Технология ремонта сосуда с применением сварки

Технология ремонта сосуда с применением сварки

СОСУДЫ И АППАРАТЫ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ КОРПУСОВ

С ГОСГОРТЕХНАДЗОРОМ РФ

Письмо N 11-11/396 от 14.10.2002 г.

Заместитель генерального директора ОАО «ВНИИнефтемаш» В.Н.Ермолаев 2001 г.

Руководитель Департамента нефтеперерабатывающей промышленности Минэнерго РФ А.И.Бочаров 17 августа 2001 г.

Заместитель директора по научной работе

Зав. лабораторией сварки

Зав. лабораторией технической диагностики

Ст. научный сотрудник лаборатории сварки

Мл. научный сотрудник лаборатории сварки

Инженер лаборатории сварки

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120 мм, работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см ) и температуре не ниже минус 70°С, и не выше 540°С на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.

1.2. Ремонт корпусов аппаратов должен осуществляться ремонтными подразделениями предприятий или специализированными организациями, располагающими специальными техническими средствами и работниками (ИТР и рабочие соответствующей квалификации), обеспечивающими качественное выполнение работ в соответствии с требованиями стандартов и руководящих документов Госгортехнадзора РФ.

1.3. Руководящие инженерно-технические работники и сварщики, занятые монтажом и ремонтом сосудов, должны быть аттестованы в соответствии с «Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России» и «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ПБ 03-273-99.

1.4. Сварщики должны иметь удостоверение установленной формы и могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. Сварщики, впервые приступающие к сварке электродами с содержанием никеля 40% и более, должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины размерами 150x250x12 18 мм, имитирующей положение шва в пространстве при ремонте, с контролем путем внешнего осмотра и проникающего излучения в объеме 100% сварного соединения и регистрацией результатов в протоколе.

1.5. К проведению работ по термической обработке допускаются аттестованные термисты-операторы, имеющие удостоверение на право производства термических работ. Кроме того, термисты-операторы должны сдать испытания по электробезопасности не ниже чем на II квалификационную группу, а также по противопожарным мероприятиям и охране труда. Термисты-операторы подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой должны быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении.

1.6. Для выполнения ремонтной сварки должна использоваться технология, аттестованная в соответствии с требованиями «Правил изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий» ПБ 03-164-97.

1.7. Сосуды и аппараты должны быть подготовлены к ремонту в соответствии с действующими нормативными актами Госгортехнадзора РФ.

2. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для ремонта корпусов аппаратов должен применяться материал, указанный в паспорте на аппарат. Качество и характеристики этого материала должны подтверждаться соответствующими сертификатами предприятия-поставщика.

При отсутствии материала, указанного в паспорте, может быть использован другой материал, приведенный в приложениях 2, 3, 4 настоящих ОТУ, ОСТ 26-291, ПБ 10-115-96. Этот материал по химическому составу, механическим свойствам и условиям применения должен быть не ниже заменяемого, что должно быть подтверждено соответствующими сертификатами.

Возможность замены марки стали должна быть подтверждена прочностным расчетом и согласована специализированной организацией.

2.2. При выборе материалов для ремонта корпусов аппаратов должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.

2.3. Требования к материалам, назначению, условиям и пределам их применения, а также виды испытаний должны соответствовать требованиям стандартов «Правил . » Госгортехнадзора РФ (см. приложения 2, 3, 4).

3. СВАРОЧНЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ

3.1. Сварочные электроды, используемые при ремонте, реконструкции и монтаже корпусных деталей аппаратов, должны выбираться по таблицам приложений 5, 6, 7, 9. По согласованию со специализированной организацией могут быть использованы другие электроды, не указанные в этих таблицах.

3.2. Все используемые по п.3.1 сварочные электроды должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики электродов должны подтверждаться предприятием — поставщиком электродов соответствующими сертификатами с указанием марки электрода, химического состава и механических свойств наплавленного металла.

3.3. Электроды типов, предусмотренных ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями этих стандартов.

3.4. Механические свойства металла шва или сварного соединения, выполненных не указанными в таблицах приложений 5, 6, 7, 9 электродами, должны быть не ниже требований, приведенных в таблице приложения 14.

3.5. При отсутствии сертификатов электроды можно использовать только после предварительной проверки химического состава наплавленного металла и механических свойств сварного шва или наплавки на образцах по ГОСТ 6996, а также сварочно-технологических свойств электродов (для аустенитных электродов, кроме того, при наличии требований проверяют количество ферритной фазы и склонность к межкристаллитной коррозии). Результаты проверки должны отвечать требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям (сертификатам поставки) на сварочные электроды.

