Ремонт распределительного вала

Распределительный вал изготовляют из стали 13H2A, поверхность кулачков цементуют на глубину 1,3—2,0 мм. Твердость цементованной поверхности HRC≥58; нецементованной НВ 170.

Возможные неисправности детали следующие: износ шеек, износ поверхности буртика упорной шейки, износ вершины кулачков, износ шлицев, повреждение резьбы, прогиб вала и коррозия.

Технологический процесс ремонта распределительного вала состоит из таких операций:

1. шлифования вершин кулачков;
2. наплавки кулачков;
3. шлифования торцов и профилей кулачков, правки вала;
4. шлифования шеек под хромирование;
5. хромирования шеек и буртиков;
6. шлифования шеек после хромирования;
7. полирования;
8. оксидирования.

Износ кулачков допускается до размера h — 50 мм ( см. рис. 38 ). Если размер кулачка не выходит за этот предел, то ограничиваются зачисткой вершины кулачка для придания ей плавной закругленной формы. Вблизи вершины кулачка допускаются следы износа шириной до 3 мм.

Кулачки высотой менее 50 мм наплавляют твердым сплавом сормайт № 2. Перед наплавкой вершину кулачка срезают шлифовальным кругом до размера h = 48 мм. Затем деталь укладывают в призмы специальной ванны так, чтобы подлежащий наплавке кулачок выступал над поверхностью зеркала проточной воды на 7— 8 мм ( рис. 115 ). Температура воды должна быть 30—45° С. После этого вершину кулачка подогревают ацетилено-кислородным науглероживающим пламенем с помощью горелки с наконечником № 4.

Рис. 115. Схема наплавки кулачка.

Для наплавки используют прутки диаметром 6 мм, флюсом служит порошок буры или состав с содержанием хлористого натрия. Флюс периодически добавляют в сварочную ванночку. Пруток copмайта помещают под пламенем горелки так, чтобы стекающие капли сормайта покрывали наплавленную поверхность кулачка.

Кулачок, наплавленный сплавом при температуре 870—900° С, быстро погружают в воду, поворачивая вал на 180°.

Разрешается наплавлять не более трех кулачков. Наплавленный слой должен быть плотным, без раковин, пор и трещин. Твердость наплавленного металла должна быть HRC≥48.

После наплавки кулачков вал подвергают отпуску при температуре 200—220° С в течение 30 мин. Затем его правят на призмах под реечным прессом.

При укладке вала 1-й и 6-й шейками в призмы допускается биение рабочих шеек и наружной поверхности шлицев не более 0,07 мм.

Механическую обработку наплавленных кулачков начинают с удаления с помощью шлифовального круга из электрокорунда зернистостью 34—46 и твердостью CM2—C1 наплывов металла на торцовых поверхностях кулачков. Ширина кулачка должна быть 16±0,4 мм. Профильную поверхность кулачка шлифуют кругом из электрокорунда на керамической связке зернистостью 60—80 и твердостью C2—CT1 на специальном профильно-шлифовальном станке по схеме, показанной на рис. 116 .

Вал устанавливают в центры и жестко связывают со шпинделем 3, несущим копир 5. Под шейки вала подводят три люнета. Задняя и передняя ведущая бабки станка установлены на столе 6, качающемся вокруг оси 7. Пружина 4 стремится отклонить стол против часовой стрелки, прижимая копир 5 к ролику 2. Распределительный вал, связанный с копиром, совершает качательное движение, и шлифовальный круг 1 придает вершине кулачка нужный профиль.

Рис. 116. Схема обработки профиля кулачка.

Для того чтобы сохранить фазы газораспределения при сборке дизеля, не рекомендуется снимать слой металла в местах перехода рабочей части профиля в нерабочую.

Согласно техническим условиям нa регулировку дизеля зазор между затылком кулачка и тарелкой клапана ( рис. 117, а ) равен 2,34 мм, а расстояние от оси вала до тарелки клапана 20 мм.

