Технология восстановления деталей ремонта узлов

Основы технологии ремонта машин, их узлов и деталей.

В процессе ремонта выполняют следующие основные операции: мойку; остановку; разборку на группы сборочных единиц и отдельных сборочных единиц на детали; чистку и мойку деталей; дефектовку и сортировку деталей; составление ведомости дефектов; восстановление или замену изношенных деталей; комплектацию; сборку; индивидуальные испытания и сдачу в наладку.

В процессе пусконаладочных работ оборудование выводят на устойчивый паспортный режим работы, затем, если требуется, его окрашивают и сдают отремонтированную машину в эксплуатацию.

Мойка оборудования.Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков молочных продуктов, смазки и прочих загряз­нений. Поверхности, соприкасающиеся с молочными продуктами, чистят щетками и ершами, моют горячими растворами кальцинированной или каустической соды, горячей водой и обрабатывают паром.

Остановка оборудования.После чистки и мойки оборудование протирают насухо и отсоединяют от него все трубопроводы. Затем обесточивают электродвигатели, для чего в электрощите вынимают плавкие предохранители и при необходимости отсоединяют выводные концы электропроводки от клемм электродвигателя. При этом концы тщательно изолируют, а на пусковые устройства вывешивают таблички с надписью «Не включать! Работают люди!»

В зависимости от типа оборудования и вида ремонта производят демон­таж всей машины (аппарата) или только отдельных групп сборочных единиц, или отдельных сборочных единиц. Демонтированную машину отправляют на ремонт в ремонтно-механические мастерские предприятия или в центральные мастерские.

Разборка. Для повышения производительности труда при разборке следует по инструкции завода-изготовителя изучить особенности конструк­ции машины и наметить порядок ее разборки. В первую очередь необходимо снимать те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц; группы — на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы — на детали.

Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимали с машины. Во избежание травматизма, а также повреждения деталей в результате падения нельзя их класть одна на другую. Для облегчения последующей сборки крепежные детали (гайки, болты и шайбы) следует устанавливать на одну часть сборочной единицы, например фланец. Болты, а также другие детали, которые при ремонте снимать запрещается, заранее окрашивают в красный цвет.

Чистка и мойка деталей.Грубую очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней, скребков. Кроме того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую — для предварительного отмачивания, вторую — для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей 1-.8 ч, после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды или горячей воде и просушивают.

Дефектовка, сортировка и хранение деталей.После мойки детали подвергают дефектовке и составляют ведомость дефектов. Затем их сортируют (разбраковывают) на 3 группы: годные без ремонта, подлежащие восстановлению и негодные. Негодные детали направляют на склад металлолома, а годные — на временное хранение. Хранят детали на специальных, лучше деревянных, стеллажах или в шкафах-стеллажах. Тяжелые детали укладывают на нижние полки или в ячейки, а легкие — на верхние. Одинаковые детали маркируют бирками. В случае длительного хранения годные детали насухо протирают, консервируют, погружая их в расплавленную мазь, и заворачивают в пергамент.

Восстановление деталей. Восстанавливают изношенные детали в том случае, когда это технически выполнимо и экономически выгодно. В остальных случаях изношенные детали заменяют новыми, которые получают со склада.

В ремонтной практике получили распространение следующие способы восстановления деталей: наплавка металла, сварка, установка втулок, паяние, склеивание и некоторые другие. В каждом конкретном случае рациональный способ восстановления деталей выбирают, исходя из местных условий.

Комплектация.Перед сборкой машину укомплектовывают всеми необходимыми деталями. При этом особое внимание обращают на наличие мелких деталей: прокладок, шайб, шплинтов, штифтов, гаек и контргаек. Отсутствие таких деталей может привести к потерям продукта, утечке смазочного масла, преждевременному износу деталей, а также аварии отдельных сборочных единиц или машины в целом.

Сборка.Собирают детали в порядке, обратном разборке. В общем объеме ремонтных работ сборочные операции составляют 20-40%.

В зависимости от назначения детали и сборочные единицы при сборке машин и механизмов соединяют в определенной последовательности, в результате чего образуются подвижные и неподвижные соединения. В подвижном соединении детали и сборочные единицы перемещаются во время работы относительно друг друга, совершая заданное движение. Детали неподвижных соединений перемешаться относительно друг друга не могут. Подвижных соединений в машинах значительно больше, чем неподвижных.