3.6. В случае неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания.

3.7. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов лишь по тем видам, которые дали неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний данную партию электродов бракуют.

3.8. Независимо от наличия сертификата каждая партия электродов проверяется на сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466. Проверка сварочно-технологических свойств электродов выполняется опытным дипломированным сварщиком не ниже пятого разряда. При неудовлетворительных технологических свойствах данная партия электродов бракуется.

3.9. При выборе электродов необходимо учитывать, что температура эксплуатации сварных соединений должна быть не выше меньшей из максимально допустимых для свариваемых сталей и наплавленного металла, но не ниже большей из минимально допустимых для свариваемых сталей, наплавленного металла и металла шва по таблицам приложений 5, 6, 7, 9 настоящих ОТУ или ОСТ 26-291.

3.10. В металле шва аустенитных хромоникелевых электродов в зависимости от температуры эксплуатации должно быть регламентировано содержание ферритной фазы, которое должно соответствовать ГОСТ 10052 или сертификату на электроды. Допускаемое значение ферритной фазы в металле шва в зависимости от температуры эксплуатации не должно превышать значений, приведенных в таблице приложения 8. При отсутствии сертификатных или паспортных данных аустенитные электроды, применяемые для температуры эксплуатации выше 350°С, должны подвергаться контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или в наплавленном металле.

3.11. Ручная наплавка поверхностей деталей из малоуглеродистых и низколегированных сталей корпусов аппаратов из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя, а также сварка плакирующего слоя шва должны выполняться электродами, выбираемыми в зависимости от марки плакирующего (коррозионностойкого) слоя и рабочих условий (таблицы приложений 6, 7). При этом первый (переходный) слой должен быть выполнен электродами типа Э-10Х25Н13Г2.

3.12. Сварочные электроды для сварки корпусных деталей аппаратов из разнородных сталей должны выбираться с учетом рабочих условий аппарата по таблице приложения 9 настоящих ОТУ.

3.13. Сварочные электроды перед выполнением сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии, должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.

3.14. Сертификаты и результаты испытаний сварочных электродов, если они выполнялись, должны прикладываться к ремонтной документации корпуса аппарата.

3.15. Электроды, во избежание их увлажнения, должны храниться в сухом, отапливаемом помещении с температурой не ниже плюс 18°С и относительной влажности воздуха не более 60%. Перед сваркой электроды необходимо прокалить по режимам, приведенным в таблице приложения 10. Максимально допустимое число прокалок — не более двух.

При хранении электродов в обычных условиях, отличных от приведенных в таблице приложения 10 (например, в пеналах), срок их годности после прокалки не более восьми часов (одна смена). Количество электродов, выдаваемое сварщику, не должно превышать его сменной потребности.

4. ВИДЫ ДЕФЕКТОВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ ГРАНИЦ И ВЫБОР СПОСОБОВ РЕМОНТА

4.1. Характерными дефектами корпусов аппаратов, появляющимися в процессе эксплуатации, являются:

а) трещины всех видов и направлений в сварных швах, околошовной зоне и в основном металле;

б) коррозионное поражение сварных швов и основного металла в виде сплошной равномерной или неравномерной коррозии, локальной коррозии (язвы, питтинги и т.п.);

в) эрозионный износ;

г) гофры, вмятины, выпучины и другие виды деформации корпуса;

д) расслоение металла.

4.2. Для определения величины дефектов и границ дефектных участков применяются методы, приведенные в таблице приложения 21.

4.3. Выбор способов исправления дефектных участков корпусов аппаратов производится с учетом:

а) вида дефектов (трещины, коррозия, деформация корпуса и т.п.);

б) конструкции корпуса (толщина стенки, наличие приваренных внутренних устройств и т.д.);

в) материального исполнения корпуса;

г) экономической целесообразности выбранного способа исправления.

4.4. Ремонт корпусов аппаратов с учетом факторов, изложенных в п.4.3, производится тремя способами:

а) заварка дефекта или наплавка дефектного участка;

б) замена дефектного участка (установка вставок, смена листа, обечайки, днища, штуцера);

в) удаление дефекта. При этом остаточная толщина стенки должна обеспечивать прочность и надежность работы сосуда, что должно быть подтверждено расчетом.

5. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

5.1. Размещение сварных швов при ремонте

5.1.1. При ремонте корпусов аппаратов сваркой сварные швы должны быть расположены так, чтобы обеспечивалась возможность их визуального осмотра и проверки качества одним из неразрушающих методов контроля (УЗД, радиационный контроль и т.д.), а также обеспечивалась возможность устранения в них дефектов.

5.1.2. Пересечение сварных швов, выполняемых при ремонте ручной дуговой сваркой, не допускается. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину трехкратной наибольшей толщины стенки корпуса, но не менее чем на 100 мм между осями швов. Сварные швы корпусов сосудов и аппаратов, выполненных при изготовлении, допускается пересекать сварными швами, выполняемыми при ремонте (рис.6.6).

5.1.3. Сварные швы при ремонте не должны перекрываться опорами. В горизонтальных аппаратах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35· · , а при наличии подкладного листа — не более 0,5· · ( — наружный диаметр аппарата). При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены в объеме 100% радиационным контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

5.1.4. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.

5.1.5. При приварке к корпусу аппарата внутренних и наружных устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок укрепляющих колец штуцеров и др.) допускается пересечение этих сварных швов с ремонтными стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

5.1.6. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.

Допускается расположение отверстий:

— на продольных швах цилиндрических и конических обечаек корпуса, если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;

— на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;

— на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100%-ной проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии;

Источник

СТО 00220256-002-2006 Сварочные работы при ремонте и реконструкции сосудов и аппаратов. Типовые технические условия

Открытое акционерное общество
Научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения ОАО «НИИХИММАШ»

Зам. Генерального директора

ОАО «НИИХИММАШ», к. т. н.

СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ ПРИ РЕМОНТЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

Типовые технические условия

Зам. начальника отдела химического сопротивления материалов и металловедения, к.т.н.

Т.Л. Харламова

Начальник отдела стандартизации и метрологии

А.В. Смирнов

Начальник лаборатории металловедения и сварки, к.т.н.

А.Л. Белинкий

Старший научный сотрудник

М.А. Ястребова

Ю. А. Чумакова

ОАО «НИИХИММАШ»
2006

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ

Заместителю генерального директора ОАО «НИИХИММАШ»

Рассмотрев представленные материалы, Управление технического надзора Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору согласовывает разработанные ОАО «НИИХИММАШ» стандарты организации: СТО 00220256-002-2006 «Сварочные работы при ремонте и реконструкции сосудов и аппаратов. Типовые технические условия.»; СТО 00220256-003-2006 «Теплообменники спиральные стальные. Технические условия», взамен ТУ 26-01-268-80; СТО 00220256-004-2006 «Аппараты теплообменные спиральные. Методика расчета на прочность», взамен РТМ 26-01-58-73.

Заместитель начальника Управления

1. РАЗРАБОТАН ОТКРЫТЫМ АКЦИОНЕРНЫМ ОБЩЕСТВОМ «НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКИЙ ИНСТИТУТ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ» (ОАО «НИИХИММАШ»).

2. РАЗРАБОТАН ВПЕРВЫЕ.

3. ЭКСПЕРТИЗА ПРОВЕДЕНА В ТК260 «ОБОРУДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ И НЕФТЕГАЗОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЕ» ПИСЬМО № 7064-34-8-300а от 25.01.06 г.

4. СОГЛАСОВАН В ФЕДЕРАЛЬНОЙ СЛУЖБЕ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ. ПИСЬМО УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НАДЗОРА № 09-03/436 от 26.02.2006 года

СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ ПРИ РЕМОНТЕ И РЕКОНСТРУКЦИИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

СТО 00220256-002-2006

Типовые технические условия

Дата введения:01.05.2006 г.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРЩИКАМ

6. ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ

7. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ И СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ.

8. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ОБОРУДОВАНИЯ ИЗ МАТЕРИАЛОВ, ИМЕЮЩИХ СВАРОЧНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ

9. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ ДЕТАЛЕЙ ПОД РЕМОНТНУЮ СВАРКУ

10. ПОДГОТОВКА ПОД СВАРКУ (НАПЛАВКУ)

11. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ

12. ТИПОВЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ РЕМОНТНОЙ СВАРКИ.

12.1 Заварка трещин.

12.3 Замена обечаек, вварка заплат и вставок

12.4 Замена штуцеров, люков

12.5 Ремонт соединений труб с трубными решетками

12.6 Исправление дефектов в змеевиках.

12.7 Восстановление уплотнительных поверхностей фланцев.

