Технология ремонта блока цилиндров камаз

Блок цилиндров двигателя КамАЗ-740 V-образной конструкции показан на рис. 27.

Наиболее распространенными дефектами блоков цилиндров двигателей могут быть:
– трещины на стенках водяной рубашки блока цилиндров; трещины перемычек между цилиндрами;
– задиры, прижоги, деформация, износ или несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала;
– износ торцов 5 опоры коренной шейки коленчатого вала; износ отверстий во втулках распределительного вала; износ посадочных поверхностей под втулки распределительного вала;
– износ или деформация посадочных гнезд под гильзы цилиндров;
– коробление поверхностей сопряжения блока цилиндров с головками цилиндров;
– трещины в каналах масляной магистрали. Блок цилиндров двигателя КамАЗ-740 имеет 8 штук отдельных головок, изготовленных из алюминиевого сплава А1-4, которые устанавливают на каждый цилиндр.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 27. Возможные дефекты блока цилиндров двигателя КамАЗ-740: 1 — трещины водяной рубашки; 2 — места коробления поверхностей сопряжения плоскостей разъема блока цилиндров с головками цилиндров; 3 — поверхность деформации или износа посадочных гнезд под гильзы цилиндров; 4 — поверхность деформации или износа гнезд вкладышей коренных подшипников; 5 — поверхность износа втулок распределительного вала; 6—гильза цилиндра

Наиболее распространены такие дефекты головок цилиндров:
– обрыв шпилек крепления форсунок и стоек коромысел;
– ослабление посадок седел клапанов;
– износ фасок седел клапанов;
– кавитационный износ отверстий (втулок), через которые проходит охлаждающая жидкость.

Трещины на стенках водяной рубашки блока цилиндров заваривают. Клеевые композиции для заделки трещин на стенках водяной рубашки блока цилиндров при их капитальном ремонте не применяют, так как под влиянием высокого теплового режима двигателя прочность клеевого состава нарушается.

Для заделки трещин на стенках блока цилиндров двигателя клеевые композиции могут быть применены только на непродолжительный период работы двигателя.

Заварку трещин на стенках водяной рубашки могут производить без подогрева и с подогревом блока по правилам сварки деталей, изготовленных из чугуна. Заварку трещин блока без подогрева производят электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности. В процессе заварки нельзя допускать нагрев.

Для предотвращения распространения трещины по поверхности водяной рубашки она на конце засверливается. Диаметр сверла 3—5 мм. Трещину после засверливания разделывают под углом 90—120° на 1/3 толщины стенки по всей длине трещины с помощью шлифовальной машинки. Заварку трещины производят обратноступенчатым способом. Сначала заваривают концы трещины. Для этого отступают от засверленных концов на 8— 10 мм, накладывают небольшие участки швов по направлению к середине трещины. Далее трещину заваривают обратноступенчатым способом в любом удобном для сварщика направлении. После наложения каждого участка, сразу же после гашения дуги, шов следует проковать легкими ударами конусной части молотка. Очередной участок шва накладывают после того, как металл в зоне сварки остынет ниже температуры 50…60 °С. При сварке электрод наклоняют под углом 10- 15° от вертикали в сторону направления сварки. При таком положении электрода лучше просматривается сварочная ванна и легче вести процесс.

При сварке чугуна длина дуги должна быть равна диаметру электрода. Чем короче длина дуги, тем меньше глубина провара, и, наоборот, с удлинением дуги возрастает напряжение тока, увеличивается глубина расплавленного металла, возрастают его объем и ширина шва. Это в свою очередь приводит к повышению температуры стенок блока цилиндров более 60 °С и образованию трещин.

Заварку трещин могут производить в среде защитного газа (аргона) с применением полуавтомата А-547 или без него. Режимы заварки трещин при применении защитного газа (аргона): сила сварочного тока— 125—150 А; напряжение — 27—30 В. Давление аргона в зоне сварочной дуги 0,3—0,5 МПа; электродная проволока марки МНЖКТ; диаметр электродной проволоки 1,2 мм.

Заварку трещин без применения защитного газа производят электродами со специальной обмазкой, защищающей зону сварного шва от окисления при ее плавлении в виде оболочки.

