- Технологический процесс ремонта тележек
- Технология ремонта тележек грузовых вагонов
- Производственная структура и ремонтная программа тележечного участка. Технология ремонта и механизация тележек грузовых вагонов. Кантователь литой боковины, испытание пружин, клепки фрикционных планок. Технико-экономические показатели тележечного цеха.
- Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Технологический процесс ремонта тележек
Ремонт тележек производится по способу замены неисправных узлов и деталей вагонов на новые соответствующего типа или отремонтированные, отвечающие требованиям конструкционных документов, техническим условиям и характеристикам данного типа тележек.
Ремонт тележек производится в тележечном участке деповского ремонта на 6 позициях поточно-механизированной линии и имеет в своем составе следующие производственные участки:
— позиции ремонта тележек;
— участок магнитного испытания и испытания на растяжение деталей
— участок комплектовки пружин и испытания рессор;
— участок ремонта и комплектовки рычажных передач;
— участок ремонта и комплектовки подвесок тормозных башмаков с башмаками и колодками.
На листе 3 графической части проекта приведен план тележечного участка с размещением технологического оборудования.
В вагоносборочном цехе слесарь подвижного состава отсоединяет тормозные тяги, затем вынимает шкворень и производит подъемку вагонов домкратами. Убираются тормозные башмаки из-под тележки, тележки выкатываются из-под вагона, отсоединяются горизонтальные тяги тележек.
Слесарь по ремонту электрооборудования отсоединяет провода от клеммой коробки и вывертывает из букс датчики контроля температуры и заземляющие перемычки.
Тележку мостовым кран подают на первую позицию ремонта тележек.
Позиция оборудована приямками с крышками, которые открываются и закрываются автоматически, а так же гайковертами и пневмотолкателем тележек. На первой позиции выбивают шпинтоны из нижней части тележки, отворачивают гайковертами гайки шпинтонов и гайки предохранительных болтов центрального подвешивания тележек КВЗ-ЦНИИ.
Обмывку тележек производят 3% раствором каустической соды, подогретым до 70-80°С. Продолжительность обмывки тележки составляет 13 минут. После обмывки тележка при выходе из моечной машины, обдувается сжатым воздухом. Общее время обмывки и обдувки составляет 15 мин.
Подготовленные к ремонту и обмытые тележки транспортным тяговым устройством через поворотный круг для тележек поступают в транспортный коридор на позиции накопления.
Из транспортного коридора при помощи транспортировочного устройства через поворотный круг тележки поочередно поступают на III ремонтную позицию.
На III позиции производят следующие работы: у тележек всех типов, кроме ЦМВ снимают гасители колебаний и поводки. После чего кран-балкой поднимают тележку и выкатывают колесные пары. С колесных пар снимают комплект пружин с фрикционными гасителями колебаний, устанавливают комплекты на специальные захваты и подают на участок комплектовки пружин. Колесные пары с буксами кран-балкой устанавливают на путь, идущий в колесный цех и направляют их для производства полной или промежуточной ревизии.
Раму тележки кран-балкой подают на IV или IVa позиции. Устанавливают на специальный стенд для разборки, тележки закрепляют шкворнями.
На IV или IVa позициях у тележек КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ-I типа, II типа, КВЗ-ЦНИИ-М при помощи специального стенда производят сжатие центрального рессорного подвешивания тележек, снятие серег, тяги и валиков.
Серьги, тяги и валики подают на участок магнитного испытания и испытания на растяжение. После чего при помощи стенда распускают центральное подвешивание, выкатывают вручную поддон с пружинами на специальной тележке стенда из-под рамы тележки.
Пружины центрального рессорного подвешивания снимают с поддонов, осматривают, изломанные заменяют при необходимости сменяют шпинтоны, раму тележки с позиции IV или IVa подают на кантователь рам тележек кран-балкой с помощью захватного приспособления, оставляя при этом надрессор-ную балку на стенде.
На кантователе производят осмотр и ремонт рамы тележки (сварочные работы, смену шпинтонов на раме тележки, измерением расстояний между шпинтонами вдоль рамы тележки и измерением расстояний межшпинтонного пространства вдоль, поперек оси тележки и по диагоналям.)
Допускается производить смену шпинтонов на IV или IVa позициях, после чего подавать раму тележки на кантователь для производства замеров. С кантователя отремонтированную раму тележки кран-балкой в обратном порядке устанавливают на надрессорную балку тележки (IV или IVa позиции) и производя сборку центрального рессорного подвешивания. При помощи стенда сжимают центральное рессорное подвешивание и производят его сборку, т. е. Постановку тяг, валиков, серег.
На IV или IVa позициях у тележек ЦМВ снимают перекладину и предохранительную скобу надрессорной балки. С помощью захватного приспособления кран-балкой вынимают надрессорную балку и устанавливают на кантватель для ремонта. Кран-балкой с помощью захватного приспособления вынимают элептическую рессору и направляют на участок испытания.
После чего производят разборку центрального рессорного подвешивания. Люлечные балки, подвески и валики подают на участок магнитного испытания на растяжение при помощи кран-балки. Затем производят сборку центрального рессорного подвешивания, постановку перекладины и предохранительной скобы.
На IV или IVa позициях с тележек всех типов снимают траверсы, подвески с башмаками и колодками.
При помощи различных захватных приспособлений подают траверсы на испытание на растяжение, а подвески с башмаками и колодками на участок разборки и ремонта. Производят замену комплектов рычажных передач на заранее отремонтированные, а так же постановку траверс и подвесок с башмаками и колодками.
Разрешается ремонт рычажной передачи тележки производить непосредственно на тележках без подачи на специальную позицию.
На позиции V производят сборку буксового подвешивания и подкатку колесных пар. При подкатке колесных пар тележки переставляют кран-балкой с IV и IVa позициях и устанавливают на заранее подготовленные колесные пары, установленные на позиции V. шпинтонами вдоль рамы тележки и измерением расстояний межшпинтонного пространства вдоль, поперек оси тележки и по диагоналям.)
