- Организация текущего ремонта автомобилей
- Курсовая работа: Организация агрегатного участка на городской станции технического обслуживания на 91 автомобиль КамАЗ-5510 и определение калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега
- КУРСОВАЯ РАБОТА
- по специальности 190631
- «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
- Таблица 2.1
- Таблица 3.1
Организация текущего ремонта автомобилей
Занятие №60
1. Распределение работ по текущему ремонту на постовые и участковые (цеховые) работы.
2. Агрегатный и индивидуальный методы организации текущего ремонта. Их преимущества и недостатки, целесообразность применения.
1.Распределение работ по текущему ремонту на постовые и участковые (цеховые) работы.
Текущим ремонтом (ТР)-называется устранение отказов и неисправностей автомобиля в процессе его эксплуатации.
Организация текущего ремонта подвижного состава является одной из наиболее актуальных задач АТП. Простои автомобилей в ремонте и ожидании его очень высоки, вследствие чего до 25 % автомобильного парка ежедневно не выпускается на линию. Снижение качества ТР вследствие его слабой организации ведет к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к росту объема ТР.
Следовательно, важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании. В обеспечении качества ТР особую роль играет установление прямой связи между результатами труда и заработной платой персонала. Кроме того дополнительным условием своевременного выполнения ТР является наличие на складах АТП фонда оборотных агрегатов, узлов и механизмов, а также необходимых материалов, деталей и приборов.
Текущий ремонт автомобиля производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.
При агрегатном методеремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время (когда для производства ремонта достаточно межсменного времени), замены обычно не производят.
Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.
При агрегатном методе ремонта возможно, а часто и целесообразно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем производить вне данной организации, в специализированных ремонтных организациях (или АТО).
При индивидуальном методеремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается лучшая соосность и подгонка в посадочных местах.
Организация производства в зонах ТР АТО возможна на основе двух методов: универсальных и специализированных постов.
Метод универсальных постовпредусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации.
Метод специализированных постовпредусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и др.) постах. Универсальный пост ТР обычно представляет собой осмотровую канаву, оснащенную оборудованием, обеспечивающим выполнение любых работ ТР на автомобиле.
Каждый специализированный пост оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество работ и производительность
Рабочие места для замены и ТР двигателей грузовых автомобилей, как правило, организуют на изолированных стандартных осмотровых тупиковых канавах. Специализированные рабочие посты для ТР двигателей могут быть двух типов: для снятия и установки двигателей и для ТР двигателей на автомобилях. Они различаются оснащением и числом одновременно работающих исполнителей.
Рабочий пост для ТР двигателей целесообразно размещать вблизи моторного (агрегатного) участка, рядом с участком комплектования, проверки и обкатки двигателей. Пост целесообразно оснастить диагностическим оборудованием для обеспечения контроля и регулировки после проведения работ ТР. Узлы и детали двигателя, снимаемые при текущем ремонте (головка блока, водяной насос, клапаны, пружины и т.д.), очищают и ремонтируют в моторном (агрегатном) участке.
Рабочие посты, специализированные по ремонту других агрегатов и систем, организуют аналогично универсальным постам, но со специализацией оборудования. Специфика ТР газовой аппаратуры требует создания специализированных постов и организации работы на них специальных ремонтных рабочих.
В числе специализированных постов создаются и оснащаются посты для производства ряда диагностических и регулировочных работ. Необходимость их организации вызвана применением при выполнении работ ТР специального диагностического оборудования. К таким постам, организуемым исходя из экономически соображений и повышения качества работ, относятся:
· посты диагностики и регулировки тормозов автомобилей, оборудованные роликовыми тормозными стендами;
· посты диагностики и регулирования углов установки колес автомобилей, оборудуемые оптическими стендами.
При организации технологических процессов на производственных участках учитывают следующие принципы:
1) специализация производственных участков производится по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т.д.) и по группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агрегатные, электротехнические, аккумуляторные и т.д.);
2) обеспечение коротких производственных связей между зоной ТР и каждым производственным участком (складами запасных частей, агрегатов и участками), которых стремятся добиться
при организации производственных участков;
3) обеспечение технологической последовательности операций
текущего ремонта автомобилей.
Организация работы в каждом производственном участке производится в соответствии с технологической последовательностью операций ТР. Принятая технологическая последовательность определяет выработку организационных и планировочных решений производственных участков по ТР автомобилей. Примеры решений далее представлены по участкам и отделениям.
Агрегатный участокпроизводит ремонт большинства агрегатов автомобиля (двигателя и его узлов, сцепления коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления и др.), причем в основном заменой неисправных деталей (рис. 34.2).
