Технология ремонта деталей трактора

Технология ремонта деталей трактора

Универсально-пропашные тракторы «Беларусь» МТЗ-80, МТЗ-82 относятся к лучшим отечественным тракторам. С каждым годом конструкция их совершенствуется, улучшается качество, повышаются экономичность, надежность и ремонтопригодность. Они получили широкое признание механизаторов.

Вместе с тем велики еще простои тракторов из-за отказов и неисправностей, возникновение которых зачастую обусловлено низкой культурой эксплуатации машин, неудовлетворительным качеством ремонта.

Основным справочным материалом при проведении ремонта для трактористов и слесарей-ремонтников служит инструкция по эксплуатации тракторов МТЗ-80, МТЗ-82, изданная заводам и заготовителем. Несмотря на информативность инструкции, содержащиеся в ней данные о конструкции, ремонте, пр и меняемом инструменте, съемниках, приспособлениях, контрольно-измерительных приборах, об основных правилах и последовательности разборки-сборки трактора оказываются недостаточными. В результате трактор и его составные части даже опытные механизаторы нередко разбирают наугад. Из-за отсутствия данных по дефектации многие пригодные к работе детали заменяют, что приводит к удорожанию ремонта.

Настоящее пособие может оказать практическую помощь механизаторам, слесарям-ремонтникам мастерских колхозов и совхозов, арендаторам. В нем содержатся сведения о причинах возникновения неисправностей и методах их устранения, показываются правильные приемы выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ при текущем ремонте тракторов МТЗ-80, МТЗ-82.

Следуем учесть, что заводы-изготовители постоянно совершенствуют продукцию с целью повышения надежности ее и лучшей приспособленности к обслуживанию. Поэтому конструкция некоторых деталей, представленных на рисунках, может отличаться от конструкции деталей реального трактора, находящегося у потребителей.

Пособие подготовлен о сотрудниками ГОСНИТИ Ф. Н. Пуховицким и С. В. Петровым (составители), О. М. Копыловым, Е. Ж. Сапожниковым.

Источник

Технология ремонта деталей трактора

Восстановление деталей ходовой части гусеничных тракторов

Основные дефекты и причины их возникновения. Детали ходовой части работают непосредственно в абразивной среде, часто при сухом трении, воспринимают значительные динамические нагрузки, вследствие чего они довольно интенсивно изнашиваются.

Условия работы деталей ходовой части гусеничных тракторов весьма разнообразны и зависят от климата, почвы, состояния и качества деталей, распределения воспринимаемых нагрузок и т. д.

Наибольшему износу подвержены детали задних кареток подвески в результате неравномерного распределения нагрузок на опоры. Установлено, что у трактора типа Т-74 нагрузка на задние каретки больше в 3 раза, чем на передние, при изменении ее в пределах от 0 до 30 кН.

Повышенный износ цапф и втулок задних кареток происходит при работе с навесным плугом также из-за неравномерной нагрузки. При работе трактора с навесным плугом при тяговом сопротивлении 30 кН (3000 кгс) нагрузка на ось передней каретки составляет 24 кН (2430 кгс), а на ось задней — 41 кН (4140 кгс), т. е. значительно больше, чем на переднюю.

Существенное влияние на работу деталей ходовой части гусенич­ных тракторов оказывает температура, поскольку с ее понижением значительно изменяется вязкость масла.

При температуре воздуха —15° С на преодоление сопротивления провертыванию механизмов силовой передачи и перекатывание трактора ДТ-75 требуется затратить энергии в 2,5—2,7 раза больше, чем при температуре +5° С.

Зацепление ведущих колес с гусеницами представляет собой наиболее сложный и важный узел в конструкции ходовой части. Качество его работы непосредственно отражается на износе самих элементов зацепления и оказывает значительное влияние на работу, износ и к. п. д. всех механизмов трактора.

По мере износа шарниров гусениц нарушаются нормальные условия работы зацепления. При движении трактора изнашиваются не только элементы зацепления на самом ведущем колесе, но и элементы зацепления на гусеницах, несмотря на то, что их больше по сравнению с первыми в 6—8 раз.

Характерный дефект опорных катков — износ обода. Наиболее важный параметр — износ обода по наружному диаметру, интенсивность которого для опорных катков гусеничных тракторов класса 30 кН составляет- 3—3,5 мкм/ч. Потери металла на одном опорном катке трактора класса 30 кН составляют от 6 до 2 кг. Кроме того, опорные катки имеют и другие дефекты, такие, как износ шпоночной канавки, трещины в спицах и ободе, смятие защитного колпака, износ посадочного отверстия, износ поверхности под сальник.

