Технология ремонта ковша экскаватора

Советы экспертов: как произвести качественный ремонт ковша экскаватора

Разнообразие навесного оборудования для экскаваторов, достаточно — большое. Самым популярным и востребованным, среди которых, является — ковш. Ковш — навесное оборудование с помощью, которого можно производить: землеройные, очистительные, транспортировочные, погрузочные и другие виды работ. Ковш для экскаватора, в зависимости от ряда факторов, может иметь и разную форму, длину, ширину и назначение. На современном рынке гидравлического и навесного оборудования можно приобрести такие, виды ковшей экскаватора, как:

• строительные,
• универсальные,
• челюстные,
• просеивающие,
• многоцелевые (или 4-в-1, и даже есть такие варианты, как 6-в-1),
• планировочные,
• скальные,
• траншейные,
• дробильные,
• рыхлительные ковши.

Приобрести один из таких ковшей, для спецтехники, можно здесь https://hydrolider.net/g32671268-kovshi-spetstehniku. Вышеперечисленный список, далеко не весь ассортимент, так как производство ковшей на месте — не стоит, и с каждым годом производители изготавливают все больше разнообразных моделей, которые делают спецтехнику, а именно экскаватор, более универсальным и востребованным.

Причины и важные аспекты ремонта ковша

Конечно, есть мнение, что, ковши, не нуждаются в ремонте, и что материал, из которого изготовлены данные навесные оборудования настолько прочны, что износ их просто невозможен. Но, к сожалению, из-за неправильной эксплуатации оборудования и не соблюдения рекомендаций, относительно использования устройства, от производителя — случаются поломки, которые приводят к ремонту устройства или даже к замене ковша, на новое навесное оборудование.

Эксперты убеждены, что неправильно подобранное оборудование, тоже может привести к скоропостижному ремонту ковша. Приобрести ковш для экскаватора и получить квалифицированную помощь в подборе оборудования можно тут https://hydrolider.net/g32671271-kovshi-ekskavatory. Для избежания ошибок в выборе ковша рекомендуется учитывать такие факторы, как:

• почва и прочностные параметры ковша (а именно, с каким видом почвы будут проводиться работы, так как, прочностные показатели ковша напрямую зависят от типа почвы);
• в каких погодных условиях будут эксплуатироваться устройства (при низких температурах, некоторые, на вид прочные материалы, могут быть очень хрупки);
• технические параметры (вес, объем, ширину, расход топлива);
• особенности спецтехники, на которую, планируется устанавливать ковш.

Причиной скорого ремонта ковша — может быть в недостаточно опытном операторе спецтехники, так как, ковш может не только неправильно эксплуатироваться, но и использоваться не по назначение.

Чаше всего приходят в негодность, из-за износа, режущая кромка (ножи) ковша, которую можно оснастить дополнительными сменными зубьями и междузубьевой защитой. Это поможет, не только облегчит процесс копания, но может помочь минимизировать износ режущей кромки.

Если же случилось, так что навесному устройству необходим ремонт, толи: из-за неправильного подбора, или из-за неправильной эксплуатации, или из-за трещины, которая могла возникнуть в процесс отливки стали или окисления материала — следует обратиться за помощью к специалистам. Некоторые владельцы навесного оборудования пытаются решить проблему ремонта — самостоятельно (без соблюдения технологических нюансов), и из-за нехватки опыта в работе со сталью, оборудование получает еще больше повреждения, которые, приводят в итоге — к полной замене ковша.

Источник

Восстановление рабочих органов сельскохозяйственных и мелиоративных машин (стр. 4 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4

Перед наплавкой деталь очищают от грязи, масла, ржавчины, затем зачищают до чистого металла шлифовальной машинкой или стальной щеткой. Ножи наплавляют ручной дуговой или газовой сваркой.

Чтобы не происходило коробления, нож крепят к столу специальными прижимами (рис. 15) или струбцинами и наплавляют участками переворачивая, поочередно с одной и другой стороны. Наплавку первого валика начинают на расстоянии 3/5 длины ножа от торца и далее проводят по показанной на рисунке схеме, второй валик на противоположной стороне наплавляют на всю длину ножа, а третий – на оставшиеся длины ножа.

Толщина наплавленного слоя – 3…5 мм, а ширина – около 60 мм. Если после наплавки обнаруживается коробление ножа, его рихтуют под прессом.