13. КОНТРОЛЬ РЕМОНТНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ (НАПЛАВКИ) И ТРЕБОВАНИЯ К ИХ КАЧЕСТВУ

14. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ РЕМОНТНОЙ СВАРКИ

16. КОНКРЕТНЫЕ ПРИМЕРЫ РЕМОНТА

16.1 Ремонт корпуса цилиндрического аппарата (дистилляционная колонна) Ø1400×20 мм высотой 19220 мм из стали Ст3сп вваркой вставки взамен вырезанного дефектного участка (аппарат работает под давлением до 20 кгс/см 2 и температуре 135-200°С и относится к аппаратам 3 группы по ОСТ 26.291-94).

16.2 Технологическая инструкция по ремонту наплавкой корпуса автоклава V=5 м 3 из сплава ХН78Т (ЭИ 435).

16.2.2 Характеристика автоклава.

16.2.3 Материалы, используемые для ремонта.

16.2.4 Сварочное оборудование

16.2.5 Квалификация сварщиков и ИТР.

16.2.6 Ремонтно-сварочные работы

16.2.7 Контроль качества наплавки

16.2.8 Исправление дефектов сварных соединений

16.2.9 Техника безопасности

16.3 Технологическая инструкция на вварку нового конического днища в сепаратор без удаления сферического днища выпарного аппарата.

16.3.2 Техника безопасности

16.3.3 Требования к квалификации сварщика.

16.3.4 Требования к сварочному оборудованию.

16.3.6 Технология вварки нового конического днища в сепаратор без удаления сферического днища.

16.3.6.1 Сборка и сварка конического днища

16.3.6.2 Технология вварки конического днища

16.3.7 Технология вварки сливного патрубка в коническое днище.

16.3.8 Контроль качества сварки.

16.4 Технологическая инструкция по ремонту обечаек нижней части кожуха, греющей камеры выпарного аппарата.

16.4.1 Основные и сварочные материалы

16.4.2 Замена дефектной части кожуха на новую обечайку (основной вариант)

16.4.3 Ремонт дефектной части кожуха с помощью укрепляющего кольца.

16.4.4 Аргонодуговая сварка.

16.4.5 Контроль качества ремонтных работ

16.5 Ремонт плакирующего слоя двухслойного металла 20К+10Х17Н13М2Т корпуса выпарного аппарата.

16.6 Способ ремонта электрозаклепками и шпоночными швами отслоений в котлах варочных из двухслойной стали 20К+10Х17Н13М3Т.

16.7 Облицовка внутренних дефектных участков сталью марок 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т корпуса выпарного аппарата из двухслойной стали 20К+10Х17Н13М2Т.

16.8 Замена дефектных штуцеров, патрубков, люков из стали 10Х17Н13М2Т или 10Х17Н13М3Т на новые и установка их в стенку выпарного аппарата из двухслойной стали 20К+10Х17Н13М2Т

16.9 Ремонт износа корпуса аппарата наплавкой с укреплением стенки корпуса в месте наплавки с помощью накладки

ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное) Марки стали или сплава для возможной замены при ремонте оборудования.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (рекомендуемое) Технологическая карта

ПРИЛОЖЕНИЕ В (рекомендуемое) Удостоверение о качестве

1. НАЗНАЧЕНИЕ

1.1 Настоящий стандарт организации предназначен для руководства при реконструкции и ремонте сосудов, аппаратов, трубопроводов и их элементов (далее оборудования), изготовляемых из углеродистых, низколегированных, коррозионно-стойких и двухслойных сталей, а также титана, никеля, алюминия, меди и их сплавов, работающих под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см 2 ) или без давления в агрессивных и неагрессивных средах;

1.2 Стандарт разработан в соответствии с требованиями ПБ 03-584-03, ПБ 03-576-03, ПБ 03-585-03, ОСТ 26.291-94, ОСТ 26.260.3-2001, ОСТ 26.260.482-2003, ОСТ 26-01-858-94, ОСТ 26-01-1183-82, ОСТ 26-01-900-76, ОСТ 26.260.480-2003 и другой действующей нормативной документации.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 12.3.002-75* Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности.

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 2246-70* Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 5520-79* Сталь листовая углеродистая низколегированная и легированная для котлов и сосудов, работающих под давлением.

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на межкристаллитную коррозию.

ГОСТ 6996-69 Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 7512-82* Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ 8050-85* Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.

ГОСТ 9466-75* Электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

ГОСТ 9467-75* Электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

ГОСТ 10052-75* Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами

ГОСТ 10157-79* Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 11534-75* Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

ГОСТ 14637-89* Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия.