В процессе работы у ведущих колес тракторов класса 30 кН появляются такие дефекты, как износы зубьев по толщине, отверстий под болты крепления, торцовых поверхностей и впадин зубьев Исследования показали, что основная неисправность ведущих колес — износ зубьев и впадин, причем в 98—99 случаях из 100 наблюдается односторонний износ. Износ ведущих колес по массе (в основном вследствие абразивного износа) достигает 12 кг. В большинстве же случаев (75—80%) ведущие колеса выбраковываются значительно раньше, чем это предусмотрено типовой технологией ремонта тракто­ров, что недопустимо, поскольку приводит к перерасходу деталей.

Средняя интенсивность изнашивания ведущих колес по толщине зуба составила 2,13 мкм/ч. Такой большой износ объясняется недостаточно высокой твёрдостью металла колес, во многих случаях значительно ниже, чем указано в заводских чертежах.

В свою очередь, известно, что повышенная твердость способствует повышению износостойкости особенно деталей, работающих в абразивной среде. Ведущие колеса и опорные катки тракторов, закаленные Т. В. Ч. на глубину 5—6 мм до твердости НRС 45—50, износоустойчивее обычных в 1,5—2 раза.

Износ поддерживающих роликов происходит от трения беговой Дорожки гусеницы по их ободу. При слишком тугом проворачивании поддерживающего ролика на оси, особенно в зимних условиях, когда загустевает смазка и он покрывается грязью, льдом и снегом, происходит полное торможение, что приводит к одностороннему износу обода ролика и сквозному протиранию ступицы. Последнее вызывает поломку поддерживающего ролика и других деталей (осей, подшипников и т. д.).

Максимальный износ поддерживающих роликов тракторов класса 30 кН по массе составляет 8 кг, а интенсивность изнашивания—3,63— 4,0 мкм/ч.

Гусеницы тракторов класса 30 кН с открытым металлическим шарниром изнашиваются по отверстиям проушин, почвозацепам, цевкам и беговым дорожкам. Износ проушин приводит к нарушению шага зацепления и удлинению гусеничных цепей. Поскольку, помимо возрастания общей длины, увеличивается шаг зацепления, который уже не соответствует шагу ведущего колеса, это приводит к нарушению правильной работы гусеничных цепей и вызывает форсированный износ этих деталей или может вызвать заклинивание гусеницы а ведущем колесе.

Восстановление направляющих колес . С целью улучшения условий труда и повышения производительности для восстановления направляющих колес гусеничных тракторов различных марок испольуют специальные приспособления и установки в зависимости от арактера дефекта колеса.

Характерные дефекты : износ обода и торцовых поверхностей, посадочных поверхностей отверстий под ступицы, трещины на ободе и ступицах, обломы буртов и т. д. Направляющее колесо восстанавливают при износе обода по диаметру до 10 мм, износе направляющей части до 25 мм (у тракторов класса 60 кН), износе поверхности отверстия под ступицу на 0,3— 0,35 мм (у тракторов Т-74) и появлении трещин на ободе и ступице.

Ступицу направляющего колеса восстанавливают при износе посадочного отверстия под обод более чем на 0,3—0,35 мм (у тракто­ров класса 30 кН), отверстий под подшипники более чем на 0,05— 0,1 мм и износе резьбы под болты крепления крышек и корпусов сальников.

Наплавка обода на токарном станке. Для наплавки обод направляющего колеса надевают на оправку К торцам обода прикрепляют кольца из красной меди толщиной 3—4 мм, чтобы защитить кромки от оплавления, а также удержать флюс и расплавленный металл.

Изношенную наружную поверхность обода направляющего колеса тракторов класса 30 кН наплавляют под слоем флюса на переоборудованном токарном станке типа 1Д63 на следующих режимах: частота вращения 0,65 об/мин; скорость подачи электрода 3 м/мин; вылет электрода от конца мундштука до поверхности обода 20—25 мм; ток 240—260 А; напряжение 26—30 В; полярность — обратная.

Для наплавки применяют электродную проволоку Св-08 диаметром 1,6—2 мм. Наплавку ведут под флюсом АН-348А с добавлением 30—40% чугунной стружки и 5—10% ферромарганца или проволокой ОВС под флюсом АН-348А.

