Хроники фрилансера
Сверлильные станки различных типов и конструкций широко используются во всех отраслях современного машиностроения для выполнения разнообразных работ по сверлению, нарезанию резьбы, зенкерованию, развертыванию отверстий и др. технологических операций.
Сложность ремонта и объём проведения необходимых восстановительных работ определяется многими факторами:
- конструктивными различиями между разными типами сверлильных станков;
- наличием или отсутствием механизмов позиционирования плиты стола либо шпиндельного узла;
- использованием одно- или многошпиндельной головки;
- оснащением датчиками контроля и автоматики и т.д.
Ремонт сверлильного станка нацелен на повышение надёжности и восстановление работоспособности узлов, деталей и их поверхностей, от которых зависит точность и качество выполняемых производственных работ.
Специалисты имеют многолетний опыт работы по ремонту, восстановлению и модернизации различных металлорежущих и деревообрабатывающих станков, в том числе, сверлильных. Развитая материально-техническая база и высокий уровень подготовки инженерно-технического персонала позволяет проводить ремонт сверлильных станков любых типов: радиально-сверлильных, вертикально-сверлильных, горизонтально-расточных и координатно-расточных. Особенности ремонта некоторых из них рассмотрены ниже.
Ремонт радиально-сверлильных станков
Станки данного типа используют для работы с деталями и заготовками крупных размеров при единичном и серийном производстве. Особенности ремонта таких станков связаны со спецификой износа нагруженных элементов и узлов, таких как фундаментная плита, колонна, траверса, шпиндельная бабка, стол, механизмы подачи и фиксации.
Основные мероприятия по ремонту фундаментной плиты направлены на восстановление плоскости поверхности и прямолинейности стенок всех Т-образных пазов. Диагностируют износ и деформацию плиты с помощью поверочного мостика. Крупные выбоины и сколы заделывают эпоксидными смолами или реставрируют путём наложения и закрепления накладок. Процесс чистового выравнивания выполняют с помощью операций шлифования и шабрения.
Во время ремонта и восстановления колонн радиально-сверлильных станков инженерами проводится следующий комплекс работ:
- проверка зазоров прилегания опорной поверхности колонны к фундаментной плите;
- проверка и восстановление продольной и поперечной перпендикулярности колонны относительно поверхности фундаментной плиты;
- проверка состояния и, при необходимости, замена бандажей, упорно-радиального подшипника (в верней части) и роликового венца (в нижней части) колонны;
- реставрация глубоких задиров на поверхности современными многокомпонентными полимерами с последующей обработкой на токарном станке – исключить с выравниванием и полировкой. При сильном износе наружной поверхности внешней колонны возможна компенсация износа с помощью установки втулки в отверстие траверсы;
- проверка и выравнивание конусности, овальности, непрямолинейности поверхности колонны.
После ремонта и сборки наружная часть колонны должна вращаться легко и равномерно без рывков и заеданий.
Отдельные восстановительные мероприятия применяются при ремонте траверсы радиально-сверлильных станков:
- проверка и восстановление геометрических параметров: взаимной параллельности направляющих и их перпендикулярности отверстию посадки траверсы на колонну;
- выравнивание овальности и конусности, компенсация износа отверстия посадки траверсы путём подбора и вставки компенсирующей втулки.
Направляющие шпиндельной бабки обычно имеют неравномерный износ, и это обстоятельство следует учитывать при выборе измерительной базы для ремонта. В большинстве случаев наиболее предпочтительными технологиями восстановления этого узла являются шлифование или финишное строгание.
Ремонт цилиндрической направляющей под гильзу шпинделя в корпусе бабки выполняют притирами. В случае значительного износа отверстия, его увеличивают на расточном станке, после чего окончательно доводят притирами до необходимых размеров. Можно также использовать альтернативную технологию восстановления с использованием многокомпонентных полимеров.
Гильзу шпинделя осматривают на предмет выявления забоин, задиров и обмеряют с целью определения её овальности. Забоины зачищают и полируют, а овальность выравнивают электролитическим натиранием с последующей шлифовкой.
Контрольной оправкой проверяют состояние конусной оправки шпинделя сверлильного станка. Изношенное отверстие либо шлифуют по контрольной оправке и калибру, либо растачивают под вставку ремонтной втулки с новым конусным гнездом.
Также шпиндель сверлильного станка проверяют на отклонения от геометрических параметров и, при необходимости, восстанавливают путём наращивания износившихся поверхностей методом хромирования или электролитического натирания с последующей шлифовкой. Отдельно проверяют места сопряжения шейки шпинделя и внутреннего кольца подшипника качения, а также между гильзой и наружным кольцом подшипника. В случае повышенного износа, узел восстанавливают либо заменой и подбором новых подшипников, либо наращиванием толщины шеек шпинделя.