1 — стеллаж для деталей; 2 — ларь для обтирочных материалов; J — станок для расточки тормозных барабанов; 4— радиально-сверл ильный станок; 5, 17— верстаки слесарные; 6— шкаф для приборов и инструментов; 7— стенд для ремонта коробки передач; 8— стенд для разборки и регулировкисцеплений; 9 — гидравлический пресс 40 т; 10 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 11 — стенд для ремонта передних и задних колес; 12 — стенд для клепки тормозных накладок; 13 — стеллаж для инструментов; 14 — настольный пресс 3 т; 15 — заточный станок; 16 — моечная ванна; 18 — стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов: 19 — передвижная моечная ванна; 20 — заточный станок; 21 — вертикально-сверлильный станок; 22 — раковина для мытья рук; 23 — электрический рукосушитель; 24 — ларь для отходов
Такое распределение позволяет специализировать рабочих на ремонте двигателей как наиболее сложном агрегате.
Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; сортировку деталей и их комплектовку после ремонта; сборку и испытание агрегата. Разборочно-сборочные работы в агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.
Электротехническое отделение. В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно-измерительных приборов и другой аппаратуры. Разборка-сборка агрегатов электрооборудования проводится в основном на верстаках с применением универсального инструмента и специальных приспособлений. Ремонт деталей и узлов включает замену обмоток и изоляции, припайку проводов, слесарные работы.
Аккумуляторное отделение состоит из четырех зон: кислотной (по приготовлению электролита); зарядной; ремонтной (по ремонту и проверке батарей); аппаратной (для размещения аппаратуры для заряда батарей). В зависимости от размеров АТО указанные зоны размещают: в отдельных четырех помещениях; в двух помещениях, объединяя первую со второй и третью с четвертой зоной; в одном помещении, организуя работы первой и третьей зон в шкафах с индивидуальной вытяжной вентиляцией.
Слесарно-механический участок. В нем проводят восстановление и изготовление относительно простых деталей и сборку узлов в основном для зоны ТР и агрегатного участка.
В слесарно-механическом участке обрабатывают детали под ремонтные размеры, изготавливают крепежные и другие детали (болты, шпильки, втулки и др.), подготавливают детали к сварке и обрабатывают после сварки и т. п. В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы составляют 4. 12 %.
Медницкое отделение. Медницкие работы составляют примерно 2 % объема работ по ТР и предназначены для восстановления repметичности деталей, изготовленных в основном из цветных материалов. В нем производится ремонт радиаторов, топливных баков, трубок, бачков и восстановление других деталей пайкой.
Сварочно-жестяницкий участок.Сварочные работы предназначены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а также прикрепления кронштейнов, уголков и т. п. В АТП применяют электродуговую и газовую сварку. Работы газовой сварки обычно подразделяют на сварку деталей из толстолистовой стали и сварку тонколистовой стали кузовов (кабин), а также тонкостенных деталей. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму, кузов самосвала).
Карбюраторный участок. В крупных АТО работы по ремонту приборов системы питания могут выполняться в карбюраторном участке, g мелких организациях эти работы могут объединяться с электротехническими работами. Карбюраторный участок специализируется на проведении контроля, регулировки и ремонта карбюраторов, топливных насосов, фильтров и т.д. При наличии в АТО автомобилей, имеющих карбюраторные и дизельные двигатели, могут создаваться два территориально разделенных отделения.
Участок по ремонту газовой аппаратуры.Для ремонта газовой аппаратуры автомобиля создается специализированный участок. В нем проводятся контроль, регулировка и ремонт редукторов высокого и низкого давления, газовых и бензиновых клапанов, фильтров и другой газовой аппаратуры.
Обойный участок.В нем осуществляется ремонт и изготовление подушек, спинок, сидений и внутренней обивки кузовов, зимних чехлов на радиаторы и капоты двигателей, а также чехлов сидений и тентов.
Столярно-кузовной участок. В нем производится ремонт и изготовление кузовов грузовых автомобилей, деревянных частей кабины, оковки крюков и других деталей. Часто в этом участке проводят и арматурные работы (ремонт стеклоподъемников, дверных ручек, петель, замков и др.).
Кузнечный участок.В кузнечном участке проводят ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор. Основная доля работ связана с ремонтом рессор — заменой сломанных листов, рихтовкой (восстановление первоначальной формы) листов, имеющих пониженную упругость. Собранные рессоры испытывают нагрузкой. Кроме того, в кузнечном участке изготавливают различного вида стремянки, хомуты, кронштейны.
Шиномонтажный и шиноремонтный участки. В них (рис. 34.4) проводят демонтаж шин с колес, правку дисков и запорных колец окраску дисков, контроль и мелкий ремонт шин, вулканизацию камер, монтаж и балансировку колес
Малярный участок. Малярные работы являются завершающими при ремонте кузова автомобиля, поэтому в малярный участок (рис. 34.5) автомобили поступают после выполнения всех видов работ.
При организации работы в малярном участке наибольшее число рабочих мест создается для подготовки автомобиля к окраске. Окраска и сушка автомобилей производятся в специальных камерах.