Режимы заварки трещин без применения защитного газа: сила сварочного тока — 130 А; напряжение — 36 В; марка электродов: МНЧ-1, ОЗЧ-1, АНЧ-1, ЦЧ-3 или ЦЧ-4.

Заварка трещин этими электродами обеспечивает образование аустелитовой структуры наплавленного металла, которая способна противостоять возникновению сварных трещин. Шов после наплавки этими электродами легко обрабатывается режущим инструментом.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР разработан эффективный способ сварки проволокой ПАНЧ-11.

Полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11 не требует специального оборудования. Для полуавтоматической сварки проволокой ПАНЧ-11 пригодны шланговые полуавтоматы А-547, А-547У, А-825, подающие проволоку диаметром от 1 до 1,6 мм в комплекте с выпрямителями ВС-200, ВС-300 или сварочными преобразователями с жесткой характеристикой.

Заварку трещин на стенках водяной рубашки блока с подогревом производят ацетиленовым пламенем горелки. В качестве присадочного материала используются чугунные прутки диаметром 5 мм. От окисления шов предохраняется бурой. Подогрев блока цилиндров производится до температуры 600…650 °С. Понижение температуры ниже 600 °С не допускается. В интервале температур 60…600 °С во время заварки трещины при быстром нагреве в результате соединения углерода с железом происходит образование карбида железа (белый чугун). В этом случае при охлаждении блока образуются большие внутренние напряжения с трещинами.

Задиры, прижоги, износ или несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров двигателя устраняют расточкой в блоке гнезд под ремонтный размер на станке нижней борштанги для расточки постелей блока и втулок распределительного вала.

Овальность средних гнезд вкладышей относительно оси крайних гнезд должна быть не более 0,025 мм.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой на станке для расточки постелей блока под ремонтный размер верхней борштанги. После этого в отверстия для блока цилиндров запрессовывают втулки ремонтного распределителя.

При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке и втулках. После запрессовки в блок цилиндров втулки растачивают под ремонтный размер с учетом обеспечения размера диаметра опорных шеек распределительного вала и зазора между шейкой вала и втулкой.

Расточку постелей блока цилиндра под вкладыши коленчатого вала и втулки распределительного вала производят на станке одновременно двумя борштангами.

Вкладыши перед установкой b постели блока цилиндров и их крышки подвергают контролю в приспособлении. На посадочную поверхность вкладыша наносят слои краски, после чего вкладыш устанавливают в контрольное приспособление, как показано на рис. 28, извлекают из него и осматривают, пятно контакта от краски по наружной поверхности вкладыша должно быть не менее 90% от общей ее площади.

Рис. 28. Установка вкладышей в контрольное приспособление:
1 — вкладыш; 2 — упор; 3 — контрольное приспособление; 4 — постель контрольного приспособления; 5 — точка приложения силы; Н — размер для коренных вкладышей 50,01 ±0,01 мм; шатунных вкладышей 42,51+0,01 мм; Р— сила, прижимающая вкладыш к постели контрольного приспособления

Изношенные посадочные пояски под гильзы в блоке цилиндров растачиваются под ремонтный размер.

Блоки цилиндров, имеющие коробление поверхности сопряжения с головками цилиндров более 0,08 мм, восстанавливают шлифованием. Блок цилиндров устанавливают в приспособление и производят шлифование плоскости горизонтальным плоскошлифовальным станком до устранения коробления плоскости разъема.

Неплоскостность поверхностей головок цилиндров контролируется на поверочной плите щупом. Щуп, вставленный между головкой и поверочной плитой, по толщине должен быть не более 0,07 мм.

Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели восстанавливают развертыванием под ремонтный размер на ра-диально-сверлильном станке.

Повреждение резьбы в блоке цилиндров восстанавливают постановкой резьбовых ввертышей.

После восстановления блок цилиндров должен отвечать следующим техническим требованиям:
– крышки коренных подшипников не должны быть разукомплектованы с блоком цилиндров;
– при испытании на герметичность водой под давлением не менее 0,4 МПа подтекание воды не допускается.

Расстяние между осями коленчатого вала и промежуточной шестерни (157,5 + 0,03) мм, а распределительного вала и промежуточной шестерни— (112,5 + 0,03) мм (замеряется индикаторным приспособлением).