Допускается производить смену шпинтонов на IV или IVa позициях, после чего подавать раму тележки на кантователь для производства замеров. С кантователя отремонтированную раму тележки кран-балкой в обратном порядке устанавливают на надрессорную балку тележки (IV или IVa позиции) и производя! сборку центрального рессорного подвешивания. При помощи стенда сжимают центральное рессорное подвешивание и производят его сборку, т. е. Постановку тяг, валиков, серег.
На IV или IVa позициях у тележек ЦМВ снимают перекладину и предохранительную скобу надрессорной балки. С помощью захватного приспособления кран-балкой вынимают надрессорную балку и устанавливают на кантователь для ремонта. Кран-балкой с помощью захватного приспособления вынимают элептическую рессору и направляют на участок испытания.
После чего производят разборку центрального рессорного подвешивания. Люлечные балки, подвески и валики подают на участок магнитного испытания на растяжение при помощи кран-балки. Затем производят сборку центрального рессорного подвешивания, постановку перекладины и предохранительной скобы.
На IV или IVa позициях с тележек всех типов снимают траверсы, подвески с башмаками и колодками.
При помощи различных захватных приспособлений подают траверсы на испытание на растяжение, а подвески с башмаками и колодками на участок разборки и ремонта. Производят замену комплектов рычажных передач на заранее отремонтированные, а так же постановку траверс и подвесок с башмаками и колодками.
Разрешается ремонт рычажной передачи тележки производить непосредственно на тележках без подачи на специальную позицию.
На позиции V производят сборку буксового подвешивания и подкатку колесных пар. При подкатке колесных пар тележки переставляют кран-балкой с IV и IVa позициях и устанавливают на заранее подготовленные колесные пары, установленные на позиции V
На V позиции на тележки устанавливают так же поводки, гасители колебаний, датчики контроля температуры букс и заземляющие перемычки, устанавливают редуктор привода ТРКП.
Затем тележку при помощи лебедки через поворотный круг перемещают на VI позицию.
VI позиция оборудована приямками с закрывающимися автоматическими крышками и гайковертами.
На позиции производят, при помощи гайковертов, закручивание гаек шпинтонов, гаек предохранительных болтов и постановку шпинтонов.
После окончания ремонта тележка выкатывается в вагоносборочный цех и мостовым краном устанавливается на второй путь для подкатки под вагон.
Источник
Технология ремонта тележек грузовых вагонов
Производственная структура и ремонтная программа тележечного участка. Технология ремонта и механизация тележек грузовых вагонов. Кантователь литой боковины, испытание пружин, клепки фрикционных планок. Технико-экономические показатели тележечного цеха.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 10.07.2015 |
| Размер файла | 2,6 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
“ЎЗБЕКИСТОН ТЕМИР ЙЎЛЛАРИ” ДАТК
ТОШКЕНТ ТЕМИР ЙЎЛ МУХАНДИСЛАРИ ИНСТИТУТИ
“Вагон ва вагон хўжалиги” кафедраси
МАЛАКАВИЙ БИТИРУВ ИШИ
Мавзу: Технология ремонта тележек грузовых вагонов
Муаллиф: Рахимов Ш.Ш.
Ра?бар: Бобровская И.И.
Маслахатчилар: Абдуллаев Б.А.
Расчетно-пояснительная записка выпускной работы на тему «Технология ремонта тележек грузовых вагонов» содержит 85 страниц текста. В нее включены 9 таблиц, 26 схем, 4 приложений, использован 21 литературный источник.
Графическая часть состоит из 5 листов А1 формата.
Ключевые слова: Боковина, Надрессорная, Подпятник, Триангель.
В первой части выпускной работы рассмотрены вопросы устройства тележки грузового вагона и требования к ее ремонту.
Во второй части произведена разработка технического проекта организации ремонта тележек в условиях вагонного депо.
В третьей части предложены средства механизации для ремонта тележки, в частности установка для клепки фрикционных планок; кантователь боковых рам тележек, произведен расчет электропривода кантователя.
Большое внимание в выпускной работе уделено вопросам охраны труда и техники безопасности.
Произведен расчет технико-экономических показателей тележечного участка.
1. Краткая характеристика ремонтируемых тележек грузовых вагонов
1.1 Устройство тележек грузовых вагонов
1.2 Требования, предъявляемые к ремонту тележек грузовых вагонов
1.3 Безопасность движения на железнодорожном транспорте
2. Организация производства в тележечном цехе
2.1 Назначение тележечного участка
2.2 Метод и организация позиций для ремонта тележек
2.3 Взаимосвязь тележечного участка с другими участками депо
2.4 Значимость участка в структуре вагонного депо
2.5 Расчет ремонтной программы тележечного участка
2.6 Производственная структура тележечного участка
2.7 Выбор метода ремонта и разработка технологической схемы
2.8 Форма организации производства в тележечном участке
2.9 Выбор и расчет технологического оборудования на участке
2.10 Расчет рабочей силы тележечного участка
2.11 Расчет производственной площади участка
3. Технология ремонта тележек грузовых вагонов
3.1 Неисправности и ремонт боковых рам
3.2 Неисправности и ремонт фрикционных планок
3.3 Неисправности и ремонт фрикционных клиньев
3.4 Неисправности и ремонт надрессорных балок
3.5 Неисправности и ремонт соединительных балок четырехосных тележек модели 18-101
3.6 Окраска тележек
4. Механизация ремонта тележек грузовых вагонов
4.1 Кантователь литой боковины тележки
4.2 Машина испытания пружин
4.3 Устройство поворотное для перемещения тележек вагонов
4.4 Комплекс оборудования для восстановления наплавкой надрессорных балок
4.5 Стенд для наплавки боковой рамы
4.6 Установка клепки фрикционных планок
7. Расчет технико-экономических показателей тележечного цеха
Выводы и предложения
В настоящее время перед железнодорожным транспортом стоят такие задачи, как повышение надежности уже существующего устаревшего вагонного парка; увеличение гарантийных участков; повышение безопасности движения поездов. При всё возрастающих скоростях движения, увеличении массы грузовых поездов вопросы надежности буксы встают наиболее остро.