Источник
Курсовая работа: Организация агрегатного участка на городской станции технического обслуживания на 91 автомобиль КамАЗ-5510 и определение калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега
| Название: Организация агрегатного участка на городской станции технического обслуживания на 91 автомобиль КамАЗ-5510 и определение калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 04:48:43 16 мая 2011 Похожие работы Просмотров: 14997 Комментариев: 14 Оценило: 4 человек Средний балл: 3.5 Оценка: неизвестно Скачать | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Показатели | КамАЗ -5510 |
| Тип транспортного средства | грузовой |
| Грузоподъемность, кг | 4500 |
| Длина | 6560 |
| Ширина | 2500 |
| Высота | 2680 |
| Колесная формула | 2×4 |
| Двигатель | ЯМЗ-7401, дизельный, V-образный, четырехтактный, восьмицилиндровый, верхнеклапанный |
1.3 Природно-климатическая зона
Природно-климатическая зона холодная
1.4 Количественный и качественный состав автомобилей, их среднесуточный пробег
Количественный, среднесуточный пробег категория условий эксплуатации приводится в таблице 1.2
| Показатели | Марка автомобиля | |
| КамАЗ-5510 | ||
| Списочное количество, шт. | Аи | 91 |
| Категория условий | II | |
| Режим работы подвижного состава, дней | Dpr | 305/12 |
Режим работ подвижного состава:
— грузовые автоперевозки — 305 дней в году.
Время в наряде 12 часов.
2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Исходные данные ремонта
Исходные нормативы представляем в виде таблицы 2.1.
Таблица 2.1
| Исходные нормативы режима ТР | КамАЗ-5510 | |
| lсс , км | среднесуточный пробег автомобиля | 288 |
| t н тр , чел-час/1000км | исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта | 9,5 |
| K1 | коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации. | 1,2 |
| K2 | коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава. | 1,1 |
| К3 | коэффициент корректирования учитывающий природно — климатические условия. | 1,2 |
| К4 | коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации. | 1,0 |
| К5 | коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенных групп подвижного состава | 1,15 |
| Кu | коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей | 0,95 |
| aт | коэффициент технической готовности автомобилей | 0,89 |
Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 в процентном отношении, приведены в таблице 2.2.
| Виды работ | Легковые автомобили | Автобусы | Грузовые автомобили | Вне дорожные автомобили | Прицепы и полуприцепы | ||||||
| Ежедневное обслуживание | |||||||||||
| Уборочные | 80—90 | 80—90 | 70—90 | 70—80 | 60—75 | ||||||
| Моечные | 10—20 | 10—20 | 10—30 | 20—30 | 25—40 | ||||||
| ИТОГО | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | ||||||
| Первое техническое обслуживание | |||||||||||
| Диагностические | 12—16 | 5—9 | 8—10 | 5—9 | 3,5—4,5 | ||||||
| Крепежные | 40—48 | 44—52 | 32—38 | 33—39 | 35—45 | ||||||
| Регулировочные | 9—11 | 8—10 | 10—12 | 8—10 | 8,5—10,5 | ||||||
| Смазочные, заправочно-очистительные | 17—21 | 19—21 | 16—26 | 20—26 | 20—26 | ||||||
| Электротехнические | 4—6 | 4—6 | 10—13 | 8—10 | 7—8 | ||||||
| По системе питания | 2,5—3,5 | 2,5—3,5 | 3—6 | 6—8 | — | ||||||
| Шинные | 4—6 | 3,5—4,5 | 7—9 | 8—10 | 15—17 | ||||||
| ИТОГО | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | ||||||
| Второе техническое обслуживание | |||||||||||
| Диагностические | 10—12 | 5—7 | 6—10 | 3—5 | 0,5—1 | ||||||
| Крепежные | 36—40 | 46—52 | 33—37 | 38—42 | 60—66 | ||||||
| Регулировочные | 9—11 | 7—9 | 17—19 | 15—17 | 18—24 | ||||||
| Смазочные, заправочно-очистительные | 9—11 | 9— 11 | 14—18 | 14—16 | 10—12 | ||||||
| Электротехнические | 6—8 | 6—8 | 8—12 | 6—8 | 1—1,5 | ||||||
| По системе питания | 2—3 | 2—3 | 7—14 | 14—17 | — | ||||||
| Шинные | 1—2 | 1—2 | 2—3 | 2—3 | 2,5—3,5 | ||||||
| Кузовные | 18—22 | 15—17 | — | — | — | ||||||
| ИТОГО | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | ||||||
| Текущий ремонт | |||||||||||
| Работы, выполняемые на постах зоны ремонта | |||||||||||
| Диагностические | 1—2,5 | 1,5—2,0 | 1,5—2,0 | 1,5—2,0 | 1,5—2,0 | ||||||
| Регулировочные | 3,5—4,5 | 1,5—2,0 | 1,0—1,5 | 2,5—3,5 | 0,6—1,5 | ||||||
| Разборочно-сборочные | 28—32 | 24—28 | 32—37 | 29—32 | 28—31 | ||||||
| Сварочно-жестяницкие | 6—8 | 6—7 | 1—2 | 3,5—4,0 | 9—10 | ||||||