Рис. 15. Схемы наплавки ножей рабочих органов мелиоративных и строительных машин: 1 – стол; 2 – наплавленный слой

Режущие кромки ножей можно наплавить порошкообразным материалом под флюсом (рис. 16).

Рис. 16. Схема взаимного расположения оборудования при наплавке порошкообразным материалом под слоем флюса: 1 – стол; 2 – наплавляемая

деталь; 3 – направляющая; 4 – тележка; 5 – бункер-дозатор для легирующей

смеси; 6 – подающий механизм; 7 – бункер; 8 – электрод; 9 – катушка;

10 – скользящий токопроводящий контакт

Легирующая порошкообразная смесь насыпается из бункера-дозатора 5 на поверхность детали впереди наплавочной головки с ленточным электродом 8 из малоуглеродистой стали. В качестве легирующего порошка используют порошкообразный сталинит М, сормайт, смесь КБХ, а также смесь порошков ферросплавов. На порошкообразный материал из бункера 7 подается слой флюса АН-348А. Наплавочная смесь расплавляется дугой ленточного электрода, горящей под флюсом.

Сварочный шов должен быть чистым и без пропусков, наплавленный металл шва – плотным и хорошо проваренным, без ноздреватостей, наплывов и пережога.

Новые ножи рекомендуется наплавлять в профилактических целях, если техника работает в особо тяжелых условиях. Рабочая поверхность подвергается наплавке порошком из комплексных карбидов железа и марганца. Твердость слоя наплавки составляет до 120 HRC что в 1,5…2 раза превышает твердость кварца.

Зубья ковшей экскаваторов изнашиваются на несколько десятков миллиметров, поэтому полностью восстанавливать их наплавкой нецелесообразно. Наплавке подвергают новые зубья или зубья, у которых изношен первоначальный слой наплавки.

Тупые зубья заменяют новыми или заостряют наплавкой электродами Т-590, Т-620, твердыми сплавами (сталинитом). При большом износе (уменьшение длины зуба до 30 %) зубья восстанавливают двуслойной наплавкой. Первый слой – электродами Э-42, Э-50, а второй (износостойкий) наплавляют электродами Т-590, Т-620 или твердыми сплавами на толщину 10. 15 мм.

При ремонте зубьев экскаваторов их можно наплавлять непосредственно на ковше либо, демонтировав ковш, в условиях стационарного наплавочного участка. В этом случае ковш помещают на специальный стенд, а зубья, как восстанавливаемые, так и новые, устанавливаемые взамен выбракованных, – в специальные кондукторы (рис. 17), которые обеспечивают горизонтальное положение наплавляемых поверхностей.

Форма наплавки зубьев зависит от нагрузок, вызывающих их износ. При незначительных динамических нагрузках зубья изнашиваются медленно и наплавке подвергают только верхнюю грань зуба. При работе в условиях высокой динамической нагрузки и большой скорости изнашивания осуществляют корончатую наплавку (рис. 18).

Технология наплавки зубьев сходна с технологией наплавки ножей отвалов. Перед наплавкой зубья очищают от грязи, масла, ржавчины, затем зачищают до чистого металла.

Если обнаруживаются трещины и изломы – зубья выбраковывают.

Ковши экскаваторов наплавляют также как и зубья – непосредственно на машине, или на наплавочном участке. Режущие кромки ковшей без зубьев при незначительном износе наращивают электродом Э-50, а затем наплавляют твердыми сплавами. При значительном износе геометрическую форму режущей кромки восстанавливают приваркой надставки, заранее наплавленной твердым сплавом.

С помощью наплавки укрепляют межзубьевые участки, где происходит наибольший износ, и боковые закругления передней стенки. В случае необходимости наплавляют и иные участки.

При сильном изнашивании ковш наплавляют сплошным швом, а при незначительном – применяют сетчатую наплавку, при которой наплавка происходит участками, а расстояние между участками наплавки равно 1…2 ширинам наплавленного участка. Форма наплавки в этом случае – корончатая. Толщина наплавленного слоя составляет 4…5 мм, ширина полоски в ковшах с объемом менее 0,35 м3 – примерно 40 мм, а в ковшах с объемом свыше 0,65 м3 – до 160 мм.

