Технологии рвс при ремонте

Шунгитовые
технологии
Водоподготовка
Для специалистов

СМИ
Вопросы-ответы
Новости

РВС-технология позволяет увеличить общий эксплуатационный ресурс техники и механизмов, а так же отдельных узлов. Это достигается за счет повышенной износостойкости вновь образующихся поверхностей в пятнах контакта пар трения. Такая, повышенная, износостойкость обуславливается появлением на поверхностях трения, в пятнах контактов, монокристаллов металлокерамики. (см. акты)

Восстановление механического износа в пятнах контакта пар трения достигается за счет получения на поверхностях трения новой поверхности образующейся при применении ремонтно-восстановительных составов — «РВС». Вновь образующаяся, поверхность, представляет собой смешанное кристал-лическое образование со связями металл-кремний-кислород, обладающее способностью к росту.

При этом рост образующихся кристаллов металлокерамики регулируется самой системой трения. В процессе «зарастания» изношенного места происходит уменьшение выделения энергии трения выражающейся, в том числе и, в снижении локальной температуры в пятнах контакта трибосистемы. При достижении определенного значения величины выделяющегося при контакте тепла, этой энергии становится недостаточно для дальнейшего прохождения реакции кристаллообразования и рост вновь образующейся металло-керамической поверхности прекращается. (см. акты)

РВС-технология», в большинстве случаев, позволяет производить обслу-живание машин и механизмов (восстановительный ремонт) без их остановки и вывода из эксплуатационного режима. При этом качество такого вос-становительного ремонта не страдает. Это значительно упрощает процесс технического обслуживания и предоставляет возможность безостановочной эксплуатации машин и механизмов без снижения их производственных характеристик. (см. акты)

Применение «РВС-технологии» на производстве, при эксплуатации станков, машин и механизмов, позволяет достичь значительных сокращений затрат на техническое обслуживание и ремонт. Это выражается в сокращении затрат на закупку деталей подлежащих замене из-за их механического износа и на работу по их установке.

Не малую роль, в сокращении затрат на обслуживание, играет и способ применения «РВС-технологии» — без разборки самого механизма. Это гарантирует сохранение уже установившихся рабочих контактов в парах трения, а значит и отпадает фактор «неправильной сборки», установки деталей несоответствующего качества и другие факторы, возникающие при проведении традиционных ремонтов. (см. акты)

Вновь образующиеся при применении «РВС-технологии» металло-керамические слои на поверхностях трения узлов и механизмов, придают этим триботехническим системам новые, менее энергоемкие, свойства. Это, в большинстве случаев, позволяет значительно снизить потребление энерго-носителей участвующих в работе (эл. энергия, топливо), значительно уве-личивается ресурс масел и смазок. Такой эффект достигается благодаря следующим свойствам вновь образующейся поверхности трения:

• низкая шероховатость получаемой поверхности, что способствует сни-жению сил на преодоление сопротивления трения;
• более плотное прилегание взаимодействующих поверхностей и зна-чительное увеличение площади истинного пятна контакта в сопряжениях, что как следствие, приводит к уменьшению удельных нагрузок и увеличению КПД;
• уменьшение рабочих зазоров в парах трения, за счет компенсации износов, и как следствие — увеличение КПД в системе ЦПГ, снижение энергетических потерь на преодоление сил трения и вибраций;
• увеличение срока службы масел и смазок за счет значительного снижения процессов разложения, выгорания и засорения продуктами износа.
  (см. акты)

УЛУЧШЕНИЕ

Улучшение экологических показателей работы механизмов обслуживаемых с применением «РВС — технологии» заключается в:

• значительном снижении шумов и вибраций при работе, за счет мини-мизации рабочих зазоров;
• увеличение ресурса смазывающих материалов, а значит снижение отходов при их утилизации;
• более полное сгорание жидких видов топлива в ДВС, что приводит к снижению вредных выбросов в атмосферу.

РАСШИРЕНИЕ

Расширение функциональных возможностей механизмов обработанных по «РВС-технологии» заключается в появляющейся возможности применения таких механизмов в условиях отличных от паспортных ограничений. Такое становится возможным за счет:

• увеличения износостойкости, КПД, температурной и коррозионной стойкости;
• Снижения шумовых и вибрационных характеристик;
• Способности работать в условиях «масляного голодания»;
• Способности работать в абразивной среде.

Эти и другие вновь приобретаемые механизмами свойства, после применения «РВС-технологии», позволяют применять их при более тяжелых условиях или при более «строгих» требованиях к эксплуатации, заменяя более дорогостоящие механизмы этого же назначения.