| Работы, выполняемые в цехах (и частично на постах) | |||||||||||
| Агрегатные | 13—15 | 16—18 | 18—20 | 17—19 | — | ||||||
| в том числе: | |||||||||||
| по ремонту двигателя | 5—6 | 6,5—7 | 7—8 | 7—8 | — | ||||||
| 3,5—4,0 | 4—5 | 5,0—5,5 | 4,5—5,0 | — | |||||||
| по ремонту рулевого управления, переднего и заднего мостов, тормозных систем | 4,5—5,0 | 5,5—6,0 | 6,0—6,5 | 5,5—6,0 | — | ||||||
| Слесарно-механические | 8—10 | 7—9 | 11—13 | 7—9 | 12—14 | ||||||
| Электротехнические | 4,0—4,5 | 8—9 | 4,5—7,0 | 5—7 | 1,5—2,5 | ||||||
| Аккумуляторные | 1,0—1,5 | 0,5—1 ,5 | 0,5—1,5 | 0,5—1 ,5 | — | ||||||
| Ремонт приборов системы питания | 2,0—2,5 | 2,5—3,5 | 3,0—4,5 | 3,0—4,5 | — | ||||||
| Шиномонтажные | 2,0—2,5 | 2,5—3,5 | 0,5—1,5 | 9—11 | 1,5—2,5 | ||||||
| Вулканизационные | 1,0—1,5 | 0,5—1,5 | 0,5—1,5 | 1 ,5—2,5 | 1,5—2,5 | ||||||
| Кузнечно-рессорные | 1,5—2,5 | 2,5—3,5 | 2,5—3,5 | 2,5—3,5 | 8—10 | ||||||
| Медницкие | 1,5—2,5 | 1,5—2,5 | 1,5—2,5 | 1,5—2,5 | 0,5—1,5 | ||||||
| Сварочные | 1,0—1,5 | 1,0—1,5 | 0,5—1,0 | 1,0—1,5 | 3—4 | ||||||
| Жестяницкие | 1,0—1,5 | 1,0—1,5 | 0,5—1,0 | 0,5—1 ,0 | 0,5—1,5 | ||||||
| Арматурные | 3,5—4,5 | 4—5 | 0,5—1,5 | 0,5—1,5 | 0,5-1,5 | ||||||
| Деревообрабатывающие | — | — | 2,5—3,5 | — | 16—18 | ||||||
| Обойные | 3—5 | 2—3 | 1—2 | 0,5—1,5 | — | ||||||
| Малярные | 6—10 | 7—9 | 4—6 | 2,5—3,5 | 5—7 | ||||||
| ИТОГО | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | ||||||
2.2 Определение годового объёма работ по объекту проектирования.
Годовой объём работ по объекту проектирования определяется в последовательности расчёта показателей.
2.2.1 Коэффициент использования автомобилей аu определяется по формуле
аu= Dp.r / 365 × ат× Кu
аu= 305 / 365 × 0,89 × 0,95
где:Dp.r– количество рабочих дней в году;
Кu – коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей.
2.2.2 Годовой пробег автомобилей (Lr,км) определяется по формуле:
Lr = 365 ×Аu× Lcc × аu
Lr = 365 × 91 ×288 × 0,98
где 
– списочное количество автомобилей, шт;
– коэффициент, использования автомобилей.
2.2.3 Расчетную удельную трудоемкость текущего ремонта
(
, чел – час/1000км) определяем по формуле
= 
× К1×К2 × К3 × К4 × К5
= 9,5 × 1,2 × 1,1 × 1,2 ×1,0 × 1,15
= 17,31 чел – час.
где – расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта чел – час/1000км;
– исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта, чел – час/1000 км;
К1 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;
К3 – коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;
К4 – коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации;
К5 – коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенных групп подвижного состава;
Кu – коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей.
2.2.4 Годовая трудоемкость текущего ремонта (Ттр , чел – час ) определяется по формуле
Ттр = × Lr 1000
Ттр = 17,31 × 9374601,6 / 1000
Ттр = 162274,35 чел – час.
где — расчётная удельная трудоемкость текущего ремонта,
чел – час/1000 км;
Lr – годовой пробег автомобилей, км.
2.2.5 Годовую трудоемкость текущего ремонта агрегатного участка (Т цех, чел – час ) определяем по формуле.
Тцех = Ттр × Сцех / 100
Тцех = 162274,35 × 5 /100
Тцех = 8113,71 чел – час.
где Ттр — годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей, чел – час.;
Сцех – размер доли трудоёмкости текущего ремонта, приходящийся на работы по ремонту заднего моста, %
Данные для расчёта показателя берутся из индивидуального задания.
Распределение трудоёмкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 в процентном соотношении ( Спост ) производится по таблице 2.2
2.3 Определение количества исполнителей на объекте проектирования
Количество технологически необходимых исполнителей выполняющих работы на агрегатном участке ( Pт, чел ) определяется по формуле
Pт = Тцех / Фм, (2.6)
Pт = 8113,71 / 1840
где Фм – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, час.
Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего составляет 1840 час.
3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
3.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на агрегатном участке
Одним из методов организации производства технического обслуживания и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным, для малых предприятий, является агрегатно-участковый метод.