Полукруглые режущие кромки экскаваторных ковшей упрочняют с профилактической целью продольными полосками наплавки с двух сторон (рис. 19, а) за 1. 2 прохода от середины кромки к краям в порядке, указанном цифрами на рис. 19, б. Однослойную наплавку толщиной 2. 2,5 мм наносят на всю ширину кромки, двухслойную наплавку толщиной 4. 5 мм – на среднюю часть нескошенной поверхности по ширине, равной половине общей ширины козырька.

Рис. 19. Схема наплавки полукруглой режущей кромки экскаваторных ковшей

Полукруглые режущие кромки ковшей экскаваторов наплавляют с двух сторон. При значительном износе козырька режущую кромку вначале наращивают электродами ОЗН-300 и Э-50А до получения заостренной кромки, а потом наплавляют твердыми сплавами (рис. 20, а).

При очень большом износе козырька отдельные места срезают автогеном, после чего приваривают заранее заготовленную и наплавленную износостойким сплавом надставку (рис. 20, б).

Рис. 20. Схемы восстановления полукруглой

режущей кромки экскаваторных ковшей:

1 – основной металл ковша; 2 – наращенный слой;

3 – твердый сплав

Качество ремонта контролируют визуально, а также с помощью измерительной линейки (рис. 21, а), шаблона (рис. 21, б), шаблона-угломера (рис. 21, в).

Рис. 21. Схемы проверки ковшей:1 – шаблон;

2 – износ кромки менее предельного значения;

3 – износ кромки более предельного значения;

4, 5 – проходной и непроходной шаблоны-угломеры

У передних стенок ковшей экскаваторов наплавляют межзубьевые участки и боковые закругления (рис. 22). В отдельных случаях при особенно тяжелых условиях работы наплавляют и другие элементы передних стенок. Наплавка может быть сплошная (в условиях интенсивного абразивного изнашивания) и сетчатая (при слабом абразивном изнашивании). Последняя уменьшает расход электродов в 1,5 раза, а долговечность ковшей по сравнению со сплошной наплавкой снижается незначительно, так как грунт, прилипая между наплавленными валиками, изолирует поверхность основного металла от трения.

Рис. 22. План наплавки передней стенки

Изношенные места корпуса ковша восстанавливают наплавкой и установкой усиливающих накладок, а изношенные отверстия проушин – наплавкой или гильзовкой с обваркой по торцам. Запор ковша и его скобу ремонтируют правкой с предварительным подогревом и наплавкой по поверхности трения твердым сплавом.

Изношенные проушины срезают ацетиленовой горелкой и заменяют новыми. Иногда срезанные проушины заваривают, зачищают и просверливают отверстия. Проушины подгоняют, вставляют в отверстия двух проушин контрольный палец и приваривают их к ковшу.

Днища ковша ремонтируют, заменяя лист днища.

7. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Получить задание по лабораторной работе у преподавателя. В качестве объекта ремонта может быть лемех плуга, лапа культиватора, диск бороны, лущильника или сошника сеялки, дисковый нож плуга, нож режущего аппарата, элемент рабочего органа землеройной машины.

2. Изучить технические условия на дефектацию рабочих органов сельскохозяйственных машин и технические требования на ремонт.

3. В соответствии с техническими условиями провести дефектацию и установить степень износа деталей. Изучить технологию ремонта. На основании результатов дефектации определить перечень операций технологического процесса.

4. Изучить устройство и работу оборудования для заточки рабочих органов сельскохозяйственных машин и освоить приемы заточки дискового ножа, лап культиваторов, сегментных ножей с помощью заточного станка, обдирочно-шлифовального станка, установок ОР-3562 и СЗУ.

5. Составить технологический маршрут восстановления назначенного преподавателем рабочего органа.

6. Оформить отчет по выполненной работе и защитить его перед преподавателем. При защите отчета студент должен знать ответы на поставленные контрольные вопросы, владеть приемами работы на используемом оборудовании и знать правила техники безопасности.

8. СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

1. Перечислите основные неисправности рабочих органов.

2. Изложите технологию восстановления детали «намораживанием из расплава».

Источник

Ремонт ковша экскаватора. Важные аспекты. Мнение экспертов

Со стороны может показаться, что ковш экскаватора — изделие простое: большая металлическая лопата с зубьями, никаких хитростей! Однако производители этого оборудования могут часами рассказывать об особенностях его устройства.