Одной из задач, вставшей перед железнодорожными хозяйствами, становится поддержание подвижного состава в рабочем состоянии при ограниченных финансовых ресурсах. Поэтому процесс восстановления изношенных деталей является на сегодняшний день актуальной задачей.
Восстановление изношенных деталей подвижного состава обеспечивает экономию высококачественного материала, топлива, энергетических и трудовых ресурсов. Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.
Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми, во многих случаях, остается низким. В то же время имеются такие примеры, когда ресурс восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей.
Тележка грузового вагона работает в очень сложных и тяжелых условиях. Процесс изнашивания её основных частей является нежелательным, но неизбежным. К числу основных недостатков тележки модели 18-100 является недостаточная износостойкость подпятникового узла надрессорной балки, что вызывает необходимость частых ремонтов узла сваркой и уменьшает безотказность тележки.
Кроме того, повышенные износы в данном узле ухудшают динамико-прочностные характеристики вагонов, что отрицательно сказывается не только на состоянии самих вагонов, но и увеличивает износ колес и рельсов.
1. Краткая характеристика ремонтируемых тележек грузовых вагонов
тележка ремонтный цех
Тележки вагонов (рисунок 1.1)относятся к ходовым частям. Они предназначены для обеспечения безопасного движения вагона по рельсовому пути с необходимой скоростью, плавностью хода и наименьшим сопротивлением движению. Конструкции тележек включают в себя колесные пары, буксы, рессорное подвешивание, возвращающие и стабилизирующие устройства.
Рисунок 1.1. Тележка модели 18-100
Кроме перечисленных выше элементов тележка имеет раму, на которой крепятся детали рессорного подвешивания и тормозного оборудования, а также надрессорные и иные балки с подпятниками и скользунами, непосредственно воспринимающими нагрузки от рамы кузова вагона.
В современных условиях эксплуатации железных дорог широкое распространение получили тележечные вагоны, которые по сравнению с нетележечными конструкциями, обеспечивают хорошее вписывание в кривые участки пути и меньшие вертикальные перемещения при передвижении по неровностям рельсов.
Кроме того, в конструкциях тележек более рационально размещаются система упругих элементов, гасители колебаний, стабилизирующие устройства и исполнительные органы тормозного оборудования, что позволяет проектировать вагоны с хорошей плавностью хода и устойчивым положением кузова при движении поездов с высокими скоростями.
Современные грузовые вагоны магистрального и промышленного транспорта имеют двух-, трех- и четырехосные тележки, а большегрузные транспортеры оснащены многоосными тележками, состоящими из набора перечисленных выше конструкций. Как правило, это модели с одноступенчатым рессорным подвешиванием. Исключение составляют лишь изотермические и некоторые специализированные вагоны, служащие для перевозки грузов, требующих транспортировки с повышенными скоростями.
1.1 Устройство тележек грузовых вагонов
Основной тип тележки, эксплуатируемой под грузовыми вагонами — двухосная с литыми боковыми рамами типа ЦНИИ-ХЗ (модель 18-100) (ЦНИИ прежнее название ВНИИЖТ, разработавшего данную конструкцию, X — первая буква фамилии автора Ханина, 3 — третий вариант). Данная тележка имеет достаточную прочность и надежность в эксплуатации. До 1972 г. тележку только так и называли — ЦНИИ-ХЗ. Сейчас чаще называют просто по номеру модели 18-100. Схема тележки 18-100 приведена на рисунке 1.2.
Тележка состоит из двух колесных пар, четырех букс 1, двух литых боковых рам 2, двух комплектов центрального рессорного подвешивания5 и 6, литой надрессорной балки 3 и тормозной рычажной передачи8, 9. Тормоз тележки — колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами — непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник надрессорной балки, а при наклоне кузова — дополнительно через скользуны. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН (23,5 тс) при скорости движения 120 км/ч и 235 кН (24 тс) при скорости 100 км/ч.
Рама (рисунок 1.3) состоит из горизонтальных и наклонных поясов, а также колонок. В середине рамы имеется проем для центрального рессорного подвешивания, а по концам — буксовые проемы. Сечения наклонных поясов и вертикальных колонок корытообразной формы.
Рисунок 1.2. Схема тележки модели 18-100
Рисунок 1.3. Рама тележки
Горизонтальный участок нижнего пояса имеет замкнутое коробчатое сечение. По бокам среднего проема расположены направляющие 6, ограничивающие поперечные перемещения фрикционных клиньев, а внизу имеется опорная поверхность с бонками и буртами 7 для размещения и фиксирования пружин рессорного комплекта. С внутренней стороны этой поверхности имеются полки 9, являющиеся опорами для наконечников и удержания триангеля в случае обрыва подвесок. В местах расположения фрикционных клиньев в каждой колонке 5 рамы приклепано по одной планке 8. На верхнем поясе боковой рамы расположены кронштейны 4 для крепления подвесок тормозных башмаков. Буксовые проемы имеют в верхней части кольцевые приливы 2, которыми рама опирается на буксы, а по бокам — челюсти 1.
На внутренней стороне верхнего пояса (с 1984 г.) или внутренней стороне наклонного пояса рамы (до 1983 г.) отлиты пять шишек 3, которые служат для подбора боковых рам при сборке тележек. Подбор производят по числу оставленных (несрубленных) шишек, соответствующему определенному размеру А между наружными челюстями буксовых проемов. Это обеспечивает соблюдение параллельности осей колесных пар. Размер А имеет шесть градаций: № 0 — № 5. Если все шишки срублены, то рама имеет градацию № 0 с размером между наружными челюстями 2181±1 мм, при одной несрубленной шишке — градацию № 1 с размером 2183±1 мм и т.д., увеличиваясь на 2 мм.
Надрессорная балка (рисунок 1.4,а) отлита из стали 20ГЛ или 20Г1ФЛ в виде бруса равного сопротивления изгибу замкнутого коробчатого сечения.
