общая площадь прилегания должна быть не менее 60% проверяемой поверхности, а прилегание нерабочих башмаков – не менее 4 пятен касания на квадрате 25/25 мм.Баббитовая заливка башмаков по концам должна иметь клиновые скосы (рис. ), маслопроводные пазы не должны доходить до ее краев.

Скосы и пазы для охлаждения на башмаках крейцкопфа (рис.)

Ремонт поршневой группы. При ремонте штоков устраняют царапины и задиры на рабочей поверхности, следы изнашивания, местный и общий прогиб. При трещинах, повреждения и срыве резьбы шток заменяют.

Следы изнашивания, царапины, задиры, учитывая цементацию поверхности штока, устраняют шлифованием и полированием. При значительном износе штока его номинальный диаметр восстанавливают хромированием и наплавкой с последующими протачиванием и шлифованием. Забоины и слой наклепанного металла на опорных буртах устраняют шабрением и притиркой по посадочным поверхностям поршня.

С целью выявления усталостных трещин резьбы проверяют одним из методов дефектоскопии (цветной, магнитной, ультразвуковой и др.). Плотность посадки поршня на шток определяют пробной подтяжкой гайки.

Поршни в результате длинной эксплуатации изнашиваются по наружному диаметру (возникает овальность), расширяются и углубляются канавки для установки поршневых колец, а в тронковых (бескрейцкопфных) компрессорах увеличивается диаметр отверстия для поршневого пальца. При увеличении зазора между поршнем и цилиндром сверх допустимого значения поршень заменяют новым выполненным по рабочему диаметру цилиндра (втулки) после растачивания.

Износ канавок для установки поршневых колец измеряют специально изготовленными проходным и непроходным калибрами или штангенциркулем с ценой деления 0.05 мм. Допускается протачивание канавок каждого кольца. Поршни бракуют при превышении номинальных размеров канавок на 20%, а также при наличии трещин и сколов, ослаблении литейных заглушек, выпадении стопорных шпилек.

Поршневые кольца заменяют при каждом капитальном ремонте, так как при эксплуатации они изнашиваются, выкрашиваются их уплотнительные поверхности, уменьшается упругость, происходят поломки. Срок службы поршневых колец связан с давлением р_и нагнетания в цилиндре.

Задиры на поверхности и заусенцы по кромкам годных поршневых колец сшабривают и зашлифовывают. При износе более 30% начальной радиальной толщины кольца заменяют. Зазор d_р (рис. ) проверяют щупом по всей окружности кольца, введенного в канавку поршня. При недостаточном зазоре кольцо дополнительно шлифуют или пришабривают по следам краски. При чрезмерном зазоре кольцо заменяют. Кольца с короблением также бракуют, так как их правка не допускается, а шабрение длительно и неэффективно.

Форма замка поршневых колец (рис.)

Клапаны всасывания и нагнетания. Срок службы клапана зависит от конструкции и материала деталей, качества обработки, вида и степени очистки газа, условий эксплуатации. В компрессорах, в которых применяют самодействующие клапаны (рис. ), всасывающие клапаны ступеней 1, 2 сжатия и нагнетательные ступени 1 заменяют при каждом капитальном ремонте. Нагнетательные клапаны ступени 2 и все клапаны последующих ступеней заменяют при текущих ремонтах. Необходимость досрочной замены определяют при ревизиях. Прямоточные клапаны заменяют также при каждом капитальном ремонте. Нагар, отложения на пластинах и седлах появляются при сжатии загрязненного газа, несущего смолы и твердые частицы. Клапаны промывают в керосине, дизельном топливе и СМС.

При отсутствии износа клапаны вновь пускают в работу. Деформации кольцевых пластин и повреждения поверхностей уплотнения пластин и седел клапанов в результате попадания посторонних частиц или разрушения поршневого кольца, пружин, упоров клапана и стягивающих болтов при циклическом нагружении требуют замены клапана.

Кольцевой, дисковой, полосовой и прямоточный клапаны (рис.)

Ремонт вкладышей подшипников. Для толстостенных вкладышей, залитых баббитом, ремонт состоит из их перезаливки (в паре или раздельно), растачивания и пригонки по шейкам. Тонкостенные вкладыши с баббитовой заливкой толщиной 0.7…1.0 мм заменяют новыми, выполненными в соответствии с измененными размерами шеек. Бронзовые вкладыши и втулки, не залитые баббитом ремонтируют наплавкой изношенной поверхности специальными (медными с оболочкой) электродами, а затем растачиванием и подгонкой. При утонении стенки более чем на 50% незаливаемые подшипники и втулки заменяют. Толстостенные вкладыши перезаливают при износе баббитового слоя более чем на 50% или обнаружении отставания, следов выкрашивания, растрескивания этого слоя более чем на 15% площади вкладыша.

Ревизия и ремонт маслосистемы должны производится в следующие сроки:

1. приемная сетка маслонасоса и лубрикатора и его резервуар должны очищаться при каждом текущем ремонте;

2. чистку маслосборника, масляного фильтра – холодильника, рамы и продувку маслопроводов производят при каждой замене масла;

3. ревизия маслонасоса и лубрикатора и проверка их работоспособности, ревизия обратных масляных и перепускных клапанов и чистка масляного холодильника и змеевиков маслосборника со стороны воды и со стороны масла производятся при среднем ремонте;

4. при капитальном ремонте производится полная ревизия маслосистемы с промывкой маслопроводов растворителей.

Источник

Текущий ремонт компрессора это

Ремонт и профилактика компрессорного оборудования

Мероприятия по обслуживанию компрессоров

Ежесменная и еженедельная профилактика компрессора

Плановое техобслуживание компрессора

11.2. Текущий ремонт

Читайте также

Диагностирование, техническое обслуживание и текущий ремонт автомобиля собственными силами

7.6. Нормы расхода материалов на текущий и капитальный ремонт

9.5. Нормы расхода материалов на текущий и капитальный ремонт

10.5. Нормы расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт

11.5. Нормы расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт

16.2. Текущий ремонт

17.5. Нормы расхода материалов и запасных частей на текущий и капитальный ремонт

7.2. Текущий ремонт

8.2. Текущий ремонт

8.3. Капитальный ремонт

10.2. Текущий ремонт

11.2. Текущий ремонт

12.2. Текущий ремонт

13.2. Текущий ремонт

14.2. Текущий ремонт

15.2. Текущий ремонт

Техническое обслуживание и основы ремонта компрессоров