Сущность агрегатно-участкового метода организации производства состоит в том, что все работы по техническому обслуживанию подвижного состава агрегатного участка распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.
Основные организационные принципы этого метода:
— каждый из производственных участков выполняет все работы по техническому обслуживанию одного или нескольких агрегатов по всем автомобилям агрегатного участка;
— работы, закреплённые за основными производственными участками, выполняются на постах технического обслуживания;
— обмен информации между отделом управления и бригадами технического обслуживания номер один и номер два и участком по ремонту заднего моста осуществляется посредством двусторонней диспетчерской связи, средствами автоматики и телемеханики.
Агрегатно-участковый метод организации производства технического обслуживания предусматривает тщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.
Выбор метода организации технологического процесса на агрегатном участке.
Схема технологического процесса на агрегатном участке и объекте проектирования бригады, выполняющие техническое обслуживание агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учёт количества выполненных тех или иных видов работ.
Схема технологического процесса на агрегатного участка представлена на рисунке 1.
| Мойка |
| Приём выдача |
| Зона ожидание |
| Диагностика |
| Зона ТО |
| Зона ТР |
| Зона ожидания |
Рисунок 1. Схема технологического процесса на агрегатном участке
Агрегаты и узлы поступающие из зоны технического ремонта на агрегатный участок.
Агрегатный участок имеет своим назначением восстановление работоспособности заднего моста, а именно:
— дефекация элементов заднего моста;
— восстановление выявление дефектов;
3.2 Выбор режима работы на участке проектирования
Выбор режима работы агрегатного участка зависит от режима работы подвижного состава на линии. Режим работы представлен на совмещённом графике работы автомобилей на линии и агрегатном участке ремонта представлен на рисунке 2.
| I смена | II смена | III смена | |
| Промежуточный склад | |||
| Агрегатный участок | |||
| Автомобиль на линии | |||
Рисунок 2. График работы агрегатного участка
Режим работы агрегатного участка по ремонту сцепления двухсменны,
8 часовой рабочий день.
1 смена – с 8.00 до 17.00 час.
2 смена – с 17.00 до 1 час.
3.3 Выбор технологического оборудования
Выбор технологического оборудования производится в зависимости от вида выполняемых работ на конкретном участке, и рекомендуемое оборудование по агрегатному участку, представлено в приложении 1.
В таблице 3.1 представлен перечень технологического оборудования для агрегатного участка.
Таблица 3.1
| п/п | Наименование | Тип или модель | Кол, Шт. | Размеры в плане, мм × мм | Общая площадь,м 2 | |
| 1 | Верстак слесарный | ОРГ-1468-06А | 3 | 1400×800 | 3,36 | |
| 2 | Слесарные тиски | П-140 | 2 | 330×1800 | 0,26 | |
| 3 | Секционный стеллаж | 10.128.98 | 2 | 450×1700 | 6,88 | |
| 4 | Стол для контроля и сортировки деталей | 2178-95 | 1 | 800×200 | 1,6 | |
| 5 | Кран балка подвесная Q = 2тс | ГОСТ 7890-73 | 1 | — | — | |
| 6 | Ларь для обтирочных материалов | 110.45.98 | 1 | 100×500 | 0,5 | |
| 7 | Стенд для разборки сборки редукторов, задних мостов автомобиля | Р-640 | 1 | 700×830 | 0,58 | |
| 8 | Стенд для разборки сборки передних и задних мостов | ОПР-989 | 1 | 1095×700 | 0,83 | |
| 9 | Ванна для мойки мелких деталей | ОМ-947H | 1 | 2100×1800 | 3,78 | |
| 10 | Установка для механизированной мойки деталей | Мод.196М | 1 | 1000×1500 | 1,5 | |
| Итого | 19,29 | |||||
3.4 Расчёт производственной площади объекта проектирования.
Производственная площадь агрегатного участка определяется по формуле
где Кn – коэффициент плотности расстановки оборудования;
fоб – площадь горизонтальной проекции технологического оборудования, м 2 .
Принимаем коэффициент плотности расстановки оборудования равным
Площадь горизонтальной проекции технологического оборудования агрегатного участка принимаем:
Принимаем площадь агрегатного участка с учетом сетки колонн ( 12 × 9 ) равной:
3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации
Потребное число производственных рабочих на агрегатном участке определяем по количеству оборудования и составу рабочей бригады.
Тарификационные разряды определяются согласно ЕТКС
Перечень производственных рабочих на агрегатном участке приведен в таблице 3.2.
| Профессия | Кол, чел. | Разряд |
| Слесарь по ремонту агрегатов | 1 | 5 |
| Слесарь по ремонту агрегатов | 1 | 4 |
| Слесарь по ремонту агрегатов | 1 | 3 |
| Слесарь по ремонту агрегатов | 1 | 2 |
| Итого | 4 |
4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
В экономическом разделе производится:
— обоснования выбора формы оплаты труда и условий премирования;
— смена затрат и калькуляция себестоимости;
— расчёт цеховых расходов.
4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования.