Выпавшие заглушки водяной рубашки головок цилиндров заменяют новыми; оборванные шпильки вывертывают и вместо них ввертывают новые; ослабевшие седла клапанов извлекают; гнездо развертывают под ремонтный размер и вместо него запрессовывают гнездо ремонтного размера; изношенные фаски шлифуют и клапаны притирают по месту их посадки в гнездах.

Изношенные отверстия (втулки) для прохода охлаждающей жидкости восстанавливают запрессовкой в расточенное отверстие бронзовых втулок.

После восстановления головки цилиндров подвергают испытаниям в соответствии с требованиями ТУ на сборку и испытания.

Масляную магистраль головки цилиндра испытывают под давлением воздуха 0,6 МПа. Утечка воздуха допускается не более 8 см3/мин. Водяную рубашку головки цилиндра испытывают под давлением 0,3 МПа. Утечка воздуха допускается не более 15 см /мин.

Источник

Технология ремонта блока цилиндров камаз

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 1.4.

РЕМОНТ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740

Общая трудоемкость — 57,0 чел. мин

Исполнитель — слесарь по ремонту автомобилей 4-го разряда
ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТ
Кран-балка подвесная 0 = 2,0 тс ГОСТ 7890-73; приспособление для разборки-сборки головки блока в сборе 7831-4044; стенд для опрессовки головки блока цилиндров мод. 470.085; стенд для притирки клапанов мод. 9158-020; стенд для сборки головки блока с клапанами мод. 509.260; головка сменная 17 мм ГОСТ 25604-83; ключ с присоединительным квадратом ГОСТ 25601-83; ключ гаечный кольцевой 17 мм ГОСТ 2906-80; отвертка слесарно-монтажная 10,0 мм ГОСТ 17199-71; рукоятка динамометрическая мод. 131 М; установка для мойки деталей мод. 196 М; установка моечная «Тайфун» (ПНР); пистолет для обдува деталей сжатым воздухом С-417; пневмогайковерт ИП-3113; шпильковерт ЭП-1262; линейка металлическая ГОСТ 427-75; секундомер СМ-60 ГОСТ 5072-72; штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-75; тара для головок блока; кассета для клапанов; молоток слесарный стальной ГОСТ 2310-77; зубило слесарное ГОСТ 7211-86; приспособление для снятия пружин клапанов И-801.06.000; ключ для отворачивания ввертышей мод. 7700-4189; приспособление для отворачивания шпилек мод. 7813-4013; патрон для заворачивания шпилек мод. 7820-4017; патрон для заворачивания ввертышей мод. 7813-4011; верстак слесарный; щетка металлическая ГОСТ 10597-70; ерши металлические; бумага наждачная № 280-320; кисть волосяная КФК-8 ГОСТ 10597-70; емкость с притирочной пастой; емкость с моторным маслом; деревянный стержень

РАЗБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740

Трудоемкость — 17,0 чел. мин

1. Установить головку блока цилиндров в сборе на приспособление для разборки. (Верстак слесарный, приспособление для разборки-сборки головки).

2. Разогнуть усики стопорной шайбы крепления стойки коромысел. (Молоток, зубило).

3. Отвернуть гайки 18 (Рис. 1) крепления стоек оси коромысел. (Головка сменная 17 мм, ключ с п. к.).

4. Снять стойку коромысел, стопорные шайбы и фиксатор коромысел.

5. Снять коромысла 8 (Рис. 2) клапанов со стойки коромысел.

6. Отвернуть и снять гайку 7 с регулировочного винта и вывернуть регулировочный винт 5 коромысла. (Ключ гаечный 17 мм, отвертка 10,0 мм).

7. Снять головку блока цилиндров с приспособления для разборки. (Верстак слесарный, приспособление для разборки-сборки головки).

8. Установить головку блока цилиндров на приспособление для снятия-установки клапанов).

9. Вращением рукоятки 2 отжать тарелку 12 (Рис. 1) пружины вместе со втулкой 11, и снять сухари 10 клапанов, втулки 11 тарелок пружин клапанов, тарелки 12 пружин клапанов, наружные 13 и внутренние 14 пружины и шайбы 16 пружин клапанов. (Отвертка 10,0 мм).

10. Снять уплотнительную манжету 15 (Рис. 4) впускного клапана в сборе с кольцом 16 манжеты с направляющей втулки 18 впускного клапана. (Отвертка 10,0 мм).