Заварка трещин. Трещины у краев отверстия обода под ступицу и у наружной поверхности обода заваривают на этой же установке. Для заварки пользуются электродом из проволоки Св-08 диаметром 1,5—2,0 мм и применяют флюс АН-348А. Перед заваркой на концах трещин сверлят отверстия диаметром 3—4 мм.

Трещины также могут быть устранены ручной электродуговой сваркой электродом типа Э-42 диаметром 4—5 мм.

Трещины на буртах обода устраняют постановкой заплат из листовой стали толщиной 5 мм с внутренней стороны и заваркой, электродуговой сваркой.

Наплавка обода в приспособлении. Ободья направляющих колес тракторов класса 60 кН, изношенные менее 640 мм, восстанавливают на установках для автоматической наплавки под слоем флюса.

Для наплавки ободьев направляющих колес и опорных катков, служит специальное приспособление, состоящее из рамы, на которой шарнирно закреплена плита (ее с помощью рукоятки и червячного редуктора можно поворачивать на 90°). Наплавляемую деталь укладывают на ступицу, приводимую во вращение электродвигателем через двухступенчатый червячный редуктор и сменные шестерни. Для крепления плиты с наплавочной головкой предусмотрен крон­штейн и стойка. На кронштейне имеется винтовая пара с рукояткой для перемещения мундштука в горизонтальной плоскости. Отдельные варианты приспособления предназначены для приварки к ободьям бандажа, который вальцуется роликами одновре­менно с приваркой.

Напрессовка кольца. При большом износе на обод направляющего колеса напрессовывают кольцо (бандаж) следующим образом. Берут полосу толщиной 5—10 мм и шириной, равной ширине обода, и приваривают с торцов. При сварке торцов под слоем флюса на токарном станке используют конические редукторы и специальное приспособление для сжатия обода с бандажом. Затем сваривают стык. Для повышения производительности при восстановлении наружных поверхностей применяют многоэлектродную наплавку и наплавку ленточным электродом, электрошлаковую наплавку и заливку жидким металлом.

Рассмотрим технологический процесс формовки посадочного отверстия эпоксидным компаундом.

1. Зачищают заусенцы, забоины на детали и обезжиривают поверхность.

2. Приготавливают эпоксидный компаунд и наносят на деталь.

3. Наносят тонкий слой разделителя (универсальной смазки УС) на поверхность оправки и поверхность отверстия с нанесенным полимером.

4. Помещают деталь для отверждения эпоксидного компаунда в сушильный шкаф и выдерживают в нем при температуре 50° С — 1 ч, 100° С — 2 ч. 150е С — 1,5 ч.

5. Охлаждают в сушильном шкафу с отключением питания.

6. Зачищают подтеки и наплывы компаунда и проверяют диаметр отверстия.

Восстановление резьбы. У направляющего колеса износ или повреждение резьбы отверстий под болты крепления корпуса уплотнения и крышки восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или нарезанием резьбы нормального размера и смещением отверстий, которые сверлят по кондуктору.

Восстановление поддерживающих роликов проводят в соответствии с типовой технологией или применяют новые, наиболее прогрес­сивные методы, разработанные передовыми предприятиями и научными учреждениями.

Источник

Технология ремонта деталей трактора

Производственный процесс ремонта тракторов — это сово­купность действий людей и орудий производства, выполняемых

в определенной последовательности и обеспечивающих восста­новление работоспособности, исправности и полного (или близ­кого к полному) ресурса трактора.

Производственный процесс состоит из технологических про­цессов.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по последо­вательному изменению состояния трактора или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправнос­ти и ресурса.

Технологический процесс капитального ремонта тракторов (рис. 3.1) включает в себя все элементы машиностроительного производства (изготовление деталей, сборка, обкатка, испыта­ние и окраска) и дополнительно специфические элементы (при­емка машин в ремонт, очистка, разборка, дефектация и комп­лектация). Ремонтное производство по числу входящих в него элементов превосходит машиностроительное. Единственный источник экономии при КР машин по сравнению с их изготов­лением — использование годных для дальнейшей эксплуатации деталей и их восстановление.