Многолетней опыт работы экскаваторов, тесты, замеры и испытания выявили элементы ковша, которые в процессе работы практически не страдают от контакта с грунтом, а также те, которые принимают удар на себя. Исходя из этих данных и создаётся ковш: для разных его частей используются разные материалы, используется специфическая защита.

Режущая кромка ковша — один из элементов, подверженных наибольшему износу.

Работа с этой частью ковша — целая наука. Задача, разумеется, одна — увеличить интервалы обслуживания и из-бежать незапланированных простоев экскаватора вследствие ремонта оборудования.

Особый подход

Разумеется, владельцы техники заинтересованы в том, чтобы элементы машины, пусть даже и расходные материалы, ходили как можно дольше. Производители серьёзно подошли к вопросу режущих кромок, и сегодня есть несколько типовых решений повышения износостойкости ковша.

Главную роль, конечно же, отдают качеству металла, который используют для изготовления режущих кромок.

Обычные конструкционные стали не годятся — их ведь разрабатывали для совершенно иных условий работы. Ещё со времён СССР для создания режущих кромок применяли стали с высоким содержанием углерода. Эксперты отмечают, что по твёрдости претензий к ним нет, но вот под воздействием низких температур — а российские месторождения нередко находятся именно на сервере — стали становятся хрупкими.

Говоря о современных материалах, эксперты, как правило, называют шведскую сталь Hardox либо её аналоги. Причём, аналоги должны быть европейскими, китайские стали доверия не вызывают. Важно, чтобы твёрдость материала составляла от 400 до 600 НВ.

«Это класс сталей, разработанных специально для использования в качестве режущих кромок и защитных элементов ковшей. На данный момент они обладают лучшими характеристиками, и именно их используют в своём производстве лидеры индустрии.
Стоит отметить, что ковши их этих сталей при сохранении всех эксплуатационных характеристик имеют более низкий вес, что в целом увеличивает ресурс базовой машины. Данный тип сталей приобретает свои свойства за счёт химического состава (пакета присадок) и особой технологии закалки», — подчёркивает руководитель направления ООО «Компания Традиция К» Алексей Пахомов.

«Сталь Hardox имеет гладкую молекулярную структуру из-за наименьших долей вредных компонентов. При использовании данной стали уменьшается риск образования самого опасного вида трещин — микротрещин. Наша компания работает только с этим материалом», — согласен технический директор ООО «Решке рус» Антон Шагин.

Дополнительная броня

Специалист «УгольМашСервис» наглядно продемонстрировал, что даже самая твёрдая сталь уступает грунту, с которым экскаватору приходится работать. Поэтому специалисты дополнительно усиливают режущую кромку дополнительной защитой в виде накладок из высокопрочной стали, межзубьевой защитой, скальными адаптерами и коронкамии.

Все эти защитные элементы являются сменными — за счёт этого упрощается обслуживание ковша.

«Увеличение твёрдости всей режущей кромки нецелесообразно ввиду увеличения, как её цены, так и увеличению хрупкости.
В связи с этим на режущую кромку устанавливаются сменные зубья и межзубьевая защита. При необходимости дополнительно устанавливаются футеровочные пластины из износостойкого металла.
Зубья ковша увеличивают сосредоточенную нагрузку на грунт, что облегчает копание»,— рассказывает Илья Деблов.

Эксперт уточняет, что даже материалы, которые применяются для изготовления зубьев, подвержены абразивному износу при контакте с грунтом.

«Износ зуба и несвоевременная его замена приведёт к постепенному износу самой режущей кромки. Истирание рабочей поверхности приведёт к деформации посадочных мест под установку зубьев, что в свою очередь ведёт к разбалтыванию крепления и последующему излому зуба»,— предупреждает специалист «УгольМашСервис».

«Зубья ковша разрыхляют грунт и облегчают внедрение ковша, минимизируя износ режущей кромки. Залогом надёжности для зубьев являются коронки.
Наши специалисты используют шведские коронки COMBI. Ресурс коронки зависит от массы самой коронки: масса коронок COMBI превышает массу аналогов, что и способствуют большему сроку службы данных коронок. Кроме высокой износостойкости, коронки отличаются индикатором износа, предупреждающим поломку деталей, что также значительно уменьшает вероятность износа режущей кромки.
На ковши для техники от 120 тонн, работающей на горно-обогатительных комбинатах, наша компания устанавливает литые режущие кромки компании СQMS, удачно прошедшие испытания в России. За счёт их эксплуатационных характеристик увеличивается срок службы ковша, соответственно уменьшается стоимость и время обслуживания», — рассказывают о своём опыте Антон Шагин.