ГОСТ 14651-78* Электродержатели для ручной дуговой сварки. Технические условия.

ГОСТ 14771-76* Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 16098-80* Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали.

ГОСТ 23055-78* Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.

ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия.

ОСТ 26-01-858-94 Сосуды и аппараты сварные из никеля и коррозионно-стойких сплавов на основе никеля. Общие технические требования.

ОСТ 26-01-900-76 Сосуды и аппараты медные. Общие технические условия.

ОСТ 26-01-1183-82 Сосуды и аппараты алюминиевые. Общие технические условия.

ОСТ 26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений наплавленного и основного металла.

ОСТ 26-11-03-84 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля.

ОСТ 26-11-10-93 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Рентгенотелевизионный метод контроля

ОСТ 26.260.3-2001 Сварка в химическом машиностроении. Основные положения.

ОСТ 26.260.480-2003 Сосуды и аппараты из двухслойных сталей. Сварка и наплавка.

ОСТ 26.260.482-2003 Сосуды и аппараты сварные из титана и титановых сплавов. Общие технические условия.

ОСТ 26.291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.

ОСТ 26-2044-83 Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля.

ОСТ 26-2079-80 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля.

ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварного производства.

ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

ПБ 03-584-03 Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных.

ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 06-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

РД 26-11-01-85 Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ РЕМОНТНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

3.1 Ремонтно-сварочные работы на сосудах, работающих под давлением, должны производиться ремонтными подразделениями предприятия или другими привлеченными специализированными ремонтными организациями и службами контроля, располагающими необходимыми техническими средствами и работниками соответствующей квалификации, способными обеспечить качественное выполнение и контроль ремонтных работ в соответствии с настоящим стандартом, а также требованиями Правил Ростехнадзора, стандартов на сосуды и аппараты и другой нормативной документации, перечисленных в разделе 2.

3.2 Ремонтные сварочные работы допускается производить на постоянных и временных рабочих местах, отвечающих требованиям техники безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии.

3.3 На сварочных участках (постоянных и временных) должна производиться регулярная уборка и должны быть предусмотрены меры по предупреждению загрязнения и увлажнения свариваемых деталей (кромок и наплавляемых поверхностей), а также сварочных материалов.

На рабочем месте сварщика не должны находиться лишние предметы и должны быть созданы максимально возможные удобства для работы, от которых в значительной мере зависит качество сварных швов.

3.4 При работе на открытых площадках (вне помещения) рабочее место сварщика должно быть надежно защищено от атмосферных осадков и ветра. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в ПБ 03-584-03 и ОСТ 26.291-94.

3.5 Следует по возможности избегать проведения сварочных работ при температуре ниже плюс 5°С. В случаях более низкой температуры, особенно ниже 0°С, для гарантии удаления влаги со свариваемых кромок, а при сварке углеродистых и низколегированных сталей также для предотвращения холодных, часто не выходящих на поверхность подваликовых трещин, применять подогрев свариваемых кромок в двух вариантах:

— предварительный (непосредственно перед сваркой), если размеры шва и деталей позволяют удерживать заданную температуру подогрева кромок за счет тепла сварки без сопутствующего подогрева;

— предварительный и сопутствующий подогрев.

Для тех случаев, когда температура подогрева специально не оговорена, достаточной и удобной для контроля является температура подогрева не ниже 100°С.

Ширина зоны подогрева рекомендуется не менее 3 S , но не менее 100 мм.

3.6 Для подогрева применять газовые горелки (лучше многопламенные) и различного рода электронагреватели. Для облегчения подогрева рекомендуется применять его совместно с изоляцией (асбестовыми листами, шлаковатными блоками и др.).

3.7 Кроме подогрева, связанного с низкой температурой окружающей среды или применяемого для закаливающихся сталей, необходимо применять подогрев по п. 3.5 при ручной сварке углеродистых и низколегированных конструкционных сталей большой толщины (рекомендуется при толщине более 36 мм) для предотвращения подваликовых холодных трещин. В этом случае достаточен, как правило, предварительный подогрев.

Подогрев может оказаться полезным для предотвращения пор в сварных швах конструкционных, углеродистых и низколегированных, а иногда и специальных сталей, а также для ограничения сварочных напряжений и коробления.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Ремонтно-сварочные работы должны производиться с соблюдением требований соответствующих инструкций по технике безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии, разработанных для условий конкретного предприятия и действующих на данном предприятии. При разработке технологических процессов по сварке и инструкций по технике безопасности надлежит руководствоваться ГОСТ 12.3.002-75*.