При изготовлении деталей машиностроительные предприя­тия (тракторные заводы) используют заготовки, получаемые литьем, ковкой, штамповкой и т.д. Стоимость материалов и за­готовительных работ при производстве тракторов составляет около 75 % затрат на их изготовление. При восстановлении де­талей в качестве заготовок применяют изношенные детали, поэтому затраты на литье, ковку, штамповку и частично на ме­ханическую обработку, на материалы и заготовительные работы фактически отсутствуют.

Износы большинства деталей тракторов измеряются десяты­ми или сотыми долями миллиметра, и их восстановление сво­дится к нанесению тонкого поверхностного слоя или заключи­тельным операциям механической обработки. Стоимость же восстановления изношенных деталей обычно не превышает 50. 60 % стоимости запасных частей.

Восстановление деталей способствует сохранению природных ресурсов и снижению загрязнения окружающей среды.

Структура технологического процесса во многом зависит от конструкции трактора и программы ремонтно-обслуживающе-го предприятия. Если программа большая, то число технологи­ческих процессов и рабочих мест велико, и наоборот. Если трактор можно расчленить на легко отделяемые агрегаты (дви­гатель, коробка передач, передний и задний мосты, рулевое уп­равление, кабина и др.), то процесс делят на большое число отдельных технологических процессов и их выполняют парал­лельно.

Технологическое оборудование — орудия производства, предназначенные для выполнения определенной части техно­логического процесса путем размещения объектов ремонта, средств воздействия на них, технологической оснастки и при необходимости источника энергии с целью придания заданных свойств трактору.

К. технологическому оборудованию относят металлорежущие станки, сварочные и наплавочные установки, нагревательные печи, испытательные стенды и др.

3.3. Предремонтная очистка тракторов

Качество ремонта во многом определяется наружной очист­кой трактора и его составных частей, которую рекомендуется проводить в помещениях для наружной мойки (в холодное вре­мя года) или на специальной площадке, оборудованной эстака­дой и устройствами для отстоя и улавливания грязи (в теплое время года). Для наружной очистки рекомендуется применять моечные машины высокого давления, представляющие собой аг­регаты без источника нагрева и с автономным источником на­грева моющего раствора, смонтированные на колесных тележ­ках.

Очистка агрегатов системы питания дизеля обусловле­на тем, что детали топливной аппаратуры в процессе эксплуа­тации покрываются пылью, масляно-грязевыми и смолистыми отложениями, лаковыми пленками, продуктами изнашивания и коррозии, нагаром. В топливных фильтрах и отстойниках, воздухоочистителе, топливном баке, на поверхности деталей форсунки, в картерах насоса и регулятора накапливаются за­грязнения, а стенки топливопр о водных каналов покрываются смолистыми и лаковыми отложениями. Эти загрязнения, со­держащие твердые механические частицы и активные соедине­ния, повышают силу трения в подвижных соединениях, усили­вают абразивное и коррозионное изнашивание деталей, ув^ли-чивают сопротивление прохождению топлива в фильтре и воз­духа в воздухоочистителе.

Применяют следующие способы очистки: струйную — горя­чим моющим раствором; погружение узлов и деталей в раство-ряюще-эмульгирующие растворы с одновременной активаци­ей раствора; выварку деталей в ваннах с растворителями; цир­куляционную очистку закрытых полостей и каналов; ультразву­ковую очистку; электрохимическую очистку; термическую очи­стку в расплаве солей; механическую очистку косточковой крошкой, дробью, волосяными и проволочными щетками, чи­стиками и скребками. При этом применяют синтетические,

растворяюще-эмульгирующие и органические моющие и очи­щающие средства: МС-37, -8, Лабомид-101, -102, -203, -315, Темп-109, АМ-15 и др. Для очистки узлов и деталей системы питания используют струйные моечные машины — ОМ-12078, -4610, -4267 и др. и погружные — ОМ-5287, -1600 и др. Для очи­стки распылителей форсунок от нагара и удаления зависшей иглы распылителя применяют ультразвуковую установку ОР-15702. Нагар с распылителей и других деталей форсунок удаля­ют круглыми проволочными щетками и оправками, закреплен­ными на вращающемся шпинделе станка (например, настоль­ного сверлильного станка).

Следует придерживаться следующей технологии очистки аг­регата:

очистка вместе с дизелем;

снятие агрегата с дизеля;

разборка на узлы;

разборка узлов на детали;

пассивирование (защита от коррозии);

очистка деталей перед сборкой или расконсервация;

обезжиривание перед окраской.