Для оплаты труда рабочих агрегатного участка городской станции технического обслуживания выбирается повременно – премиальная система оплаты труда.
Повременно – премиальная система оплаты труда является разновидностью повременной оплаты труда.
Применяется повременная оплата труда прежде всего там, где:
— затраты на определение планового и учет произведенного количества продукции высоки;
— количественный результат труда уже определен ходом рабочего процесса;
— количественный результат труда определён ходом рабочего процесса;
— качество труда важнее его количества;
— работа является опасной;
— работа неоднородна по своему характеру и нерегулярна по нагрузке;
— увеличение выпуска продукции может привести к браку или снижению качества.
С позиции работника преимущество данной формы оплаты труда заключается в гарантированном доходе, не зависящем от возможного снижения объема выпуска продукции на предприятии, а недостаток — в том, что не представляется реальной возможности в повышении индивидуального заработка.
В целях повышения стимулирующего значения оплаты труда простая повременная система чаще применяется в сочетании с премированием работников за улучшение показателей их работы — за выполнение нормированных заданий, высокое качество продукции, экономию материальных ресурсов и т. п.
При этой системе заработная плата рабочего зависит от часовой тарифной ставки рабочего данного разряда, фактически отработанного им времени и премии.
Премирование производиться за:
— стабильное качество работы до 15%;
— снижение затрат на ремонт до 10%;
— выполнение задания по коэффициенту выпуска автомобиля на линию до 15%.
4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости
Величина по временного фонда заработной платы ( ФЗПпов , руб ) определяется по формуле
где Ссч – средняя часовая тарифная ставка рабочего, руб./час;
Фр – годовой фонд рабочего времени, час;
N0 – численность рабочих, чел.
Часовые тарифные ставки рабочих представлены в таблице 4.1.
автотранспортный участок ремонт себестоимость
| Профессия | Кол, Чел | Разряд | Тарифные ставки, руб/час. | Средняя тарифная ставка, руб/час. |
| Слесарь по ремонту агрегатов | 1 | 5 | 43,61 | |
| Слесарь по ремонту агрегатов | 1 | 4 | 37,94 | |
| Слесарь по ремонту агрегатов | 1 | 3 | 33,75 | |
| Слесарь по ремонту агрегатов | 1 | 2 | 30,78 | |
| Итого | 4 | 36, 52 |
ФЗПпов = 36,52 × 1987 × 4
ФЗПпов = 230260,96 руб.
Доплата бригадиру ( Дбр, руб. ) определяется по формуле
Дбр = Пбр × Счб × Фр × Nбр / 100
где Пбр – размер доплаты бригадиру, %;
Счб – часовая тарифная ставка бригадира, руб.;
Nбр – число бригадиров, чел.
Размер доплаты бригадиру согласно Положения по оплате труда составляет 10%.
Дбр = 10 × 43,61 × 1987 × 1 / 100,
Дбр = 8665,31 руб.
Премиальный фонд для рабочих агрегатного участка ( Пр фзп , руб ) определяется по формуле
Пр фзп =П × ФЗПпов / 100
где П – размер доплаты бригадиру, %
Принимаем процент премий равным
Пр фзп = 40 × 230260,96 / 100
Пр фзп = 92104,40 руб.
Доплата за работу в ночное время (Дноч , руб.) определяется по формуле
Дноч = Пноч × Ссч × Фноч × Nноч / 100
где Пноч — доплата за работу в ночное время, %
Ссч — среднечасовая тарифная ставка, руб.;
Nноч — число работников, работающих во вторую смену. чел.;
Фноч- годовой фонд рабочего времени в ночное время, для второй смены. час.;
Дноч = 40 × 36,52 × 2 × 248 / 100
Дноч =7245,57 руб.
Общий фонд заработной платы (ФЗПосн , руб.) определяется по формуле
ФЗПосн = 230260,96 + 92104,4 + 8665,31 + 7245,57
ФЗПосн =338276,24 руб.
Фонд заработной платы с учетом надбавок (ФЗПнад , руб.) определяем по формуле
где Пнад – надбавки, учитывающие районный и дальневосточный коэффициенты, %.
Принимаем размер надбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты равными:
ФЗПнад = 338276,24× 60 / 100
ФЗПнад = 202965,74 руб.
Общий фонд заработной платы (ФЗПобщ , руб) определяем по формуле
ФЗПобщ = 338276,24 + 202965,74
ФЗПобщ = 541241,98 руб.
Фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды (ФЗПсс , руб.) составляет 26% или принимается коэффициент 1.26 и определяем по формуле
ФЗПсс = 541241,98 × 1,26
ФЗПсс = 681964,89 руб.
Среднемесячная заработная плата ЗПср , руб. определяется по формуле
где 12 – количество месяцев в году;
N0 – численность бригады, чел.
ЗПср = 681964,89 / (12 × 4)
4.3 Расчёт цеховых расходов
Цеховые расходы определяются по каждой статье отдельно. В цеховые расходы включаются:
— оплата за электроэнергию;
— оплата за отопление;
— отчисления на ремонт оборудования;
— охрану труда и на восстановление инвентаря, приспособлений, инструментов.