4.2 Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.

4.3 До начала производства работ внутри сосуда (в т.ч. осмотра):

— сосуд должен быть отключен заглушками или отсоединен от других работающих сосудов, с которыми он соединен общими трубопроводами. Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки (при установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков);

— при наличии в конструкции приводных механизмов проводники (кабель) питающие электроприводы этих механизмов, должны быть отсоединены от общей электросети (выключение рубильников, пускателей и т.п. не является достаточным);

— сосуды, работающие с вредными веществами 1 и 2 классов опасности, должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия.

4.4 Сварочные работы в замкнутых сосудах должны выполняться по специальному разрешению администрации предприятия в соответствии с требованиями инструкции по организации безопасного проведения газоопасных работ на пожаровзрывоопасных объектах.

4.5 Работа в закрытых сосудах должна производиться сварщиком под контролем наблюдающего, который должен находиться снаружи сосуда. Электросварщик, работающий внутри сосуда, должен иметь предохранительный пояс с канатом, конец которого должен быть у наблюдающего.

4.6 При сварке внутри сосуда следует предусмотреть местную вытяжку или осуществлять общеобменную вентиляцию, как за счет удаления из него загрязненного воздуха, так и путем подачи в него чистого воздуха. Возможно применение вытяжных высоковакуумных установок с малогабаритными переносными портативными местными отсосами, снабженными приспособлениями для их быстрого и надежного крепления в зоне сварки. Скорость движения воздуха должна составлять 0,7-2,0 м/с, а температура подаваемого воздуха в холодный период не должна быть ниже плюс 20°С.

При невозможности осуществления местной вытяжки или общеобменного вентилирования внутри сосуда следует предусматривать принудительную подачу чистого воздуха под маску сварщика в количестве 6-8 м 3 /ч, в холодный период года подогретого до плюс 18°С.

4.7 Все электросварочные источники питания (установки) переменного и постоянного тока, используемые для сварки внутри сосудов, должны быть снабжены устройствами отключения холостого хода или ограничения его до напряжения 12 В.

4.8 При работе внутри сосуда должны применяться светильники направленного света, расположенные снаружи сосуда или ручные переносные светильники с защитной сеткой на напряжение не выше 12 В. Трансформатор для переносных светильников должен быть установлен вне сосуда; вторичная обмотка трансформатора должна быть заземлена. Применение автотрансформаторов не допускается.

4.9 Сварочные источники питания (установки) должны быть защищенными предохранителями со стороны питающей сети. Установка для ручной сварки должна быть оборудована отключающим аппаратом в цепи присоединения источника сварочного тока к распределительной сети, защитным аппаратом в первичной цепи и указателем величины сварочного тока, если источник не имеет шкалы на регуляторе тока.

4.10 Корпус любого источника питания сварочного тока — трансформатора, выпрямителя, преобразователя и корпус любой сварочной машины или установки должны быть надежно заземлены. Для присоединения заземляющего провода на электросварочном оборудовании должен быть предусмотрен болт диаметром 5-8 мм, расположенный в доступном месте с надписью или условным обозначением «Земля». Последовательное включение в заземляющий проводник нескольких источников запрещается.

Кроме заземления основного оборудования для дуговой сварки надлежит непосредственно заземлять тот зажим вторичной обмотки сварочного трансформатора, к которому присоединяется провод, идущий к изделию (обратный провод), а также аналогичные зажимы сварочных выпрямителей и генераторов, у которых обмотки возбуждения подключаются к распределительной электросети без разделительного трансформатора.

Электросварочное оборудование передвижного типа, защитное заземление которого представляет определенные трудности, должно быть снабжено устройством защитного отключения.

4.11 Изоляция проводов должна быть защищена от механических повреждений. Применение электросварочных проводов с поврежденной оплеткой и изоляцией запрещается. При повреждении оплетки провода допускается заключить его в резиновый шланг.

Сварочные провода должны соединяться сваркой, пайкой или с помощью соединительных муфт с изолирующей оболочкой. Места сварных и паяных соединений должны быть тщательно изолированы.

4.12 В качестве обратного провода, соединяющего свариваемое изделие с источником сварочного тока на стационарных постах, могут служить гибкие провода, а также, где это возможно, стальные шины любого профиля достаточного сечения, сварочные плиты, стеллажи и сама сварная конструкция. Использование в качестве обратного провода сети заземления металлических конструкций зданий, коммуникаций и несварочного технологического оборудования запрещается.