Клапан начинает открываться в тот момент, когда точка А₁ кулачка коснется тарелки клапана ( рис. 117, б ) и линия ОА₁ будет перпендикулярна плоскости тарелки. Закрытие клапана закончится, когда точка А₂ отойдет от тарелки. Допустим, что ОА₁ больше ОА₂ на величину а. Если клапан открывается своевременно, то закрытие его будет происходить несколько раньше. Ошибку в фазе можно определить из выражения

Рис. 117. Схема работы кулачка: а — кулачок в верхнем положении; б — начало открытия клапана.

Если ОА₁ = 17,66 мм и а = 0,1 мм, то β составит 6°. Следовательно, незначительная ошибка в расположении точки сопряжения боковых дуг профиля с параллельными участками вызывает значительный сдвиг фазы; в этом случае регулировка газораспределения дизеля становится невозможной.

Для того чтобы сохранились правильные фазы распределения, ось симметрии кулачка должна быть параллельна оси копира. Установку кулачка относительно копира производят с помощью стрелочного приспособления ( рис. 118 ). По градуированной шкале копир устанавливают в нулевое (неходное) положение. Затем шкалу 6 приспособления устанавливают основанием 1 на качающийся стол против кулачка, который подлежит шлифованию.

Скобу 3 стрелки 5 устанавливают так, чтобы упор 4 коснулся затылка кулачка. Покачиванием скобы на угол, ограничиваемый роликами 2, по шкале прибора определяют величину угла колебания стрелки. Распределительный вал поворачивают относительно неподвижного шпинделя до тех пор, пока стрелка не будет одинаково отклоняться вправо и влево от нулевой линии шкалы. После этого вал жестко связывают со шпинделем станка. Таким образом устанавливают каждую пару шлифуемых кулачков.

Рис. 118 Стрелочное приспособление.

При шлифовании кулачков не рекомендуется устанавливать вал по делительному устройству станка, так как весьма вероятно, что погрешности деления данного станка не совпадают с погрешностями станков, на которых кулачок шлифовался при изготовлении и ремонте; вследствие этого возможен значительный сдвиг фаз.

Точность обработки кулачка также зависит от формы копира, определяемой профилем кулачка и конструктивными элементами станка.

Изношенные шейки вала (диаметром менее 29,85 мм) восстанавливают хромированием. Для того чтобы шейкам придать правильную геометрическую форму, их предварительно шлифуют. Диаметр шеек после шлифования должен быть не менее 29,65 мм; овальность и конусность не более 0,04 мм.

Для шлифования шеек вала рекомендуется круг из корунда на керамической связке зернистостью 46—60, твердостью C₂—СT₁.

После шлифования гаейки обрабатывают наждачным полотном и промывают бензином. Поверхности, не подлежащие хромированию, изолируют листовым целлулоидом или полихлорвиниловым пластикатом. К одной из средних шеек вала прикрепляют подвесное приспособление, представляющее собой стяжной хомут с крючком. Шейки вала, которые будут хромироваться в первый прием, обезжиривают бензином и кашицей кальциево-магниевой извести. Затем вал промывают холодной проточной водой, подвешивают в ванне для хромирования, декапируют и покрывают блестящим осадком хрома. Толщина хромового покрытия должна быть 0,15—0,20 мм. После промывки вала в дистиллированной и холодной проточной воде приступают к подготовке и хромированию остальных шеек вала. При необходимости также хромируют рабочие поверхности упорных буртиков первой шейки. Хромированные шейки шлифуют. Диаметр шейки после шлифования должен быть равен 30Ш -0,06 _-0,095 мм (см. рис. 38), ширина между буртиками первой шейки 44 Л +0,34 _4+0,17 мм. Овальность и конусность не более 0,03 мм.

При срыве не более двух ниток резьбу в отверстии распределительного вала исправляют метчиком.

Следы коррозии на нерабочих поверхностях вала удаляют полированием войлочным кругом, накатанным корундовым порошком зернистостью 100—120. Для отделки рабочих поверхностей детали до металлического блеска применяют мягкий круг и пасту ГОИ. Отремонтированный вал для предохранения от коррозии оксидируют.