Она имеет подпятник 7, полку 7 для крепления кронштейна 2 мертвой точки рычажной передачи тормоза, опоры 3 для скользунов, выемки (гнезда) 6 для размещения фрикционных клиньев, бурты 5, ограничивающие смещение внутренних пружин рессорного комплекта, и выступы 4, удерживающие наружные пружины от смещения при движении тележки. На подпятник 7 опирается пятник кузова, через центры которых проходит шкворень.
Рисунок 1.4. Надрессорная балка
Опорой для шкворня является поддон 11, который располагается под подпятником посередине надрессорной балки. Шкворень служит осью вращения тележки относительно кузова, а также передает тяговые и тормозные силы от тележки кузову и обратно.
Рисунок 1.4. Подпятник надрессорной балки
Рессорное подвешивание состоит из двух комплектов, размещенных в рессорных проемах левой и правой боковых рам.
В каждый комплект (рисунок 1.5,а) входит пять, шесть или семь двухрядных цилиндрических пружин 2 и 3 и два клиновых 7 фрикционных гасителя колебаний. Каждая двухрядная пружина состоит из наружной и внутренней пружин, имеющих разную навивку — правую и левую соответственно. Количество двухрядных пружин в комплекте зависит от грузоподъемности вагона.
а — общий вид; б, в, г — схемы установки семи, шести и пяти двухрядных пружин соответственно
Рисунок 1.5. Рессорный комплект тележки модели 18-100
Пять пружин ставят в тележки, подкатываемые под кузова вагонов грузоподъемностью до 50 т, шесть — до 60 т и семь — более 60 т. В связи с этим и расположение пружин в комплекте будет разное (рисунок1.5, б, в, г).
Рисунок 1.5. Рессорный комплект тележки модели 18-100 в сборе
Крайние боковые пружины комплекта поддерживают клинья гасителей колебаний. Снизу клинья имеют кольцевые выступы, не допускающие смещения их относительно пружин в горизонтальной плоскости, а верхней своей частью входят в направляющие надрессорной балки. Работа клинового фрикционного гасителя колебаний тележки рассмотрена в ранее. Клинья отливают из стали 20Л. Пружины изготавливают из стали 55С2, а фрикционные планки — из стали марок 45, 30ХГСА или 40Х.
Статический прогиб рессорного подвешивания от тары — 8 мм, от массы брутто — 46-50 мм. Коэффициент относительного трения гасителя колебаний — 0,08-0,10.
1.1.2 Тележка модели 18-100М
Для повышения межремонтных пробегов тележек грузовых вагонов была проведена модернизация тележки модели 18-100 по проекту М1698. Суть данной модернизации заключается в защите основных пар трения тележки от износов в эксплуатации.
В буксовый проем боковой рамы тележки устанавливается сменная прокладка толщиной 6 мм (рисунок 1.5, в).
В соответствии с проектом типовые фрикционные планки заменяют составными (рисунок 1.5, д). Составную фрикционную планку устанавливают во фрикционный узел гашения колебаний. Она состоит из двух элементов: неподвижной фрикционной планки (толщиной 10 мм), которая приклепывается к боковой раме, и контактной (подвижной) фрикционной планки (толщиной 6 мм), свободно размещенной между неподвижной планкой и вертикальной поверхностью фрикционного клина.
В буксовый проем боковой рамы тележки устанавливается сменная прокладка толщиной 6 мм. (рисунок 1.5, в)
В соответствии с проектом типовые фрикционные планки заменяют составными (рисунок 1.5, д). Составную фрикционную планку устанавливают во фрикционный узел гашения колебаний. Она состоит из двух элементов: неподвижной фрикционной планки (толщиной 10 мм), которая приклепывается к боковой раме, и контактной (подвижной) фрикционной планки (толщиной 6 мм), свободно размещенной между неподвижной планкой и вертикальной поверхностью фрикционного клина.
Рисунок 1.5. Тележка модели 18-100М
Стальные фрикционные клинья тележки модели 18-100 заменяют на чугунные (рисунок 1.5, г).
В подпятник надрессорной балки устанавливается износостойкий элемент из стали 30ХГСА в виде плоской прокладки (диска) (рисунок 1.5, а).
Скользуны оборудуют износостойким колпаком (рисунок 1.5, б).
Тележка 18-100, прошедшая данную модернизацию, имеет обозначение 18-100М.
На тележках, признанных годными после ремонта с установкой износостойких элементов ставятся клейма букв «РМ», высотой 70 мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100 х 100мм) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки, рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта.
Данные тележки должны обеспечить пробег вагона по узлам и деталям, с установленными износостойкими элементами в узлах трения, до следующего планового вида ремонта, но не менее 160 тыс. км. (порожний + груженый).
1.2 Требования, предъявляемые к ремонту тележек грузовых вагонов
Восстановление элементов и деталей тележек производится работниками участка по ремонту тележек, в соответствии с технологической инструкцией по восстановлению деталей тележек модели 18-100 ТИ 600.25100.00002.
Осмотр тележек, обмер деталей (за исключением триангелей, пружин и фрикционных клиньев, осмотр и обмер которых производит слесарь по р.п.с), контроль за соблюдением технологии ремонта тележек, соблюдение техники безопасности и охраны труда осуществляет бригадир участка.
При замене боковых рам тележки базы их должны быть одинаковыми или иметь разницу не более 2 мм. База боковых рам определяется по количеству «шишек» на наклонных поясах боковой рамы (оно должно быть одинаковым) и подтверждается обязательной инструментальной проверкой (шаблоном).
Техническое состояние деталей рычажной тормозной передачи должно соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-0013.
Перед подкаткой тележек под вагоны, трущиеся поверхности пятников, подпятников и боковых скользунов должны быть смазаны графитной смазкой УСсА (ГОСТ 3333-80), или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ, или солидолом, а при равномерном износе опорной поверхности подпятника до 5 мм на подпятник разрешается положить обильно смазанную полимерную прокладку.
Толщина прокладки должна быть равна размеру допускаемой без ремонта глубины выработки подпятника 3-5 мм.