В передвижных сварочных постах обратный провод должен быть изолирован так же, как провод, подсоединенный к электродержателю. Исключение составляют случаи, когда само изделие является обратным проводом (его частью). Соединение отдельных элементов, используемых в качестве обратного провода должно выполняться тщательно (сваркой или с помощью болтов, струбцин, зажимов).

4.13 Все открытые части сварочного поста (установки), находящиеся под напряжением, должны быть надежно ограждены.

4.14 Электродержатели для ручной сварки должны быть, возможно, меньшей массы и иметь конструкцию, обеспечивающую надежное зажатие и быструю смену электродов. Рукоятка электродержателя должна быть сделана из теплостойкого плохо проводящего теплоизоляционного материала. Применение электродержателей самодельной конструкции, не отвечающей требованиям ГОСТ 14651, не допускается.

4.15 Подключение и отсоединение от сети сварочных источников питания (постов, установок) и наблюдение за их исправным состоянием в процессе эксплуатации должно производиться электротехническим персоналом предприятия.

4.16 При использовании в качестве растворителей для протирки кромок перед сваркой ацетона, уайт-спирита должны быть приняты меры, предупреждающие вредные воздействия их на организм человека: соответствующая вентиляция в закрытых помещениях, применение респираторов, шланговых противогазов и др. Протирка внутри сосудов и в других случаях, когда не может быть обеспечена достаточная защита рабочего от воздействия растворителей, должна производиться этиловым спиртом.

4.17 Применение растворителей должно производиться с разрешения технического и пожарного надзора.

4.18 Выдача растворителей должна производиться руководителем работ в специальных небьющихся флаконах емкостью не больше 200 г с принудительной подачей растворителей для смачивания тампонов. В удобных для работ местах снаружи сосудов растворители могут выдаваться в другой, в т.ч. стеклянной таре, помещенной в металлические контейнеры.

4.19 Запрещается протирка кромок деталей и участков швов, нагретых до температуры выше 50°С.

5. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРЩИКАМ

5.1 К выполнению сварочных работ при ремонте оборудования, подведомственного Ростехнадзору, допускаются только сварщики I уровня, аттестованные по Правилам ПБ 03-273-99 и прошедшие испытания по программе, включающей особенности сварки конкретных марок сталей и сплавов.

5.2 Руководство сварочными работами при ремонте оборудования осуществляется специалистами сварочного производства II , III и IV уровней, а также инженерно-техническими работниками, изучившими действующую нормативную документацию по сварке данного металла.

5.3 Аттестованные по Правилам ПБ 03-273-99 сварщики и специалисты сварочного производства допускаются к выполнению тех видов деятельности, которые указаны в их аттестационных удостоверениях.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ОБОРУДОВАНИЮ

6.1 Порядок применения сварочного оборудования при ремонте и реконструкции сосудов и аппаратов должен удовлетворять требованиям РД 03-614-03.

Сварочное оборудование должно быть в исправном состоянии и снабжено контрольно-измерительными приборами (амперметрами и вольтметрами).

В отдельных случаях для ручной сварки допускается использовать сварочные трансформаторы и другие источники питания без приборов (амперметра, вольтметра) с их настройкой на необходимый режим опытным квалифицированным сварщиком.

В этом случае настройка должна быть ориентирована на предельно низкую силу тока, позволяющую обеспечить постоянно устойчивое горение дуги и хорошее формирование шва.

6.2 Для выполнения ремонтной сварки должны применяться сварочное оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданные ОСТ 26.260.3-2001 режимы сварки и надежность работы.

6.3 При выполнении круговых (кольцевых) швов необходимо применять сварочные манипуляторы, роликовые стенды и другое специальное оборудование, обеспечивающее необходимую скорость вращения.

6.4 Для уменьшения деформаций свариваемых деталей рекомендуется применять кондукторы, стапели и другие специальные технологические приспособления и оснастку.

6.5 При ремонтных работах, проводимых непосредственно на установленном оборудовании, предпочтительнее применять ацетиленно-кислородную резку с использованием стандартного оборудования для хранения и подачи газов (баллонов, редукторов, шлангов, затворов), а также универсальных или специализированных вставных резаков, присоединяемых к стволу горелок.

6.6 Сварочный пост для сварки в защитном газе должен быть оснащен балластными реостатами, осциллятором, комплектом токоведущих проводов, напорных газоведущих шлангов, ротаметрами в комплексе с газовым редуктором, индивидуальной сварочной горелкой и защитной маской, а также технологическими приспособлениями и инструментом.