11. Вынуть впускные 20 и выпускные 1 клапана.

12. Отвернуть ввертыш 29 крепления впускного коллектора и ввертыш 30 крепления водяной трубы.

Работу выполнять при необходимости замены ввертышей. (Ключ для выворачивания ввер-тышейт

вернуть шпильки 21 крепления патрубка выпускного коллектора, шпильки 26 крепления стоек коромысел и шпильки 24 крепления скобы форсунки. Работу выполнять при необходимости замены шпилек. (Приспособление для отворачивания шпилек).

14. Снять головку 31 блока цилиндра с приспособления. (Приспособление для снятия клапанов).

МОЙКА ДЕТАЛЕЙ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Трудоемкость — 4,0 чел мин

15. Промыть снятые детали и головку блока цилиндров, очистить от нагара клапана, седла клапанов, направляющие втулки клапанов, головку блока и обдуть их сжатым воздухом. (Установка для мойки деталей мод. 196 М или «Тайфун», щетка металлическая; ерши металлические, бумага наждачная № 280-320, пистолет для обдува деталей сжатым воздухом мрд С-417).

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

16. Продефектовать детали головки блока цилиндров. Дефектовку производить согласно карты дефектовки № 1.3.

17. Установить головку блока цилиндров на стенд для опрессовки головки, проверить герметичность головки и при необходимости устранить нарушение герметичности. Проверять при давлении 0,4 МПа (4 кгс/смг) в течение 2 мин. Течь жидкости и подтекание не допускаются. (Стенд для опрессовки, секундомер).

Источник

Восстановление блока цилиндров автомобиля КАМАЗ 421

Использование остаточного ресурса деталей автомобиля как источника экономической эффективности их капитального ремонта. Служебное назначение и условия работы блока цилиндров двигателя. Определение себестоимости восстановления головки блока цилиндров.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	21.10.2015
Размер файла	413,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Министерство образования и науки Российской Федерации

Краевое государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Комсомольский-на-Амуре строительный колледж»

Специальность 190631«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

к курсовому проекту

по теме 1.5 «Организация авторемонтного производства»

Восстановление блока цилиндров а/м КАМАЗ 421

Студент группы 141

Введение
• 1. Технологическая часть
• 1.1 Служебное назначение и условия работы блока цилиндров двигателя 421 ..5
• 1.2 Возможные неисправности и причины их возникновения
• 1.3 Расчет величины партии ремонтных деталей
• 1.4 Технические условия на капитальный ремонт детали
• 1.5 Выбор способа ремонта деталей
• 1.6 Выбор технологических баз
• 1.7 Разработка маршрута ремонта детали
• 1.8 Назначение режимов резания и нормирование операций
• 2. Конструкторская часть
• 2.1 Назначение разработанного приспособления
• 2.2 Описание условий работы и конструкции приспособления
• 2.3 Конструторский расчёт особо нагруженных частей приспособления
• 2.4 Выбор материалов, допусков, посадок, классов частоты поверхностей деталей приспособления
• 2.5 Краткая инструкция по применению приспособления
• 3. Экономическая эффективность работ по замене
• 3.1 Определение себестоимости замены торцевых накладок
• 3.2 Коэффициент эффективности восстановительных работ
• Заключение
• Список использованных источников

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до нового уровня или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70. 75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей группы. Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятиях обычно не превышает 60. 70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. КР автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны.

Современное ремонтное производство стараются установить так, что на ремонт принимаются автомобили не полной комплектации, а отдельные агрегаты, что позволяет ремонтным предприятиям шире развернуть свое предприятие, и это более экономично и выгодно для этих предприятий.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению неисправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Виды капитального ремонта:

1) Необезличенный: сущность метода заключается в том, что снятые с автомобиля узлы и агрегаты находятся в ремонте до тех пор, пока их частично не заменят на новые и обратно установят на автомобиль

не теряется принадлежность узлов и агрегатов к базовой детали.

2) Обезличенный: сущность метода заключается в том, что снятые с автомобиля узлы и агрегаты отправляют на восстановление, а базовую деталь комплектуют заранее отремонтированными или новыми взятыми со складами узлами, и в кратчайшие сроки выпускают на линию.