Источник

Технология восстановления распределительных валов двигателей автомобилей

Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Выбор способов устранения дефектов. Разработка технологического процесса восстановления детали. Определение режимов обработки. Расчёт припусков, техническое нормирование.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.11.2012
Размер файла	140,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технологический раздел

1.1 Описание назначения, устройства и условий работы детали

1.2 Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали

1.3 Определение годовой программы процесса восстановления детали

1.4 Анализ существующих методов восстановления. Параметры, определяющие выбор метода

1.5 Выбор способов устранения дефектов

1.5.1 Выбор способов устранения дефектов по признакам

1.5.2 Выбор способов устранения дефектов по физико-механическим свойствам

1.5.3 Выбор способа устроения дефектов по технико-экономическим характеристикам

1.6 Описание выбранного способа восстановления

1.7 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.7.1 Анализ технологичности конструкции

1.7.2 Определение типа производства

1.7.3 Выбор технологических баз

1.7.4 Выбор варианта технологического маршрута восстановления детали

1.8 Выбор оборудования

1.9 Расчёт припусков

1.10 Определение режимов обработки

1.11 Техническое нормирование

Список использованной литературы

деталь восстановление дефект вал

Распределительный вал изготавливается из стали или специального чугуна, и подвергается термической обработке. Профиль его кулачков как впускных, так и выпускных у большинства двигателей делают одинаковыми.

Одноименные (впускные и выпускные) кулачки располагаются в четырехцилиндровом двигателе под углом в 90о в шестицилиндровом — под углом в 60о, а в восьмицилиндровом — под углом в 45о. При шлифовании кулачкам придают небольшую конусность. Взаимодействие сферической поверхности торца толкателей с конической поверхностью кулачков обеспечивает их поворот в процессе работы.

Начиная с передней опорной метки, диаметр шеек уменьшается, что облегчает установку распределительного вала в картере двигателя. Число опорных шеек обычно равно числу коренных подшипников коленчатого вала. Втулки опорных шеек изготавливают из стали, а внутреннюю поверхность их покрывают антифрикционным сплавом.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Описание назначения, устройства и условий работы детали

Распределительный вал обеспечивает своевременное открытие и закрытие клапанов. Он состоит из впускных и выпускных кулачков, опорных шеек. Профиль кулачка обеспечивает плавность хода клапана и влияет на шумность работы газораспределительного механизма. Распределительный вал автомобиля ВАЗ-2108 имеет 5 опорных шеек и 8 кулачков. Одноимённые кулачки (под впускные или выпускные клапаны) располагаются под углом 900 в четырёхцилиндровых двигателях.

В процессе работы на распределительный вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Всё это вызывает появление износов: нарушение качества поверхности шеек, механические повреждения.

1.2 Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали

У распределительного вала изнашиваются опорные шейки и кулачки. Возможен также изгиб вала. Изгиб опасен тем, что при вращении такого вала средняя опорная шейка даёт биения. У отремонтированной детали биений быть не должно. Опорные шейки коленчатого вала изнашиваются до недопустимого отклонения от цилиндричности, овальность и конусность более 0,1 мм. У отремонтированной детали овальность и конусность не должны превышать 0,04 мм. Кулачки распределительного вала изнашиваются неравномерно. Изнашивание кулачка зависит от направления вращения вала. Максимальный износ кулачок имеет с той стороны которая нажимает на толкатель клапана. Поэтому профиль изношенного кулачка значительно отличается от нового. Износ кулачка вызывает недопустимое уменьшение подъёма клапанов и смещение в сторону запаздывания момента начала и момента максимального открытия клапана. Профиль восстановленного кулачка не должен отличаться от профиля нового кулачка.

1.3 Определение годовой программы процесса восстановления детали

Годовая программа процесса восстановления детали определяется по формуле:

где — годовая программа изделий, шт.;

— количество деталей в изделии, шт.;

1.4 Анализ существующих методов восстановления. Параметры, определяющие выбор метода

В настоящее время существуют различные методы восстановления изношенных поверхностей деталей. Но все эти методы основаны на нанесении слоя определённого материала (покрытия) на поверхность детали. Любое из этих покрытий имеет своё назначение и диапазон применения в зависимости от свойств применяемого материала.

Электролитическим осаждением металлов, бестоковым осаждением металлов, химико-механическим осаждением металлов, анодным нанесением конверсионных покрытий, химическим нанесением конверсионных покрытий получают покрытия электролитического и химического нанесения.