При подкатке под вагон двухосных тележек суммарный зазор между скользунами тележки и рамы вагона с обеих сторон тележки у всех типов четырехосных вагонов должен быть не менее 4 мм и не более 20 мм, кроме хопперов для перевозки угля, горячего агломерата, аппатитов, хоппер-дозаторов ЦНИМ-2, ЦНИИ-3 и думпкаров ВС-50, у которых зазор должен быть не менее 6 мм и не более 12 мм. У думпкаров ВС-80, ВС-82, ВС-85 — не менее ;2 мм и не. более 20 мм. Допускается отсутствие зазоров между скользунами с одной стороны вагона. Отсутствие зазоров между скользунами по диагонали вагона не допускается. Величина суммарного зазора по диагонали должна быть не менее 6 мм.
При восстановлении опорной поверхности подпятника до альбомных размеров или установке новой надрессорной балки, при постановке полимерной прокладки, зазор между скользуном шкворневой балки рамы вагона и скользуном надрессорной балки тележки должен быть не менее 7 мм и не более 10 мм. При этом суммарный зазор между скользунами тележки и рамы вагона должен быть не менее 14 мм и не более 20 мм.
При подкатке под 8-осные цистерны четырехосных тележек суммарный зазор между скользунами соединительной и шкворневой балок с обеих сторон одного конца восьмиосной цистерны должен быть не менее 4 мм и не более 15 мм; между соединительной и надрессорной балками с обеих концов двухосной тележки зазор в сумме должен быть не менее 5 мм и не более 10 мм. Не допускается отсутствие зазоров:
— между двумя любыми скользунами одной четырехосной тележки с одной стороны цистерны;
— по диагонали цистерны между скользунами соединительной и шкворневой балок;
— по диагонали четырехосной тележки между скользунами надрессорной и соединительной балок.
Техническое состояние тормозного оборудования при текущем отцепочном ремонте должно соответствовать требованиям раздела II «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-0013, «Инструкции по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог Украины» ЦТ-ЦВ-ЦЛ-0015.
На выкаченной из-под вагона тележке проверяют дополнительно исправность опорной балки авторежима (отсутствие изгиба) и узлов её крепления на боковых рамах тележки — наличие болтов, гаек, шплинтов, резинометаллических элементов под опорами балки, крепление контактной планки, регулировку авторежима. На порожнем вагоне зазор между упором авторежима и контактной планкой должен быть не более 3 мм.
Не допускается подкатка под вагон тележек, у которых срок службы надрессорных балок или боковых рам (30 лет) истекает до срока следующего планового вида ремонта.
Опорные и упорные поверхности боковой рамы в буксовом проеме подлежат ремонту в соответствии с инструкцией РД 32 ЦВ 052-2002.
Не допускается ремонт боковой рамы, у которой в буксовом проеме опорная поверхность имеет местный канавкообразный износ в тело рамы. Изношенные вертикальные направляющие плоскости в буксовом проеме (упорные поверхности) восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 — 300 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.
Изношенные приливы опорных поверхностей в буксовых проемах боковых рам под корпусом буксы обрабатывают на станке по всей плоскости прилива на максимальную величину износа. При остаточной высоте прилива 3 мм и менее на обработанную на станке плоскость установить сменные прокладки. При обработке прилива проникновение инструмента в тело боковых рам не допускается.
На боковые рамы, не имеющие технологического отверстия под буксовыми проемами, сменные прокладки не устанавливаются.
При поступлении в ремонт боковых рам с приваренными накладками на опорных поверхностях, планки удаляют на станке по технологии ВНИИЖТа и после дефектоскопирования на опорные поверхности боковых рам устанавливают сменные накладки.
Допускается ремонт опорных поверхностей в буксовых проемах боковых рам с износом до 4 мм. На отремонтированную поверхность устанавливаются сменные прокладки, разработанные ИЦ «Сплав».
После станочной обработки опорных мест в буксовых проемах боковой рамы допускается непараллельность опорных поверхностей не более 1 мм.
Неровности в переходе от обработанной поверхности к необработанной по радиусу 55 мм необходимо зачистить.
Сменные износостойкие прокладки устанавливаются при плановых ремонтах вагонов во всех буксовых проемах всех боковых рам одного вагона.
При плановых ремонтах грузовых вагонов с выкаткой и разборкой тележек, износостойкие прокладки снимаются с боковых рам для полного освидетельствования боковой рамы в буксовых проемах. Для этого отгибаются «лапки» корпуса прокладки с наружной стороны боковой рамы.
Установка сменных прокладок не допускается при наличии:
— трещин на корпусе прокладки или пластине;
— отколов на износостойкой пластине;
— трещин сварного шва между износостойкой пластиной и корпусом прокладки.
— неравномерного износа опорной поверхности износостойкой пластины относительно неизношенной части поверхности более 2 мм.
Тележки, оборудованные износостойкими прокладками, должны взаимодействовать с корпусами букс, восстановленными до чертежных размеров.
Перед подкаткой тележек под вагон подпятник и скользуны смазывают смазкой графитовой с добавкой 10% графита или отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ.
Нормативная документация, использованная при разработке данной выпускной работы:
Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052-99;
Тележки двухосные грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия, ГОСТ 9246-99;
Руководство по деповскому ремонту грузовых вагонов колеи 1520 мм. ЦВ-587 2001;
Технологическая инструкция по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов. № 637 ПКБ ЦВ, 1995;
Инструктивные указания на ремонт сваркой надрессорной балки тележки ЦНИИ-Х3. № 453 ПКБ—ЦВ 1991;
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров ЦВ 201-98.
1.3 Безопасность движения на железнодорожном транспорте
В настоящее время в промышленном комплексе Республики Узбекистан происходят структурные сдвиги за счет более быстрого роста отраслей, производящих конечную продукцию.
Для ГАЖК «УТЙ» и всего железнодорожного транспорта структурные изменения в промышленности определяют необходимость, приоритетные направления и темпы развития транспортного комплекса.
Повышение уровня безопасности транспортной деятельности осуществляется в этой связи на основе комплекса мер по снижению негативного влияния транспорта на окружающую среду, повышению уровня транспортной доступности для хозяйствующих субъектов и населения, улучшению качества транспортного обслуживания в части своевременности перевозок грузов и обеспечения их сохранности, повышения скорости и комфортности перевозок пассажиров.