Сильнозагрязненные корпусные и другие детали очищают сначала погружением в растворяюще-эмульгирующие средства, а затем в струйной машине синтетическими средствами.

Очистка головки блока дизеля проводится в высокотемпера­турном расплаве солей электрохимическим методом, который отличается от обычной физико-химической очистки дополни­тельным воздействием электрического тока. Очищаемую деталь помещают в ванну, служащую анодом, с токопроводящей мою­щей средой — водным раствором щелочных препаратов или син­тетических средств.

3.4. Предремонтное диагностирование тракторов

Предремонтное диагностирование выполняется для того, чтобы определить целесообразность ремонта сборочной едини­цы или агрегата, т. е. выявить возможность дальнейшего исполь­зования составной части без ее ремонта.

Основные ресурсные параметры технического диагностиро­вания силовой передачи, ходовой системы и механизмов пово­рота трактора приведены в табл. 3.2.

Ресурсные параметры силовой передачи, ходовой системы

и механизмов поворота трактора и средства их технического

Определяемый параметр

Средства диагностирования

Трансмиссия трактора

Суммарный угловой зазор в сило­вой передаче

Угломер КИ- 13909

Износ составных частей коробки передач, главной передачи, диф­ференциала, конечных передач

Щупы (набор № 4), устрой­ство КИ-4850, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

Ходовая система гусеничного трактора

Состояние направляющих колес, опор, катков, поддерживающих роликов и натяжных устройств

ШтангенциркульШЦ-Ш-400-0,1

Зазоры в сопряжениях ходовой системы

Устройство КИ-4850, ломик, щупы (набор № 4)

Износ гусеничных цепей и веду­щих колес

Устройство КИ- 13927

Ходовая система и тормоза колесного трактора

Состояние шин и высота грунто-зацепов

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

Радиальные зазоры в сопряжени­ях поворотных цапф

Устройство КИ-4850

Расход топлива, затрачиваемый на торможение

Устройство КИ-8948 или -8927, -5654

Определение суммарного углового зазора в силовой переда­че. Угломер КИ-13909 устанавливают на ведущем колесе тракто­ра и измеряют суммарный угловой зазор всей кинематической цепи на каждой передаче, а затем зазор в каждой конечной пере­даче. Если зазор превышает допустимое значение Д1 (табл. 3.3), хотя бы на одной из передач, то вскрывают коробку передач и задний мост, осматривают шестерни, проверяют износ зубьев шестерен, шлицов и подшипников.

Проверка износа составных частей коробки передач, главной передачи^ дифференциала и конечных передач. Про­кручивая вручную валы силовой передачи, осматривают шестер­ни. При поломке зубьев шестерни более чем на 1/3 длины зуба или выкрашивании рабочей поверхности зуба общей площадью

Допустимые значения суммарного углового зазора в силовой

Тракторы

Общий угловой зазор

Зазор в конечной

передаче

МТЗ-80, -82 и их модификации

ВТ-175С, ДТ-75М, -75В, -75МВ, -75Н

Т-40М, -40АМ, ЛТЗ-55, -65

гоолее 25 % шестерня подлежит выбраковке. Проверяют с помо-ьщыо щупов зазоры в сопряжениях вилка — шестерня. Допусти-[мая величина зазора 1,3 мм. Измеряют ширину рабочей части )венцов шестерен непостоянного зацепления. Если износ венца [превышает 30 % его нерабочей части, то шестерню выбраковы-

При чрезмерном износе зубьев шестерен, шлицов валов, ви-|лок переключения передач, а также при наличии изломов, ско-]лов, трещин и других повреждений зубьев шестерен силовая (передача подлежит ремонту. При чрезмерном износе отдельных |пар, например шестерен главной передачи, заменяют изношен-•цые детали.

Приспособлением КИ-4850 измеряют осевой зазор в под-1,шипниках ведущей шестерни главной передачи ведущих мостов тракторов К-701 и Т- 150К, переднего ведущего моста тракторов |МТЗ. У тракторов Т-150К и МТЗ при зазоре более 0,3 мм регу-шруют конические подшипники. У тракторов К-701 при зазо-»е более 0,5 мм заменяют конический двухрядный подшипник. 1змеряют щупами боковой зазор между зубьями шестерен глав-Ецой передачи. Если зазор превышает 1,5 мм, то шестерни бра-|куют.