Ручная работа

Понятное дело, что в процессе эксплуатации материал истирается, и рано или поздно возникает необходимость замены конструктивных элементов.

Но есть ещё и такое явление, как возникновение трещин на режущей кромке. Здесь вопрос уже не к производителю оборудования (в очень редких случаях причиной могут стать ошибки в отливке стали), а к специалистам, его эксплуатирующим.

«Причиной быстрого износа ножа (режущей кромки) может стать неправильная эксплуатация. Очень важно подбирать ножи в соответствии с определённым характером грунта и для различных климатических условий. Например, твердосплавные ножи отлично убирают снежный покров, а для «ударных работ» в карьере хорошо подойдут скальные ножи (усиленные)», — комментирует директор компании-производителя ножей отвала ООО «Азимут» («ЗиМ») Оксана Камальдинова.

Илья Деблов отметил ещё и возможные климатические факторы износа элементов оборудования.

«Под влиянием погодных условий — дождя, снега — происходит окисление металла. При перепаде температур вода замерзает и снова тает, а это приводит к увеличению количества и размера микротрещин в металле. В целом условия Крайнего Севера — для техники непростые. Увеличивается хладнохрупкость металла. В условиях вечной мерзлоты особое внимание стоит уделять подготовке забоев к буровзрывными работами для облегчения копания»,— отмечает специалист.

Мнение

«В каталоге нашей компании большой ассортимент ножей, зубьев и стоек для отечественной и импортной спецтехники, из различных видов сталей.

Есть бронированные ножи, твердосплавные ножи, резцовые ножи, перфорированные ножи и ножи с наплавкой из сормайта.

Каждый из них произведён с термической обработкой на высокотехнологичном оборудовании.

Техническая грамотность наших специалистов позволяет потребителю сориентироваться в выборе оптимального ножа для тех или иных видов работ и сделать правильный выбор» — Оксана Камальдинова, директор ООО «Азимут».

«Срок службы режущей кромки во многом зависит от мастерства машиниста экскаватора: копает ли он рукоятью, подворачивает ли стрелу — эти нюансы имеют значения. Да и вообще, мне доводилось видеть, как ковш используют в качестве стенобитного орудия, о каком продолжительном сроке службы тут можно говорить», — подчёркивает Сергей Комолов.

«Довольно часто причиной поломки режущей кромки является нарушение правил эксплуатации оборудования, а также проведённый ранее некачественный ремонт — без соблюдения технологий и при использовании материалов, не подходящих для высоких нагрузок на излом, разрыв или трение»,— уточняет Алексей Пахомов.

Региональный менеджер MTG в СНГ, Монголии и Финляндии Вилле Хяккинен объяснил, что значит «неправильный ремонт». Когда потребитель пытается решить задачу самостоятельно, он порой не учитывает специфики работы со сталью, и в результате — элемент ковша получает повреждения.

«Например, угольный разрез, температура на улице — минус 15 градусов. Если производить сварку без нагрева, без подготовительных процедур, то металл может потрескаться. Поэтому имеет смысл обращаться к производителям, как минимум, за советом.
Наши партнёры из компании «Профессионал» дают такие консультации своим клиентам: выдают соответствующий документ, где прописан температурный режим, как его измерять, как производить процесс сварки и так далее.
Есть возможность воспользоваться услугами мобильного сервиса – это особенно актуально, когда речь идёт о дорогостоящем оборудовании», — рекомендует специалист.

Мнение

«Современные износостойкие стали хорошо свариваются, однако для этого необходимо чёткое соблюдение всех технологических нюансов. Ремонт ковшей представляет собой замену изношенных элементов на новые. В некоторых случаях эти работы можно осуществить прямо на объекте, в других — необходимо везти оборудование в сервис. Специалисты нашей компании выполняют работы как в стенах сервисного центра, так и на объекте заказчика»- Алексей Пахомов, руководитель направления ООО «Компания Традиция К» .

Источник