Продолжающийся прирост грузооборота транспортной системы страны определяет необходимость поддержания высокого уровня обеспечения безопасности движения, что, в свою очередь, требует и соответствующих финансовых вложений.
Анализ причин нарушений безопасности движения показывает, что их значительное количество обусловлено недостаточно высоким уровнем профессионализма и низкой технологической дисциплиной персонала, непосредственно участвующего в перевозочном процессе. Это связано в том числе и с тем, что на рынке транспортных услуг с каждым годом увеличивается количество независимых участников перевозочного процесса, деятельность которых нуждается в системной интеграции и стандартизации, т. к. существенно влияет на безопасность движения поездов.
Соответственно, это требует дальнейшего совершенствования подходов к организации работ по обеспечению безопасности в процессе реализации стратегической программы Компании, так и в других организациях — участниках перевозочного процесса.
Повышение безопасности движения поездов является приоритетным направлением развития железнодорожного транспорта В отрасли и компании многое делалось и делается для поддержания должного уровня надежности технических средств и безопасности движения поездов.
Уровень эксплуатационной безопасности, существующий на железнодорожном транспорте Узбекистана, является самым высоким по сравнению с другими видами отечественного транспорта. Это не только свидетельствует об эффективности усилий в данной сфере, но и предъявляет особые требования к обоснованности изменений в данной системе. Уменьшается число крушений и сходов поездов, как грузовых, так и пассажирских, а также количество погибших в этих происшествиях. Стабильно низким является число аварий.
Однако к настоящему времени исчерпаны практически все возможности системы управления безопасностью по дальнейшему развитию и расширению функциональности. Поэтому достижение цели, обеспечения гарантированной (нормативной) безопасности при минимальном объеме ресурсов, требует применения новых принципов, методов и средств перехода к новому целевому состоянию системы управления безопасностью перевозок.
Одним из направлений обеспечения транспортной безопасности является формирование системы технического регулирования на железнодорожном транспорте.
Другим направлением работы является формирование системы менеджмента качества в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000 и ее преломление применительно к системе управления безопасностью движения.
Повышению безопасности движения, социальной ответственности Компании способствуют меры государственного регулирования, в числе которых, наряду с техническим регулированием, должны оказать свое положительное воздействие:
— страхование гражданской ответственности Компании;
— лицензирование железнодорожной деятельности;
— аккредитация как признание компетентности физических или юридических лиц выполнять работы на железнодорожном транспорте при соблюдении ими требований к объектам железнодорожного транспорта;
— аттестация железнодорожного персонала;
— метрологическое обеспечение деятельности, влияющей на безопасность;
— государственное расследование причин транспортных происшествий с поездами, их учет и разработка мероприятий по их предотвращению в будущем.
Вместе с тем, безопасность движения поездов — категория не только техническая, но и экономическая. Поддержание безопасности требует затрат, как капитальных, так и текущих, а нарушения безопасности, как правило, сопровождаются большим или меньшим ущербом. В то же время дефицит инвестиционных ресурсов, высокий износ основных фондов железных дорог, недостаточная системность в решении вопросов бюджетирования обостряют проблему обеспечения безопасности движения. Ее решение требует комплексного научного обоснования, в том числе в увязке с общей проблемой обеспечения экономической безопасности отрасли.
Анализ состояния безопасности движения на железных дорогах показывает, что в деле по предупреждению аварийности еще много нерешенных вопросов. Нарушения безопасности движения осложняют перевозочный процесс, создают негативный фон в общественном мнении о работе Компании.
В наиболее короткие сроки можно достичь существенного повышения уровня безопасности перевозок, прежде всего, в результате реализации ряда мероприятий, к которым относится автоматизация ряда операций, в том числе:
— пооперационный контроль (надзор) за своевременностью и качеством исполнения технологических процессов;
— контроль остаточного ресурса технических средств;
— расчет фактических и прогнозируемых показателей безопасности перевозок;
— выработка оперативных рекомендаций по предотвращению нарушений условий безопасных перевозок.
Это позволит определять причины нарушений безопасности движения допущенных по вине железнодорожной компании, а также и других участников перевозочного процесса. Реализация мер безопасности на транспорте должна обеспечить:
* защиту корпоративных интересов при определении ответственности за нанесенный ущерб в результате нарушения безопасности движения другими участниками перевозочного процесса и рациональное решение проблем системного и качественного устранения причин таких нарушений;
* стимулирование повышения уровня безопасности движения всеми участниками перевозочной деятельности;
* предоставление достоверных данных о случаях нарушений безопасности движения.
Предлагаемые подходы предопределяют требуемый высокий уровень социальной ответственности Компании и, соответственно, высокий статус Компании в отечественной экономике.
Каждый работник, связанный с движением поездов, несет по кругу своих обязанностей личную ответственность за безопасность движения.
Каждый работник железнодорожного транспорта обязан подавать сигнал остановки поезду или маневрирующему составу и принимать другие меры к их остановке во всех случаях, угрожающих жизни людей или безопасности движения, а при обнаружении неисправности сооружения или устройства, угрожающего безопасности движения, кроме того, немедленно принимать меры к ограждению опасного участка и устранению неисправности.
Каждый работник железнодорожного транспорта должен соблюдать правила и инструкции по технике безопасности и производственной санитарии, установленные для выполняемой им работы.
Нарушение Правил технической эксплуатации работниками железнодорожного транспорта влечет за собой дисциплинарную или уголовную ответственность в соответствии с действующим законодательством.
2. Организация производства в тележечном участке
2.1 Назначение тележечного участка
Тележечный участок является отдельным подразделением вагонного депо с. Бухара и предназначен для выполнения ремонта тележек. Процесс ремонта тележек предусматривает выполнение следующих основных операций:
выкатка тележек из-под вагонов,
наружная очистка и обмывка тележек,
разборка на узлы и детали,
дефектация деталей и сортировка их по группам ( без ремонта, ремонт, подлежащие браковке),
транспортировка деталей в соответствующие ремонтные отделения,
транспортировка новых или отремонтированных деталей,
сдача тележки приемщику, подкатка под вагон.