Соединения бывают также неразъемные и разъемные. Неразъемное соединение — это такое соединение, для разъединения которого необходимо полное или частичное разрушение деталей, составляющих его. Для получения неподвижного неразъемного соединения применяют сварку, клепку, паяние, развальцовку, склеивание и другие способы. Подвижное неразъемное соединение образуют шарики и кольца радиальных шариковых подшипников.

Разъемным называют такое соединение, которое можно полностью разобрать, не повредив при этом соединенные и скрепляющие детали. К неподвижным разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные и клиновые, а к подвижным разъемным — соединения шеек валов с подшипниками скольжения, зубьев колес зубчатых передач и пр. Классифи­кация соединения деталей машин приведена на рис. 9.1.

Рис. 9.1. Классификация со­единений деталей машин

В любой машине преобладают, как правило, типовые детали, сборочные единицы и механизмы. Изучив технологию их ремонта, значительно легче освоить ремонтные операции конкретных типов оборудования как отече­ственного, так и зарубежного.

К типовым сборочным единицам относятся неподвижные и подвижные разъемные и неразъемные соединения (см. рис. 9.1), сальники, а также сборные станины и рамы. Типовыми механизмами являются муфты, ременные, зубчатые, червячные и цепные передачи. Детали, входящие в указанные сборочные единицы и механизмы, называются типовыми деталями машин.

Для восстановления детали необходимо знать ее размеры до и после износа, характер других дефектов (трещины, пробоины и др.), а также ре­жимы обработки или сборочную единицу разбирают и определяют дефекты деталей в процессе их дефектовки. Затем выбирают наиболее рациональный способ их устранения, т. е. восстановления, и разрабатывают ремонтный чертеж детали.

Источник

ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И РЕМОНТА УЗЛОВ И ПРИБОРОВ

Классификация стендов

Опыт передовых РП показыва­ет, что соблюдение технологии разборочных работ и применение при этом эффективных средств механи­зации позволяют увеличить объем повторного использования подшип­ников на 15. 20%, нормализован­ных деталей до 25%, кронштей­нов до 10% и снизить себестомость ремонта автомобилей на 5. 6%.

Еще больший эффект может быть получен при применении для раз­борки автомобилей промышленных роботов. Их применение позволит также улучшить условия труда раз­борщиков.

ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ И ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

При организации рабочих мест не­обходимо выдерживать следующие основные требования:

на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный;

рабочие места должны быть спе­циализированы;

рабочее место должно предусмат­ривать максимальную экономию движений рабочего;

рабочее место должно быть осна­щено средствами механизации ос­новных и вспомогательных работ, необходимой документацией, местом для инструмента, специализирован­ной тарой.

Основные требования техники бе­зопасности заключаются в следую­щем. Участок разборки должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ров­ную (без порогов), гладкую, но не скользкую удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты по­верхность. Их необходимо система­тически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закраши­вать краской светлых тонов.

Оборудование должно быть рас­ставлено с соблюдением необходи­мых промежутков. Нельзя допускать скопления на участке большо­го количества агрегатов и деталей. Запрещается загромождать прохо­ды, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнету­шителями.

Агрегаты и детали, соприкасав­шиеся во время работы с этилиро­ванным бензином, следует предва­рительно промывать керосином в специальных ваннах, имеющих ме­стный отсос.

Агрегаты и детали, имеющие мас­су более 10 кг, необходимо снимать, транспортировать и устанавливать при помощи подъемно-транспорт­ных средств. Усилие при подъеме груза механизмом должно быть на­правлено вертикально. Подтаскивание грузов краном воспрещено. Раз­бирать агрегаты, имеющие пружи­ны (передняя независимая подвес­ка, сцепление, клапанный механизм и др.), разрешается только на спе­циальных стендах или при помощи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

При выпрессовке деталей, имеющих неподвижную посадку, на прес­сах последние следует снабжать за­щитными решетками.

Освещенность рабочих мест ис­кусственным светом должна соот­ветствовать для работ средней точ­ности при малом контрасте разли­чения объекта с фоном (фон светлый) для газоразрядных ламп: комбинированное 400 лк, общее 100 лк.

Для обеспечения электробезопасности каждое производственное помещение окольцовывают шиной за­земления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами. Сопротивление шины заземления в любом месте не долж­но превышать 4 Ом. Все корпуса электродвигателей, а также метал­лические части оборудования, кото­рые могут оказаться под напряже­нием, должны быть занулены или заземлены.

Переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Если переносной электро­инструмент работает от напряжения большего, чем 36 В, то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.). Об­щее освещение может иметь любое напряжение, освещение станков — 36 В, переносные лампы—12 В. Применение ламп без арматуры за­прещено. Все стационарные све­тильники должны быть прочно ук­реплены, чтобы они не давали кача­ющихся теней.

Использованный обтирочный ма­териал необходимо складывать в металлические ящики с крышкой. В конце смены ящик следует очи­щать во избежание самовозгорания обтирочного материала.

МОЙКА И ОЧИСТКА ОБЪЕКТОВ РЕМОНТА

ЗНАЧЕНИЕ МОЕЧНО-ОЧИСТНЫХ РАБОТ

Моечно-очистные работы пред­ставляют собой ряд многостадий­ных операций мойки и очистки объ­ектов ремонта, способствующих по­вышению качества ремонта, обеспе­чению необходимых санитарно-гигиенических условий работы раз­борщиков и повышению произво­дительности их труда.

Особенно велико влияние моечно-очистных работ на качество и ре­сурс отремонтированных машин и их агрегатов. Проведенные ис­следования показывают, что только за счет повышения качества мойки и очистки можно повысить ресурс отремонтированных агрегатов на 25. 30% и на 15. 20% повысить производительность труда разбор­щиков.

Очистка деталей в ремонтном производстве весьма важная и слож­ная задача. При ремонте с машины и с его составных частей, по­мимо производственных загрязне­ний (стружка, Металлическая пыль, абразивные частицы и др.), необхо­димо удалять значительное количе­ство специфических эксплуатацион­ных загрязнений, образовавшихся после продолжительного эксплуата­ционного срока.

Классификация загрязнений, встречающихся на объектах ремон­та, представлена на рис. Из за­грязнений основными являются мас­лянисто-грязевые отложения, асфальтосмолистые, старая краска, нагар, накипь, продукты коррозии Для удаления всех видов загрязне­ний необходимо применение много­стадийного процесса мойки и очист­ки.

Виды загрязнений объектов ремонта

МОЙКА И ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОБЪЕКТОВ РЕМОНТА

Сущность процесса мойки и обез­жиривания состоит в удалении за­грязнений с поверхности детали и переводе их в моющий раствор в ви­де растворов или дисперсий. Для осуществления мойки и обезжири­вания на РП применяют моющие средства и специальное оборудова­ние. В качестве моющих средств применяют синтетические моющие средства (CMC) типа лабомид и МС, а при их отсутствии — водные растворы каустика и кальциниро­ванной соды.

Применение CMC является весьма перспективным, так как их моющая способность и сроки службы боль­ше, чем у растворов каустической соды, и они более экономичны.

Рас­творы CMC не вызывают коррозию черных металлов, не разрушают де­талей из алюминиевых сплавов, не оказывают вредного воздействия на кожу и одежду рабочих. Детали, вымытые в этих растворах, не тре­буют последующего ополаскивания водой, что упрощает конструкцию моечного оборудования.

Большинство деталей объектов ремонта моется в водных растворах смеси электролитов (кальциниро­ванной соды, фосфатов и силика­тов) и синтетических поверхностно-активных веществ (ПАВ). ПАВ уве­личивают смачивающую, эмульгирующую (отрыв жидкой фазы за­грязнений), диспергирующую (из­мельчение загрязнений) и стабили­зирующую способности растворов, а наличие щелочных добавок повы­шает их эффективность. Чаще всего моющий раствор приготовляют из трех-четырех различных щелочных добавок и одного-двух наименова­ний ПАВ.

В качестве щелочных добавок обычно применяют едкий натр (кау­стик) , кальцинированную соду, жид­кое стекло, метасиликат натрия, тринатрийфосфат и триполифосфат натрия, а в качестве поверхностно-активных веществ сульфонат, сульфанолы НП-1 и НП-3, препарат ОС-20, ОП-4, ОП-10, проксанол-186, синтамид-5, синтанол-ДС-10, оксифосы Б и КД-6.

В табл. приведен состав наи­более распространенных синтетиче­ских моющих средств.

Для струйной мойки рекоменду­ются следующие средства: лабо-мид-101 и МС-6 с концентрацией 10.. .20 кг/м 3 . Рабочая температура растворов 70.. .85 °С.

При отсутствии рекомендованных выше препаратов непосредственно

Источник