Источник

Методы ремонта резервуаров РВС

При ремонте основания резервуаров подбивают края песчаной подушки, заполняют пустоты под днищем в местах хлопунов и исправляют просевшие участки и отмостки.

Для ремонта основания применяют гидроизолирующий состав (черный или гидрофобный грунт), состоящий из смеси вяжущего вещества и песка. Песок должен быть крупностью 0,1-2 мм. Содержание в песке глинистых и песчаных частиц крупностью менее 0,1 мм должно быть не более 30-40%. В качестве вяжущего вещества применяют жидкие битумы марок А-6 и Б-6 или малосернистый мазут. Содержание кислот и свободной серы в вяжущем веществе не допускается. Количество вяжущего вещества в готовом изолирующем слое принимают в пределах 8-10% по объему смеси.

Ремонт основания выполняют с подъемом резервуара. Для этого к стенке резервуара приваривают прерывистым швом ребра жесткости из швеллера или двутавра, подводят под них домкраты необходимой грузоподъемности и поднимают резервуар на высоту, превышающую величину осадки на 15-20 см. Затем подбивают просевшую часть основания изолирующим материалом до проектной отметки. Резервуар можно поднимать также домкратами, установив их в приямки под днищем резервуаров.

После опускания резервуара нивелируют окрайки днища.

Если под днищем выявлены пустоты или выпучины (рис. 1) размерами, превышающими допустимые, в днище вырезают отверстие диаметром 20-25 см, засыпают в пустоты изолирующую смесь и уплотняют ее. После этого на вырезанное отверстие устанавливают и приваривают накладку из листа толщиной 5 мм. Размеры накладки выбирают так, чтобы обеспечивался нахлест 30-40 мм.

Рис. 1. Методы ремонта пустот под днищем и выпучин в днище.

а — местная просадка основания; б — выпучина в днище; в — участок, отремонтированный методом установки наладки

Днища резервуаров подвержены коррозионному и механическому разрушению. Наиболее часто встречаются трещины в сварных швах и основном металле сегментов и окраек днища, вызванные концентрацией напряжений в нижнем узле резервуара. Для устранения таких трещин срезают уторный уголок (если он есть) длиной 250 мм в каждую сторону от трещины и выявляют границу трещины путем травления дефектного шва 10%-ным раствором азотной кислоты. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6-8 мм, после чего разделывают трещину под сварку.

В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150-200 мм, толщиной 5-6 мм

Рис. 2. Трещины в сварных швах сегментов и их устранение.

1 — подкладка; 2 — место трещины; 3 — шов, прикрепляющий сегмент к корпусу; 4 — уторный уголок.

В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150-200 мм, толщиной 5-6 мм и длиной, несколько превышающей длину трещины. Заварив трещину, приваривают корпус в месте вырезки уторного уголка и торцы последнего к сегменту (рис. 2).

Аналогично устраняют трещины, распространившиеся из сварного шва на основной металл, а также мелкие трещины в основном металле окраек длиной до 100 мм.

Для устранения трещин длиной 200-300 мм в сегменте окрайки срезают уторный уголок на длину 1500 мм и участок сегмента (окрайки) шириной 500 мм с трещиной по середине. На это место подгоняют вставку встык с зазором 3-4 мм, устанавливают подкладки и приваривают вставку к сегментам окрайки днища и к стенке (рис. 3).

Трещины в швах и основном металле полотнища днища наблюдаются редко. Они появляются в местах пересечения швов. Причина образования таких трещин — отклонение от нормальной технологии сварки днищ резервуаров при их строительстве.

Рис. 3. Замена участка сегмента с трещиной.

а — технологические подкладки.

Рис. 4. Устранение больших выпучин в днище.

Выпуклости высотой до 200 мм устраняют путем заполнения пространств под ними гидроизоляционным материалом, а высотой более 200 мм удаляют. Для этого все сварные швы на участке выпуклости распускают газорезкой. Сильно деформированные листы удаляют и на их место подгоняют новые внахлестку. Сварку осуществляют в последовательности, указанной на рис. 4.

Если требуется замена днища полностью, резервуар поднимают на высоту 150-200 мм и вырезают днище. На отремонтированном основании собирают, сваривают и испытывают новое днище, затем опускают на него резервуар и соединяют днище с корпусом.

В корпусах резервуаров наблюдаются трещины в сварных швах и основном металле. Часто встречаются трещины в местах пересечений швов, вдоль и поперек швов. Продольные трещины в сварных швах, а также поперечные, не распространившиеся на основной металл, устраняют путем засверливания их концов, разделки дефектного места под сварку (под углом 60-70°) и двухсторонней заварки дефектных мест электродами диаметром 3 мм.