Газопламенным напылением, электродуговым напылением, детонационным напылением, плазменным напылением получают покрытия термического напыления.

Вакуумным напылением, катодным напылением, ионным плакированием получают конденсационные покрытия. Горячим алюминированием, горячим цинкованием, горячим лужением, горячим свинцеванием получают покрытия, наносимые погружением в расплав.

К диффузионным покрытиям относят: цементованные слои, азотированные слои, азотонауглероженные слои, борированные слои, силицированные слои, алюминиевые покрытия, хромовые покрытия, цинковые покрытия.

Исходя из данных приведённых таблиц для восстановления изношенных шеек и кулачков распредвала, подходят следующие покрытия: легированная сталь, никель — алюминиевый сплав, никель — хромовый сплавы, хромовое, кобальтовое, дисперсионное кобальтовое, никелевое, бестоковое никелевое, бестоковое дисперсное никелевое.

Эти покрытия получают методами термического напыления и электролитического, химического нанесения. А методами погружения в расплав, диффузионных покрытий, физического осаждения из парогазовой фазы получают покрытия, предназначенные для упрочнения поверхности, защиты от износа, защиты от коррозии, снижения трения.

При восстановлении распределительного вала необходимо учитывать условия его работы и то, что он является ответственной деталью газораспределительного механизма. Поэтому применяемое для ремонта покрытие должно обладать достаточной твердостью, высокой прочностью сцепления, антифрикционностью, Низкую склонность к трещинообразованию. Анализ свойств подходящих по назначению покрытий показал, что наиболее подходящим покрытием, для восстановления распределительного вала, является твердосплавное покрытие.

Такое покрытие получают методами термического напыления. Существует большое число способов напыления: напыление (металлизация) из жидкой ванны, газопламенное напыление, электродуговое напыление, детонационное напыление (металлизация взры-вом), плазменное напыление (в защитном газе или в ваку-уме), индукционное напыление и напыление в конденсатор-ном разряде, рассматриваются только четыре наиболее важ-ных способа получения покрытий термического напыления.

Любой из этих методов можно использовать для восстановления распредвала, но наиболее подходящим является метод газопламенного напыления.

1.5 Выбор способов устранения дефектов

1.5.1 Выбор способов устранения дефектов по признакам

По конструкторско-технологическим признакам дефекты распределительного вала могут быть устранены несколькими способами: наплавкой изношенного слоя опорных шеек и кулачков, причём возможно применение различных способов наплавки, наплавка в среде защитных газов, вибродуговая наплавка, наплавка под слоем флюса, электродуговая наплавка.

Ещё можно применить такой метод восстановления, как напыление: газопламенное напыление, газоплазменное напыление, детонационное напыление, причём напылять можно металл любой твёрдости и износостойкости.

Применимы и методы гальванического восстановления изношенного слоя поверхности распределительного вала.

Возможно восстановление с помощью различных методов хромирования: белое хромирование, серое хромирование, пористое хромирование.

1.5.2 Выбор способов устранения дефектов по физико-механическим свойствам

Физико-механические свойства, получаемые при различных способах восстановления деталей, оцениваются коэффициентом долговечности, определяемым по формуле:

где — соответственно коэффициенты: износостойкости, выносливости, сцепления и коэффициент, учитывающий прочие физико-механические свойства.

Для ручной электродуговой сварки:

Для ручной газовой сварки:

Для ручной аргонодуговой сварки:

Для механизированной наплавки в среде углекислого газа:

Для механизированной наплавки под слоем флюса:

Для механизированной наплавки вибродуговой:

Для электролитического покрытия в среде пара:

Для электролитического покрытия- хромирования:

Для электролитического покрытия — осталивания:

Для клеевой композиции коэффициент долговечности не рассчитывается, он слишком невелик.

Для электромеханического высаживания:

Для пластической деформации:

Для обработки под ремонтный размер:

Для постановки дополнительных деталей:

Таким образом, получаем, что самая высокая долговечность обеспечивается методом хромирования, но в данных расчётах не был учтён такой метод восстановления, как метод напыления.

Коэффициент долговечности газопламенного напыления меняется в зависимости от того, какой материал используется.