При осевом зазоре в подшипниках конечных передач (колес-;ных редукторов) более 0,3 мм у тракторов К-701 заменяют шари-[ ковые подшипники колесных редукторов, у тракторов Т-40АМ и -40АНМ заменяют подшипники ведомой шестерни колесного ‘ редуктора, у тракторов остальных марок регулируют конические

Проверка состояния направляющих колес, опорных кат­ков, поддерживающих роликов и натяжных устройств.

Убеждаются в отсутствии трещин, сколов и поломок ободьев колес, катков и роликов, а также их одностороннего износа. Проверяют исправность винтов натяжных устройств (не долж­но быть забоин резьбы), исправность пружины и убеждаются в отсутствии течи масла из полостей. Неработоспособные состав­ные части подлежат ремонту или замене.

Измеряют износ направляющих колес, опорных катков, под­держивающих роликов и сравнивают полученные результаты с допустимыми.

Можно оставлять без ремонта в напряженный период сельс­кохозяйственных работ опорные катки, износ которых превы­шает допустимый, если разность диаметров спаренных катков не более 4 мм.

У тракторов ДТ-75В, -75МВ, -75М, -75Н, ВТ-100, -175С и Т-150 определяют износ коленчатой оси и втулок, допускается увеличение зазора между ними до 2,5 мм.

Измерение зазоров в сопряжениях ходовой системы.

У тракторов Т-4А, -130, -170МЗ, -70В, -70С проверяют осевое перемещение направляющих колес и поддерживающих роликов с помощью устройства КИ-4850. Если перемещение колеса (ро­лика) превышает допустимое значение, то заменяют изношен­ные детали или проводят соответствующие регулировки.

У тракторов Т-150, ДТ-175С, ВТ-100, ДТ-75В, -75М, -75МВ, -75Н проверяют радиальный зазор между втулками балансиров и цапфами кареток, осевое перемещение кареток и опорных катков, а также осевые зазоры в подшипниках поддерживающих роликов.

Если результаты измерений превышают допустимые значе­ния, то заменяют изношенные детали или проводят соответству­ющие регулировки.

Определение износа гусеничных цепей и ведущих колес.

Измеряют с помощью устройства КИ-13927 длину 10 звеньев верхней ветви гусеничной цепи. Предельная длина 10 звеньев для трактора Т-4А составляет 1800 мм, для тракторов Т-150, ДТ-75М, -75МВ, -75В, ВТ-100, -175С, ДТ-75Н — 1900 мм, для Т-70Е и -70С — 1870 мм. Если длина 10 звеньев превышает соответствен­но 1740, 1770 и 1795 мм, а разность длин 10 звеньев обеих гусениц трактора составляет более 10 мм, то гусеницы меняют местами.

Если же длина 10 звеньев превышает соответственно 1740, 1770 и 1795 мм, а пальцы ранее не заменяли, устанавливают но­вые пальцы и меняют местами ведущие колеса для работы не­изношенной стороной.

Если пальцы ранее меняли, а длина 10 звеньев оказалась пре­дельной, то гусеницы следует заменить новыми или восстанов-

ленными. П0и предельном износе гусеницы цевка звена, выхо­дящего из зацепления с колесами, упирается в тыльную сторо­ну зуба. Если длина 10 звеньев не близка к предельному значе­нию и при движении трактора цевка звена гусеницы, выходяще­го из зацепления с колесом, упирается в тыльную сторону зуба, это свидетельствует о предельном износе зубьев ведущих колес и необходимости их замены.

Проверка состояния шин и высоты грунтозацепов. При трещинах в боковых стенках и расслоении каркаса шины вы­браковывают. В случае удовлетворительного состояния каркаса и других элементов шины глубиномером штангенциркуля изме­ряют высоту грунтозацепов. Если высота грунтозацепов шин ве­дущих колес менее 7 мм, а шин направляющих колес менее 2 мм, то шины заменяют.

Проверка радиальных зазоров в сопряжениях поворотных цапф. Тормозят задние колеса и стопорят педали тормозов. Поднимают домкратом переднюю ось трактора до отрыва коле­са от опоры.

Установив приспособление КИ-4850 на передней оси и пере­мещая колесо в осевом направлении, фиксируют показание ин­дикатора. Допустимый зазор в сопряжениях поворотная цап­фа — втулка 0,4 мм, если зазор больше, то заменяют втулки по­воротных цапф.

Источник