Неисправность (дефект) — несоответствие детали хотя бы одному из технических требований, заданных чертежом: точность, марка материала, шероховатость, твёрдость, термообработка.

Работоспособность — способность изделия выполнять свое служебное назначение. В процессе эксплуатации автомобиля его надёжность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Ремонт автомобиля даже только замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.

1. Технологическая часть

1.1 Служебное назначение и условия работы блока цилиндров двигателя 421 ..5

Блок цилиндров является остовом двигателя. На нем и внутри него расположены основные механизмы и детали систем двигателя. Блок цилиндров — это сложная отливка коробчатой формы. Он отлит из алюминиевого сплава.

После литья блок цилиндров подвергают искусственному старению, что уменьшает его коробление в процессе эксплуатации и обеспечивает сохранность правильной геометрической формы.

Блок цилиндров имеет вставные цилиндры-гильзы. Основное конструктивное отличие этого двигателя рабочим объемом 2,89 л состоит в том, что он имеет алюминиевый блок с вставными тонкостенными гильзами из специального износостойкого чугуна (ИЧГ -33 М). Между цилиндрами имеются протоки для охлаждающей жидкости.

Гильза представляет собой тонкостенную отливку, изготовленную методом центробежного литья. Перед вставкой заготовка гильзы подвергается механической обработке наружной поверхности для получения специальных буртиков для фиксации гильзы в теле блока.

В процессе работы двигателя он подвергается нагреву и испытывает высокие нагрузки в процессе рабочего цикла.

На верхней плоскости блока расположены десять резьбовых отверстий для шпилек крепления головки цилиндров. Нижняя часть блока разделена на четыре отсека поперечными перегородками, в гнезда которых установлены крышки коренных подшипников коленчатого вала, и крышка манжеты коленчатого вала.

Крышки коренных подшипников изготовлены из ковкого чугуна. Крышка сальника коленчатого вала отлита из алюминиевого сплава и крепится к нижней части блока двумя шпильками диаметром 8 мм.

Крышка манжеты обрабатывается совместно с блоком для установки резиновой манжеты уплотнения заднего конца коленчатого вала. К переднему торцу блока на паронитовой прокладке крепится отлитая из алюминиевого сплава крышка распределительных шестерен с резиновой манжетой для уплотнения носка коленчатого вала.

В блоке с помощью расточки выполнены пять отверстий под установку распределительного вала (по числу опор вала). Вал монтируется в блок без промежуточных сталебаббитовых втулок.

1.2 Возможные неисправности и причины их возникновения

1. Пробоина на блоке

2. Обломы на блоке

3. Трещины на блоке

Замерзание воды в системе охлаждения двигателя

1.3 Расчет величины партии ремонтных деталей

Серийное производство — это процесс изготовления и ремонт деталей партиями или сериями, т.е. несколько деталей находятся одновременно в одном запуске.

Партия деталей — это количество деталей которое одновременно запускается в ремонт.

Преимущества серийного производства (ремонта) заключается в поточных линиях и низкоквалифицированном персонале при неплохом качестве ремонта и низкой себестоимости восстановления работоспособности изделия. Величина партии

где N — годовая производственная программа выпуска деталей одного наименования; = 0.3 — коэффициент ремонта; 12 — число месяцев в году; 3 — число запусков в течение месяца. Принимаем n = 1 шт.

1.4 Технические условия на капитальный ремонт детали

Отклонения формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.

Увеличение эллипсности и нецилиндричности гильз до 0,08-0,1 мм можно исправить путем хонингования (без применения расточки ) под ремонтный диаметр 100,1 мм. На указанный размер выпускаются ремонтные поршни с теми же допусками , что и поршни номинального размера.

При большей эллипсности и нецилиндричности гильз, а также при износе гильз по диаметру более чем на 0,1 мм, необходимо произвести их расточку с последующим хонингованием на ремонтный диаметр 100,5 мм под имеющиеся поршни соответствующей размерной группы с учетом обеспечения зазора между юбкой и гильзой в пределах 0,03-0,06 мм.

Поверхность резьбы должна быть чистой, без забоин и заусенцев; срыв резьбы допускается не более двух ниток. Резьбу проверяют визуальным контролем и резьбовыми калибрами или пробками.

Изношенную и сорванную резьбу восстанавливают наплавкой; допускается перерезание резьбы на следующий по стандарту размер.