После сборки и установки шпинделя инженеры нашей компании проверяют лёгкость и равномерность его вращения; правильность совмещение осей шпинделя и гильзы; величину радиального биения шпинделя и поверхности гильзы, которые не должна превышать нормативных значений.
Восстановительные работы по ремонту стола радиально-сверлильных станков направлены на выравнивание всех рабочих поверхностей и реставрацию всех Т-образных пазов.
Горизонтальные сверлильно-пазовальные станки по дереву — часть 2
. На сверлильно-пазовальных станках используют преимущественно одно- и двухрезцовые концевые фрезы, а при большой ширине гнезда — трехрезцовые. Диаметр фрезы должен соответствовать ширине выбираемого гнезда. Вследствие биения фрезы ширина гнезда больше диаметра фрезы на 0,1 —0,2 мм.
Для установки фрез на шпиндель применяют цанговый патрон с набором сменных цанг, обеспечивающих зажим инструмента с диаметром хвостовика 8, 10 и 12 мм.
Цанговый патрон (рис. 14.9) выполнен в виде втулки 2с внутренним конусом, внутрь которого вставлена конусная разрезная цанга 3. Сначала патрон навинчивают на резьбовой конец шпинделя 1. Затем фиксируют шпиндель и крепят фрезу 5, вращая прижимную гайку 4. Гайка, нажимая на буртик цанги 3, перемещает ее в осевом направлении и заклинивает конус цанги между втулкой и хвостовиком фрезы. Таким способом обеспечивается высокая точность положения (соосность) фрезы в шпинделе. Однако наличие патрона удлиняет консольную часть шпинделя и снижает жесткость крепления фрезы.
Для повышения жесткости фрезу крепят цангой, непосредственно вставляемой в конусное отверстие шпинделя, а прижимную гайку навинчивают на резьбовой конец шпинделя. Но при таком
исполнении невозможно использовать фрезы с хвостовиками разного диаметра.
Стол станка по высоте устанавливают в зависимости от заданного расстояния выбираемого гнезда до боковой поверхности детали (рис. 14.10, а). Расстояние h между фрезой 3 и рабочей поверхностью стола 1 изменяют маховичком 7 и контролируют по шкале 6, укрепленной на станине. В заданное положение стол устанавливают при подъеме суппорта вверх, затем немного поворачивают маховичок в обратном направлении для выборки зазоров в механизме подъема. Создаваемый натяг в механизме настройки исключает самопроизвольное опускание стола при работе станка. Для повышения точности настройки используют шаблон 2 или набор концевых мер. Настройка выполнена правильно, если при проворачивании шпинделя режущие кромки фрезы слегка касаются поверхности шаблона. В заключение суппорт фиксируют.
Ход стола регулируют в зависимости от требуемой глубины гнезда (рис. 14.10, б). Настройку на глубину гнезда Я выполняют, переставляя путевые пневмораспределители 5 с механическим управлением, по направляющим кронштейна.
Амплитуду бокового качания шпинделя регулируют маховичком, смещая ползун относительно оси вращения приводного шкива механизма качания. При сверлении отверстий ползун устанавливают в центральное положение, когда эксцентриситет равен нулю. После настройки положение ползуна следует зафиксировать поворотом рукоятки.
Рис. 14.9. Крепление концевой фрезы на шпинделе: 1 — шпиндель; 2 — втулка; 3 — цанга; 4 — гайка; 5 — фреза
Рис. 14.10. Наладка горизонтального сверлильно-пазовального станка: а — настройка стола по высоте; 6 — настройка величины хода стола; 1 — стол; 2— шаблон; 3 — фреза; 4 — упор; 5 — пневмораспределители; 6 — шкала; 7 — маховичок
Торцовый упор, базирующий деталь, устанавливают на столе так, чтобы расстояние от упора до фрезы в ее среднем положении было равно расстоянию от центра выбираемого гнезда до торца детали.
Пневматические прижимы по высоте укрепляются на столе так, чтобы между рабочей поверхностью прижима и деталью был зазор 2 — 4 мм. Не следует располагать прижимы с большим вылетом относительно стойки, так как данное расположение не обеспечивает надежного крепления детали.
Скорость рабочего хода стола и частоту качаний шпинделя устанавливают в зависимости от размеров выбираемого гнезда и твердости древесины. Ход стола регулируют дросселем в пределах 0,5— 1,5 м/мин. При малых диаметрах фрез и обработке древесины твердых пород не следует работать на больших скоростях, так как возможна поломка инструмента.
После настройки обрабатывают пробные детали. При необходимости станок поднастраивают и обрабатывают всю партию деталей.
Работа на станках
. Станок обслуживает один рабочий. Станочник берет очередную заготовку из штабеля, укладывает на стол, базируя по упору и направляющей линейке. Убедившись в правильном положении заготовки, он включает подачу, при этом осуществляется автоматическое закрепление заготовки и фрезерование паза. В процессе выполнения операции станочник берет следующую заготовку и укладывает ее на второй стол. После обработки на первой позиции деталь автоматически открепляется, и станочник укладывает ее в штабель готовых деталей. Цикл автоматически повторяется.