4.3.1 Затраты на запасные части (Сзч , руб.) определяем по формуле
где Нзч – норма затрат на запасные части на 1000 км пробега, руб;
Lr – пробег автомобиля за год, км;
Ст – трудоемкость работ подразделения, %;
Кэ зч – коэффициент, учитывающий экономию запасных частей;
К1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;
К3 – коэффициент, учитывающий климатические условия.
Сзч = 844,60 × 9374601,6 × 5 × 0,97 × 1,2 × 1,1 × 1,2 / 1000 / 100
4.3.2 Затраты на ремонтные материалы (Срм , руб.) определяем по формуле
где Нрм – норма затрат на ремонтные материалы на 1000 км пробега, руб.;
Кэ рм – коэффициент, учитывающий экономию расходных материалов.
Срм =373,70 × 9374601,6 × 5 × 0,97 × 1,2 × 1,1 × 1,2 / 1000 / 100
4.3.3 Определение величины амортизации по объекту проектирования
Величина амортизации на агрегатном участке (Аз , руб.) определяем по формуле
где Сз – стоимость здания, руб.;
Нам – норма амортизации, %.
Принимаем норму амортизации равной:
Стоимость здания определяем по формуле:
где F – площадь проектируемого объекта, м 2 ;
h –высота проектируемого объекта, м;
Цз , Цпп – цена 1м 2 здания и 1м. проводки соответственно, руб.
Стоимость 1м 2 здания и 1м проводки равна
Сз = 108 × 6 × (3775,00 + 393,25)
Аз = 2701026,00 × 3,3 / 100
4.3.4 Затраты на текущий ремонт агрегатного участка (Зтр , руб.) определяем по формуле
где Нтр – норма на текущий ремонт проектируемого объекта, %.
Норму на текущий ремонт проектируемого объекта равной:
Зтр = 2701026,00 × 3 / 100
4.3.5 Определение величины амортизации оборудования
Исходные данные и результаты расчетов представляем в виде таблицы 4.2.
| п/п | Наименование | Кол, шт. | Стоимость единицы оборудования, руб. | Общая стоимость оборудования руб. | Норма амортизации, % | Сумма амортизации, руб. |
| 1 | Верстак слесарный | 3 | 1920,00 | 5760,00 | 20 | 1152,00 |
| 2 | Слесарные тиски | 2 | 4920,00 | 9840,00 | 10 | 984,00 |
| 3 | Секционный стеллаж | 2 | 10400,00 | 20800,00 | 10 | 2080,00 |
| 4 | Стол для контроля и сортировки деталей | 1 | 6360,00 | 6360,00 | 10 | 636,00 |
| 5 | Кран балка подвесная Q = 2тс | 1 | 132000,00 | 132000,00 | 20 | 26400,00 |
| 6 | Ларь для обтирочных материалов | 1 | 1800,00 | 1800,00 | 10 | 180,00 |
| 7 | Стенд для разборки сборки сцепления автомобиля | 1 | 11640,00 | 11640,00 | 20 | 2328,00 |
| 8 | Ванна для мойки мелких деталей | 1 | 3600,00 | 3600,00 | 12 | 432,00 |
| 9 | Установка для механизированной мойки деталей | 1 | 32400,00 | 32400,00 | 20 | 6480,00 |
| Итого | 224200,00 | 40672,00 |
4.3.6 Затраты на электроэнергию
Годовой расход электроэнергии на освещение (Qос , кВт. – час.) определяем по формуле
где 25 – расход осветительной электроэнергии на 1 м 2 , Вт.;
F – площадь проектируемого объекта, м 2 ;
Тосв – число часов искусственного освещения при двухсменном режиме работы, час.
Принимаем число часов искусственного освещения при двухсменном режиме работы равно:
Qос = 25 × 108 × 1020 / 1000
Годовой расход силовой электроэнергии (Qсэ , кВт. ч.) определяем по формуле
где Руст – суммарная установленная мощность электроприемников, кВт.;
Фоб – годовой фонд времени работы оборудования, час.;
Кз – коэффициент загрузки оборудования;
Кс – коэффициент спроса;
Кп – коэффициент, учитывающий потери в сети;
Кпд – коэффициент, учитывающий потери в двигателе.
Общая установленная мощность равна сумме всех электроприемников установленных на электротехническом участке, и представлена в таблице 4.3.
| Наименование оборудования | Количество, шт | Мощность установленных электроприемников, кВт | Общая мощность установленных электроприем-ников, кВт |
| Кран балка подвесная Q = 2тс | 1 | 13.0 | 13.0 |
| Установка для механизированной мойки деталей | 1 | 5.8 | 5.8 |
| Итого | 2 | 18.8 |
Qсэ = 18,8× 4020 × 0,85 × 0,90 / (0,95 × 0,98)
Qсэ = 57815,64 / 0,931
Общие затраты на электроэнергию (Сэ , руб.) определяем по формуле
где: ЦкВт.ч. – цена 1 кВт.час. освещения и силовой электроэнергии, руб.