Руководство тележечным цехом осуществляет начальник участка, в подчинении находятся мастер и бригадиры, каждый из которых несет ответственность за ритмичную и качественную работу. Работы по дефектации и клеймению деталей и узлов тележек выполняет бригадир тележечного участка, который прошел обучение, сдал экзамены установленным порядком и имеет навыки практической работы.
Работа участка организована в одну смену продолжительностью 8 часов при пятидневной рабочей неделе.
Мастер и бригадиры обязаны:
организовать работу в полном соответствии с технологическим процессом и руководящими документами;
обеспечить высококачественный ремонт узлов и деталей тележек;
контролировать выполнение инструкций по технике безопасности.
Основными принципами прогрессивной технологии и передовых методов работы тележечного участка являются:
организация ремонта по способу замены неисправных деталей и узлов заранее отремонтированными;
механизация трудоемких процессов, применение приспособлений, пневматического и электроинструмента, обеспечивающих высокое качество ремонтных работ и повышение производительности труда;
создание современных технологических процессов ремонта тележек;
строгое выполнение инструкций, правил, требований технологических процессов при ремонте вагонов с соблюдением параллельности и последовательности работ;
своевременное и качественное составление описи работ, обеспечение материалами, запасными частями и инструментом.
2.2 Метод и организация позиций для ремонта тележек
Ремонт тележек в вагонном депо производится поточном методом.
Выкаченные из-под вагонов тележки по поперечному пути либо с помощью поворотного устройства подаются на путь приема тележек в ремонт.
Каркас тележки снимают с колесных пар мостовым краном и передается на первую позицию поточно-конвейерной линии ремонта тележек (ПКЛ), а колесные пары прокатываются дальше по поперечному пути в колесно-роликовый участок.
На позиции 1 мостовым краном снятый каркас тележки устанавливаются нижней частью надрессорной балки на каретку ПКЛ и начинается процесс разработки тележки. Здесь производится снятие шкворня, отворачиваются или срезаются болты, крепящие колпаки скользунов, снимаются колпаки с прокладками, разбираются комплекты пружин и фрикционных клиньев.
По окончании этих работ каркас тележки транспортирующим органом перемещается в моечную машину (позиция 2), где производится очистка и обмывка тележек.
На позиции 3 производится разборка рычажной передачи и снятие триангелей. Для этого удаляются валики вертикальных рычагов, что позволяет удалить сами вертикальные рычаги, подосную тягу, а затем триангель вместе с башмаками и колодками.
На позиции 4 специальным устройством раздвигают боковые рамы с надрессорной балки и укладывают на дефектоскопную установку.
В настоящее время наиболее эффективными методами неразрушающего контроля являются вихретоковый метод контроля дефектоскопом ВД-12НФ и феррозондовый.
Феррозондовый способ лучше вписывается в поточно-конвейерный метод ремонта.
С помощью этих методов выявляются все усталостные дефекты в виде трещин в боковых рамах и надрессорных балках.
Кроме того, на данной позиции производится осмотр боковых рам, надрессорных балок с целью выявления отколов, ослабления заклепок фрикционных планок и измерения размеров тележек в изнашиваемых зонах.
Сборочные единицы с трещинами бракуются в соответствии с требованиями раздела 3, а детали со сверх допустимыми износами снимаются с ПКЛ и передаются в соответствующие технологические участки, где производится наплавка и механическая обработка этих поверхностей, а также смена фрикционных планок и втулок кронштейнов для валиков подвески башмаков.
После выполнения перечисленных работ боковые рамы и надрессорные балки передаются на позицию 5.
Позиция 5 — это позиция начала сборочных работ На опору каретки конвейера устанавливают надрессорную балку, на концы которой навешиваю
т боковые рамы. На нижний пояс рессорного проема устанавливают пружины и фрикционные клинья.
Позиция 6 — предназначена для сборки рычажной передачи. Здесь производится установка триангелей, заводят подвески в гнезда башмаков, устанавливают валики в отверстия подвесок и кронштейнов боковых рам, устанавливают тормозные колодки, вертикальные рычаги, которые соединяются распорной тягой.
Производится соединение установленных на 6 позиции сборочных единиц рычажной передачи с помощью валиков серьги с державкой мертвой точки и вертикальными рычагами, соединяют вертикальные рычаги между собой, с триангелем и другими деталями со смазкой всех шарнирных соединений.
Позиция 8 — предназначена для установки колпаков скользунов. шкворней, сдачи каркаса тележки приемщику и установки каркаса тележки на колесные пары.
Позиция 9 и 10 — производится соответственно окраска и сушка тележек.
2.3 Взаимосвязь тележечного участка с другими участками депо
Тележечный участок взаимодействует с вагоносборочным и колесно-роликовым участками.
Тележки, выкаченные из-под вагона, подают ся в тележечный участок, где разбираются и в процессе разборки колесные пары подаются в колесно-роликовый участок для их проверки и ремонта.
Тележечный участок может располагаться по отношению к колесному участку последовательно или параллельно.
2.4 Значимость участка в структуре вагонного депо
Тележечный участок является одним из основных участков вагонного депо и от его работы зависит работа вагоносборочного и колесного участков.
В случае сбоев в работе тележечного участка, колесный участок не получит необходимого количества колесных пар для ремонта, вагоросборочный участок — тележек для вагонов, нарушится ритм поточной линии всего вагонного депо, что неминуемо приведет к невыполнению плана.
Следовательно, производительность тележечного участка должна быть согласована с мощностью вагоносборочного участка. Это придаст необходимый ритм производственному процессу в целом по поиочной линии смежных участков.
2.5 Расчет ремонтной программы тележечного участка
Производственная программа тележечного участка зависит от количества тележек, поступающих для ремонта из вагоносборочного участка. Для ее подсчета принимают, что из-под вагонов, проходящих деповской ремонт, все тележки должны выкатываться из-под вагонов и направляться в тележечный участок для ремонта, а из-под вагонов текущего отцепочного ремонта — 20-25% количества вагонов, ремонтируемых в вагоносборочном участке. Согласно задания, годовая программа ремонта вагонов в депо — 2000.