При необходимости проверки качества обработки подачу отключают, и деталь контролируют калибром или измерительным инструментом. Полученные детали должны удовлетворять следующим требованиям. Равномерность ширины гнезда должна соответствовать 11 — 13-му квалитету точности. Отклонение от параллельности пласти гнезда к базовой поверхности детали допускается не более 0,15 мм на длине 100 мм. Шероховатость поверхности должна быть не более 200 мкм.
содержание .. 81 82 88 ..
Ремонт вертикально-сверлильных станков
Многообразие выпускаемых моделей универсальных вертикально-сверлильных станков не привело к существенным конструктивным различиям между ними. Все эти станки имеют однотипную компоновку и мало отличающиеся от модели к модели базовые узлы: станину, коробку скоростей и настройки подач, шпиндельный блок, сверлильную головку и т.д.
Отметим, что основными ремонтными операциями, направленными на восстановление точности и надёжности станка, являются:
- восстановление взаимной параллельности плоскостей направляющих;
- восстановление перпендикулярности ориентации шпинделя к поверхности рабочего стола на всём протяжении траектории его движения;
- регулировка, восстановление жёсткости и надёжности регулирующих и блокирующих узлов и механизмов;
- проверка и подгонка зазоров, люфтов и геометрических отклонений к требуемым нормативным значениям;
- дефектовка и замена, при необходимости, износившихся подвижных деталей и узлов станка;
- проверка надёжности работы электро-коммутационной аппаратуры.
Следует отметить, что наши специалисты готовы выполнить ремонт настольного сверлильного станка любой модели как отечественных, так и зарубежных производителей.
Широкое применение в современном мебельном производстве нашли сверлильно-присадочные станки. Их популярность обусловлена повсеместным применением плитовых материалов при изготовлении мебели. Такие станки позволяют создавать отверстия для крепежных элементов щитовой мебели. Ремонт присадочных станков, произведённый профессионалами , позволяет повысить точность сверления отверстий и, как следствие, качество изготовления мебельных конструкций.
Обратившись в нашу компанию, каждый заказчик получит квалифицированную консультацию, бесплатный первичный осмотр оборудования и его качественный ремонт.
Настройка сверлильного ЧПУ станка
Наладка сверлильного станка
Область применения сверлильных станков с револьверной головкой достаточно широка благодаря возможности замены и использования нескольких инструментов в ходе выполнения операции, работе комбинированными инструментами, полной автоматизации цикла и достаточно высокой точности обработки. Отсутствие кондукторов резко сокращает время технологически подготовки нового производства. Сверлильные работы на станках с ручным управлением среди всех видов работ на металлорежущих станках являются наиболее утомительными, что делает их перевод на ЧПУ весьма актуальным.
Базирование деталей
Базирование деталей на сверлильных станках производится либо по трем взаимно перпендикулярным плоскостям, либо по цилиндрическим поверхностям и торцу. Для настройки нуля программы в плоскости XY используют оправки-ловители, центро-искатели, оправки с коническими центрами. Совместив в ручном режиме ось шпинделя с нулем программы, набирают на декадных переключателях смещения нуля по осям X и Y такие значения, которые приводят к нулевым показаниям цифровой индикации.
Если при настройке шпиндель устанавливают относительно крепежного приспособления не в нуле программы, а в некоторой базовой точке, то на декадных переключателях смещения ОХ и OY нужно набирать такие величины, которые на индикации дадут координаты X и Y от начала, указанного в чертеже детали, со знаком, соответствующим направлению движения стола от базовой точки детали к началу координат.
Настройка по вретикальной оси
Для настройки станка по оси Z необходимо установить в шпиндели револьверной головки режущие инструменты. Исходное положение шпиндельной каретки устанавливают специальным кулачком таким образом, чтобы при ее отводе обеспечивался свободный поворот револьверной головки над приспособлением с зажатой заготовкой. Величину смещения каретки из нуля станка в ноль программы на пульте устройства ЧПУ следует выбрать таким, чтобы ноль программы по оси Z заведомо оказался дальше исходного положения каретки, определяемого кулачком. Также как на расточных станках, можно обойтись без настройки инструментов вне станка. Для этого поочередно вершину каждого инструмента следует подводить к поверхности детали, лежащей в плоскости с координатой 0 по оси Z, и набирать на переключателях соответствующих корректоров длины инструментов такие величины, которые приводят к нулевым показаниям по оси Z на табло цифровой индикации.
В большинстве случаев целесообразно выбрать такую последовательность обработки отверстий, когда каждым инструментом выполняется весь возможный объем обработки, а затем происходит смена инструмента. При такой последовательности экономится время, так как позиционирование происходит быстрее чем цикл смены инструмента, включая отводы и подводы каретки для его смены.
Источник