С помощью газопламенного напыления можно создать восстановленную поверхность из любого металла, который подходит по своим физико-механическим свойствам. Поэтому целесообразно применять для восстановления изношенной поверхности метод газопламенного напыления.

1.5.3 Выбор способа устроения дефектов по технико-экономическим характеристикам

Технико-экономические характеристики способа устранения дефектов оцениваются коэффициентом, влияющим на соответствующие характеристики, который находится по формуле.

где: — соответственно стоимость восстановления и коэффициент долговечности.

Для ручной электродуговой сварки:

Для ручной газовой сварки:

Для ручной аргонодуговой сварки:

Для механизированной наплавки в среде углекислого газа:

Для механизированной наплавки под слоем флюса:

Для механизированной наплавки вибродуговой:

Для электролитического покрытия в среде пара:

Для электролитического покрытия- хромирования:

Для электролитического покрытия — осталивания:

Для клеевой композиции коэффициент долговечности не рассчитывается, он слишком невелик.

Для электромеханического высаживания:

Для пластической деформации:

Для обработки под ремонтный размер:

Для постановки дополнительных деталей:

Таким образом, получаем, что по технико-экономическим свойствам, для восстановления лучше всего применять метод электромеханического высаживания.

1.6 Описание выбранного способа восстановления

Для восстановления опорных шеек и кулачков распредвала я выбрал метод газопламенного напыления. Этот метод позволяет сравнительно дёшево получить восстановленную поверхность, отвечающую всем технологическим требованиям. С помощью установки «техникорд топ-жет/2», для газопламенного напыления, на восстанавливаемую поверхность наносится расплавленный металл в виде мелких капелек. Капельки металла при попадании на напыляемую поверхность проникают во все микронеровности, тем самым обеспечивают хорошую сцепляемость поверхностей. В процессе напыления образуется чешуйчатая поверхность.

1.7 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.7.1 Анализ технологичности конструкции

Деталь — распределительный вал (рис 1.1)- представляет собой вал, на котором располагаются кулачки. Кулачки и опорные шейки распределительного вала после изготовления проходят термическую обработку- закалку токами высокой частоты, Поэтому обрабатываемая поверхность имеет высокую твёрдость.

С точки зрения механической обработки деталь имеет недостатки: её нельзя обрабатывать проходным резцом, из-за твёрдости поверхности вала, его обрабатывать можно только шлифованием, другими способами обработки невозможно добиться нужной точности и качества обработанной поверхности. Кулачки распределительного вала обрабатываются на копировально-шлифовальном станке.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, Имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций.

Рисунок 1.1 — Вал распределительный.

1.7.2 Определение типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операции , который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых в течении месяца, к числу рабочих:

где — суммарное число различных операций;

— явочное число рабочих.

Определим количество станков по формуле:

где:N- годовая программа, шт.;

— штучное время, мин.;

— действительный годовой фонд времени, ч.;

— нормативный коэффициент загрузки оборудования.

для чернового шлифования определяем по формуле:

где d- диаметр обрабатываемой детали,

— длина обрабатываемой детали.

для чистового шлифования:

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операции , который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых в течении месяца, к числу рабочих:

где — суммарное число различных операций;

— явочное число рабочих.

Определим количество станков по формуле:

где N — годовая программа N = 2500 шт;

— штучное или штучно-калькуляционное время;

— действующий годовой фонд времени, час; =4029 ч.

— нормальный коэффициент загрузки оборудования; [1, с 20].

Количество операций, выполняемых на рабочем месте определяем:

где — фактический коэффициент загрузки рабочего места;

Коэффициент загрузки определяется по формуле:

Для каждой операции находим значение , , Р, , О и запишем их в таблицу 1

для чернового шлифования определяем по формуле:

где d- диаметр обрабатываемой детали,

— длина обрабатываемой детали.

для чистового шлифования:

Принимаем P = 1 — принятое число рабочих мест

Подобным образом производим расчет: шлифование коренных шеек под наплавку, наплавка коренных шеек, предварительное шлифование коренных шеек, окончательное шлифование коренных шеек, полирование шеек.

Таблица № 1.1 — Данные по технологическому процессу.

Источник