Следовательно, для деповского ремонта необходимо отремонтировать
где Nб — программа деповского ремонта вагонов, 2000.
Для текущего отцепочного ремонта
Таким образом, годовая программа тележечного участка
2.6 Производственная структура тележечного участка
В состав тележечного участка входят несколько отделений: разборочное, моечное, осмотра и сортировки деталей, ремонта и комплектовки рам, надрессорных балок, частей рессорного подвешивания, гасителей колебаний, комплектовки деталей тормоза, ремонта и комплектовки буксового узла, участки общей сборки, проверки и окраски тележек. В участках для ремонта тележек грузовых вагонов организуется отделение по ремонту, заливки и обработки подшипников скольжения.
При оборудовании, планировке и компоновке участков и поточных линий необходимо соблюдать последовательное по ходу выполнения технологического процесса размещение оборудования, стендов, поточных линий, рабочих мест и складских площадок. Пари этом следует стремиться не только обеспечивать прямоточность производства и наиболее рациональную специализацию работ на каждом участке, но и достигнуть наилучшего использования технологического и транспортного оборудования.
Производственный процесс ремонта тележек грузовых вагонов включает в себя значительное число разнообразных операций — технологических и транспортных, начиная с разборки и очистки тележек, дефектовки и ремонта их частей и кончая полной сборкой и проверкой отремонтированных тележек.
Старые тележки, выкаченные из-под вагонов в сборочном цехе, мостовым краном транспортного коридора подаются на разборочные стойла участка ходовых частей. Эти стойла расположены на пути, который приподнят над уровнем пола, чтобы обеспечить свободный доступ к нижним частям тележек.
Тележки разбирают в определенном порядке. Сначала снимают узлы рычажной передачи, вынимают шкворень и скользуны, а затем поясные тележки мостовым краном переворачивают на 180° и в таком, более удобном положении, отворачивают гайки буксовых и колодочных болтов, выбивают болты, снимают нижний пояс и удаляют колесные пары с буксами. После этого тележку переворачивают в первоначальное положение и снимают все остальные узлы и детали.
Разборка тележек с литыми боковинами производится проще. Вначале разбирают узлы тормозной рычажной передачи, затем слегка приподнимают краном надрессорную балку и удаляют рессорно-пружинные комплекты, после чего поднимают боковины до выхода проемов из букс, выкатывают колесные пары, а боковины укладывают на площадку у моечной машины.
Колесные пары, после снятия с них букс, передаются мостовым краном в колесное отделение участка ходовых частей, рессоры и пружины направляются для ремонта в рессорное отделение, подшипники — в роликовое отделение, а все остальные детали — на моечную машину для очистки их от грязи.
Промытые детали и узлы подают краном на инспекторскую площадку, где их тщательно осматривают, выявляют трещины, надрывы и износы, определяют объем ремонта и сортируют на годные, подлежащие ремонту и негодные к ремонту.
Ремонт литых боковин тележек производится в настоящее время в специализированном отделении участка ходовых частей. После очистки на моечной машине все боковины мостовым краном будут передаваться на стеллаж для определения объема и характера ремонта.
Со стеллажа боковины мостовым краном будут подаваться на конвейер, на котором расположено шесть ремонтных позиций.
Отремонтированные боковины будут сниматься с конвейера мостовым краном и укладываться на стеллаж или передаваться непосредственно на конвейер по сборке тележек.
Ремонт надрессорных балок и поперечных связей производится на специализированных производственных участках, оснащенных оборудованием и технологической оснасткой для комплексной механизации работ.
Отремонтированные надрессорные балки и поперечные связи мостовым краном укладываются на стеллажи, откуда, по мере необходимости, поступают на конвейер для сборки тележек.
Сборка тележек производится на реверсивно-пульсирующем конвейере в соответствии с технологическим процессом.
На конвейере расположены шесть рабочих и одна запасная позиция на которых выполняются определенные производственные операции в заданном, автоматически управляемом ритме продолжительностью 11 минут.
Отремонтированные тележки мостовым краном переставляют на поперечный путь для подачи в сборочный цех.
Перечень операций проиводственного процесса ремонта тележек грузовых вагонов:
1. Разборка. 2. Очистка, обмывка. 3. Ремонт боковых рам. 4. Ремонт надрессорных балок. 5. Наплавка. 6. Электросварка. 7. Механическая обработка.
8. Комплектовка. 9. Сборка. 10. Окраска. 11. Сушка.
2.7 Выбор метода ремонта и разработка технологической схемы
Тележки и их части ремонтируют поточным методом. Внедрение поточного метода обеспечивает более рациональное разделение и использование труда и широкое применение средств механизации и автоматизации работ, что намного сокращает простои тележек в ремонте и улучшает качество ремонта.
В условиях поточного производства на участке ремонта тележек грузовых вагонов организуют специализированные однопредметные поточные линии по разборке и общей сборке тележек, ремонту боковых рам, надрессорных балок, букс, частей рычажной передачи тормоза и других деталей тележек.
Каждую поточную линию оснащают конвейером соответствующей конструкции и снабжают устройством, обеспечивающим автоматическое управление процессами в соответствии с выбранным ритмом работы.
Организационная целесообразность применения поточного метода ремонта определяется размерами плана ремонта, стабильностью плана по месяцам, специализацией производства.
В основу расчета минимального выпуска изделий при котором целесообразна организация поточных линий, берутся соотношения между фондом работы поточных линий и установленной продолжительностью цикла (простой в ремонте и число позиций).
Расчет ведется по формуле:
где N — ремонтная программа (min);
Тпр — 3,208 — норма простоя в ремонте изделия, час.;
Fрн — 2012 — номинальный фонд рабочего времени, час.;
Кв — 1 — число изделий, находящихся на одной позиции.
Мы нашли минимальный выпуск тележек целесообразный для поточного производства. Так как программа проектируемого тележечного участка больше Nmin , (1881,5
Источник