Сэ = 3,73 × 2754 + 3,73 × 62100,58
4.3.7 Затраты на отопление (Сот , руб.) определяем по формуле
где С1м – стоимость отопления 1 м 2 , руб./ м 2
Принимаем стоимость отопления 1 м 2 равной:
Сот = 133004,16 руб
4.3.8 Затраты на технику безопасности и охрану труда (Сохр , руб.) определяем по формуле
где ФЗПсс — фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды, руб.;
3тб – отчисления на технику безопасности и охрану труда, 3%
Сохр = 681964,89 × 3 / 100
Сохр = 20458,95 руб
4.3.9 Расходы на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов определяем по формуле
где Соб – стоимость оборудования, руб; ( таблица 4.2 );
Пизн – размер возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов, %.
Принимаем процент возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов равным
Смбп = 224200,00 × 10 / 100
Смбп = 22420,00 руб
Все данные расчетов по определению суммы цеховых расходов сводим в таблицу 4.4.
| Статьи расходов | Условные обозначения | Сумма, руб |
| Амортизация на проектируемый объект | Аз | 89133,86 |
| Амортизация оборудования | Аоб | 40672,00 |
| Текущий ремонт здания | Зтр | 81030,78 |
| Затраты на электроэнергию | Сэ | 241907,58 |
| Затраты на отопление | Со | 133004,16 |
| Затраты на технику безопасности и охрану труда | Сохр | 20458,95 |
| Затраты на возмещение износа МБП | Смбп | 22420,00 |
| Всего: | Зобщ | 628627,33 |
4.4 Смета затрат и калькуляция себестоимости
Смета затрат и калькуляция себестоимости на агрегатном участке, из расчета на 91 автомобиль КамАЗ-5510 на 1000 км пробега представляем в таблице 4.5.
| Затраты на ремонтные материалы автомобиля КамАЗ-5510 | 269136,64 | 28,71 | 12,30 |
| Цеховые расходы | 628627,33 | 67,06 | 28,73 |
| Итого: | 2188005,04 | 233,41 | 100 |
Затраты на 1000 км пробега агрегатного участка определяется по формуле
С1000 км пр = Собщ / Lr× 1000
где: Lr– годовой пробег всех машин, км.;
Собщ – затраты общие, руб.
Удельный вес по статьям затрат определяется
Зу.в = Зстатьи / Собщ × 100, %
где: Зстатьи – статьи затрат: фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды, затраты на запасные части, затраты на запасные материалы, цеховые расходы.
Себестоимость на агрегатном участке по ремонту сцепления, из расчёта на 91 автомобиль КамАЗ-5510 на 1000 км пробега составляет – 233,41 рублей.
Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств — динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью – которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями.
В курсовой работе применили полученные теоретические знания по специальным дисциплинам для раскрытия темы “Организация агрегатного участка на городской станции технического обслуживания на 91 автомобиль КамАЗ-5510 и определили калькуляцию себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега”.
При выборе метода организации производства технического обслуживания и ремонта на СТО предпочтение сделали агрегатно-участковому методу организации производства, когда все работы по техническому обслуживанию подвижного состава городского СТО распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результатами своей работы.
Выбор режима работы агрегатного участка сделали зависимым от режима работы подвижного состава на линии.
При разработке планировки агрегатного участка оборудование разместили по группам. Стоимость технологического оборудования составила 224200,00 рублей.
Площадь агрегатного участка с учетом сетки колонн составила 108 м, 2 стоимостью 2701026,00 рублей.
Количество исполнителей на агрегатном участке составило 4 человека.
Среднемесячная заработная плата рабочего составила 14207,60 руб.
В структуре затрат и калькуляции себестоимости на агрегатном участке из расчета на 1000 км пробега автомобилей КамАЗ-5510 наибольший удельный вес составляет фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды — 31,17 % и цеховые расходы — 28,73 %
Себестоимость агрегатного ремонта автомобилей КамАЗ-5510 из расчета на 1000 км составила 233,41 рублей, что и надо было определить в курсовой работе. Экономное расходование материальных ресурсов, приобретение материальных ресурсов у заводов производителей, своевременное проведение технического обслуживания, текущих ремонтов, ответственность рабочих за качество выполнения работ даёт возможность снижения себестоимости ремонта – эксплуатационных работ.
Список использованных источников
1 Методические указания по выполнению курсового проекта (Технологическое проектирование производственных подразделений по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава на АТП). — Горький: ВЗАТ, 2008.
2 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 2008.
3 Колесник П.А., Шейнин В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 2007.
4 Колонова Г А Экономика автомобильного транспорта: Издательство центр «Академия» 2009.
5 Туревский И.С., Экономика и управление автотранспортным предприятием. – М: Высшая школа, 2005.
6 Колубаев Б. Д. , И. С. Туревский Дипломное проектирование на станции технического обслуживания. Москва «Форум-инфра-М» 2010.
7 И. С. Туревский, Дипломное проектирование автотранспортного предприятия. Москва «Форум-инфра-М» 2006.
Источник