В качестве индивидуальной сварочной горелки для аргонодуговой сварки, обеспечивающей подвод сварочного тока и защитного газа, а также крепление неплавящегося электрода, применять предпочтительно горелки со сменными металлическими соплами и с расположенным на держателе для регулировки расхода газа маховичком.

6.7 Сварочный пост для ручной дуговой сварки штучными электродами должен быть оснащен комплектом токоведущих проводов, индивидуальными электродержателями и защитной маской, а также технологическими приспособлениями и инструментом.

6.8 Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается плюс (минус) 5 % от номинала.

7. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ И СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ.

7.1 Для ремонта аппаратов должны применяться материалы тех же марок и категорий, которые применены для изготовления соответствующих элементов аппаратов: обечаек, днищ, патрубков, теплообменных труб и др. Допускается применение других материалов, указанных в ПБ 03-576-03 и ОСТ 26.291-94, которые по условиям применения, химическому составу и механическим свойствам не уступают материалу ремонтируемого (заменяемого) элемента аппарата; в случае применения другой марки коррозионно-стойкой стали, последняя не должна уступать также по коррозионной стойкости.

Порядок применения сварочных материалов, применяемых при ремонте или реконструкции сосудов и аппаратов должен соответствовать требованиям РД 03-613-03.

Качество металла, применяемого для изготовления сварных конструкций при ремонте оборудования, его соответствие требованиям стандартов и технических условий должно быть подтверждено сертификатами или, при их отсутствии, результатами испытаний, проведенных заводом-изготовителем химического оборудования.

7.2 Конкретные марки взаимозаменяемых марок стали и сплавов приведены в Приложении 1 настоящего стандарта.

При этом необходимо руководствоваться следующими положениями:

— возможность замены более прочной стали менее прочной в нагруженных элементах должна быть подтверждена проверочным расчетом на прочность;

— углеродистые (Ст3) и низколегированные стали (16ГС, 09Г2С, 17Г1С) должны быть той категории, которая предусмотрена для данных температурных условий эксплуатации сосудов.

При необходимости поверочный расчет прочности производить по ГОСТ 14249 и другим стандартам данной группы в зависимости от вида расчетного элемента и условий его работы.

7.3 В качестве сварочных (присадочных) материалов необходимо, по возможности, применять материалы тех же марок, которые были использованы при изготовлении сосуда, указанные в паспорте или чертежах сосуда. Допускается применение других сварочных материалов, рекомендованных ОСТ 26.291-94 или ОСТ 26.260.3-2001 для данной марки стали или сплава и данных рабочих условий сосуда.

7.4 В качестве защитного газа для ручной газоэлектрической сварки (в защитных газах) коррозионно-стойких высоколегированных сталей применять аргон по ГОСТ 10157, гелий высокой чистоты или их смеси, а также аргон или гелий с примесью кислорода (до 3 %) или углекислого газа (до 5%) для улучшения стабильности дуги и формирования шва, повышения производительности и др. целей.

Для газоэлектрической (полуавтоматической или автоматической) сварки углеродистых и низколегированных сталей в качестве защитного газа применять углекислый газ, сорт 1 по ГОСТ 8050.

ПРИМЕЧАНИЕ. В особых случаях, например, для обеспечения полного проплавления при односторонней сварке (первый проход), аргонодуговая сварка рекомендуется также для углеродистых (спокойных) и низколегированных сталей обязательно с применением проволок, содержащих раскислители — Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-10Г2, Св-10ГСМ и т.п. по ГОСТ 2246.

7.5 В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке следует применять прутки вольфрамовые лантанированные по ГОСТ 23949 или другим действующим нормативным документам.

7.6 Сварочные материалы, особенно электроды, необходимо хранить в сухих отапливаемых помещениях и предохранять от загрязнения, ржавчины, увлажнения и механических повреждений. Относительная влажность воздуха для хранения электродов в помещениях не должна превышать 50 %.

На рабочих местах рекомендуется хранить электроды в сушильных шкафах (с температурой не ниже 50°С) в количестве не более сменного расхода.

При нарушении условий хранения электродов указанных выше и в сомнительных случаях (например, при ухудшении сварочно-технологических свойств, порообразовании) их необходимо повторно прокалить по режимам, указанным на этикетках или в паспортах, технических условиях или справочной литературе.

При отсутствии вышеуказанных данных прокалка должна быть произведена по режимам, указанным в таблице 1.

Таблица 1 — Режимы прокалки сварочных электродов

Источник