Для устранения продольных трещин длиной более 150 мм, начинающихся с любого горизонтального шва, а также поперечных трещин, выходящих на основной металл, вырезают дефектный участок (с трещиной посередине) шириной 1000 мм на всю высоту листа, разделывают кромки листов пояса резервуара и подогнанной вставки (рис. 5). Затем распускают горизонтальные швы в обе стороны от вставки по 500 мм, подгоняют вставку в стык или внахлестку и приваривают. Порядок производства сварочных работ при удалении листов с трещиной показан на рис. 6. Трещины в основном листе корпуса устраняют аналогично.

Рис. 5. Удаление горизонтальных и вертикальных сварных швов с трещиной

(цифры показывают последовательность сварки, стрелки — направление сварки).

Рис. 6. Технология производства сварочных работ при удалении листов с трещиной в основном металле.

Обозначения те же, что на рис. 5

Чтобы удалить пересекающиеся трещины в сварных швах (рис. 7), вырезают отверстие диаметром 500 мм с центром в точке пересечения сварных швов и устанавливают изнутри заплату диаметром 1000 мм. Толщина заплаты равна толщине листов этого пояса. Сначала сварку производят снаружи, затем внутри резервуара обратноступенчатым методом, длина ступени 200-250 мм.

Сравнительно часто встречается трещина по основному металлу I пояса, начинающаяся от места приварки резервуарного оборудования (рис. 8). В таких случаях лист удаляют полностью; иногда вырезают участок шириной не менее 2000 мм на всю высоту пояса. Новый лист монтируют, как описано выше.

При наличии расслоений, раковин и крупных вмятин, удаляют весь лист при помощи газорезки. Сборка и подгонка новых листов на ремонтируемое место зависит от их толщины. При толщине менее 5 мм листы собирают внахлестку, а при толщине 6 мм и больше — в стык. Размер нахлестки в пределах 30-40 мм.

При сборке листов в стык зазор между стыкуемыми элементами должен быть не менее 2 мм и не более 4 мм. При зазорах более 4 мм сварку ведут на подкладке толщиной, равной толщине листа. Свариваемые листы должны иметь скос кромок под углом 30-35°. При сварке необходимо следить, чтобы расстояние между пересекающимися сварными швами в днище и кровле было не менее 200 мм, а в корпусе резервуара не менее 250 мм.

Сварочные работы при ремонте резервуара ведут при положительной температуре окружающей среды. Ручную сварку при ремонте выполняют обратноступенчатым способом с двух сторон. Длина ступени не должна превышать 200-250 мм. Количество слоев швов зависит от толщины листов: при толщине 4-5 мм число слоев составляет 1, при толщине 6-7 мм — 2, при толщине 8-9 мм — 3 и при толщине 10-12 мм — 3-4.

Рис. 7. Устранение трещин, образовавшихся в месте пересечения швов.

Рис. 8. Трещина, начинающаяся от места вварки резервуарного оборудования.

1 — лист первого пояса; 2 — лист второго пояса, 3 — воротниковый фланец лазового люка, 4 — днище.

При сварке внахлестку размер ступени возрастает до 300- 500 мм. При капитальном ремонте резервуаров проверяют отклонение корпуса от цилиндрической формы при помощи отвеса. Эти отклонения могут быть в виде выпуклостей и вмятин. Они появляются при строительстве и в процессе эксплуатации резервуара и в основном в средних и верхних поясах, которые имеют меньшую жесткость; если стрела прогиба вмятин или выпуклостей превышает допустимую величину, их исправляют.

Допустимые величины отклонений поверхности (стрела прогиба) от вертикальной образующей цилиндра, соединяющей нижний и верхний края дефектного места, зависят от размеров дефекта и не должны превышать: 15 мм при длине дефекта по вертикали 1500 мм, 30 мм- при длине дефекта 3000 мм и 45 мм-при длине дефекта до 45000 мм.

При наличии в корпусе горизонтальных гофр с размерами, превышающими приведенные в табл. 1, их исправляют.

Для исправления вмятины в ее центр приваривают прерывистым швом круглую накладку из листовой стали толщиной 5-6 мм и диаметром 120-150 мм. К накладке приваривают серьгу. Правку производят при помощи трактора (ручной лебедки), трос от которого прикрепляют к серьге.

После правки дефектное место тщательно осматривают. Если не обнаружено трещин, изнутри резервуара на дефектное место прерывистым швом приваривают элемент жесткости — уголок, завальцованный по радиусу окружности резервуара, длиной, превышающей размеры вмятины на 25 мм. Если в листе образовалась трещина, его следует заменить.

Источник