Резьбу, восстановление которой невозможно или экономически невыгодно, выбраковывают.

1.5 Выбор способа ремонта деталей

Сопряжение изнашивающихся деталей осуществлено в основном сменными деталями, что позволяет ремонтировать блок цилиндров перешлифовкой и заменой поршней, заменой вкладышей коренных подшипников коленчатого вала.

Распределительные валы устанавливаются в блок цилиндров без промежуточных втулок. Для восстановления изношенных подшипников распределительного вала опоры растачивают под размеры, указанные в таблице 3.

В расточенные опоры запрессовывают полу обработанные втулки с последующей их расточкой под размеры опорных шеек распределительного вала. Восстановление работоспособности пары: отверстие блока цилиндров — толкатель из -за незначительного износа блока цилиндров сводится к замене толкателей.

Блок цилиндров с пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные подшипники, подлежит замене.

При обломах на блоке повреждение наплавляют или приваривают, затем обрабатывают на фрезерном станке.

При трещинах на блоке, подлежащих ремонту, их заваривают или заделывают эпоксидной смолой и накладывают заплатку.

В результате износа цилиндры блока приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности — овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров в районе верхнего компрессионного кольца (при положении поршня в ВМТ): наименьший — в нижней части (при положении поршня в НМТ).

Увеличение некруглости и нецилиндричности гильз до 0,08-0,1 мм, можно исправить путем хонингования (без применения расточки) под ремонтный диаметр 100,1 мм. На указанный размер выпускаются ремонтные поршни с разбивкой на 5 размерных групп с теми же допусками, что и поршни номинального размера.

При большей некруглости и нецилиндричности гильз, а также при износе гильз по диаметру более чем на 0,1 мм, необходимо произвести их расточку с последующим хонингованием на ремонтный диаметр 100,5 мм под имеющиеся поршни соответствующей размерной группы с учетом обеспечения зазора между юбкой и гильзой в пределах 0,03-0,06 мм.

1.6 Выбор технологических баз

В процессе восстановления появляется необходимость получения достаточно точных размеров поверхности, что прямолинейно влияет на качество сборки и ресурса детали при дальнейшей эксплуатации.

Для обеспечения требуемой точности параметров детали необходим выбор технологических баз и схем базирования.

Погрешности установки детали складываются из погрешностей базирования, закрепления и приспособления, для уменьшения их влияния необходимо соблюдать следующие факторы:

— правильный выбор баз;

— создание правильного силового замыкания;

— уменьшение контактной деформации;

— правильный выбор точек приложения сил.

Правильность выбора баз непосредственно влияет на точность размеров и формы восстанавливаемой поверхности.

Операция 005 Слесарная

Зачищаем заусенцы и выравниваем поверхность под заплату.

Рисунок 2 — Базы для операции 005

Операция 010 Сверлильная

Сверлим отверстия в заплате.

Рисунок 3 — Базы для операции 010

Операция 015 Слесарная

Размечаем блок по отверстиям, просверленным в заплате.

Рисунок 4 — Базы для операции 015

Операция 020 Сверлильная

Сверлим отверстия в блоке.

Рисунок 5 — Базы для операции 020

Операция 025 Слесарная

Нарезаем резьбу в отверстиях.

Рисунок 6 — Базы для операции 025

Обезжиривание поверхности, нанесение эпоксидной смолы на поверхность блока.

капитальный ремонт цилиндр двигатель

1.7 Разработка маршрута ремонта детали

1. Зачистить края пробоины и выровнять поверхность блока.

А. Установить, закрепить заплату.

1. Сверлить десять отверстий в заплате 07 мм L=4 мм.

Б. Открепить и снять.

1. Установить заплату на блок.

2. Разметить блок по отверстиям в заплате по месту.

3. Снять заплату.

1. Засверлить десять отверстий в блоке по разметке 4.8 мм L=10 мм.

1. Нарезать резьбу М6 в десяти отверстиях блока.

1. Обезжирить поверхность блока и заплаты.

2. Нанести на поверхность блока эпоксидную смолу.

1. Установить заплату на блок.

2. Завернуть десять болтов с шайбами и затянуть.

А. Открепить и снять блок.

1.8 Выбор оборудования и технологической оснастки

Источник