РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
Производственный процесс ремонта представляет комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности, и включает приемку оборудования в ремонт, моечно-очистные операции, разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали, контроль, сортировку и ремонт деталей, их комплектацию, сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом, обкатку и испытание оборудования после сборки, окраску и сдачу оборудования из ремонта.
Степень расчлененности производственного процесса во многом зависит от конструкции машины и программы ремонтно-обслуживающего предприятия. Если программа велика, то она состоит из большого числа технологических процессов и включает много рабочих мест, и наоборот. Кроме того, если машину можно расчленить на легко отделяемые агрегаты (двигатель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управление, кабину и др.), то процесс делят на большое число отдельных технологических процессов и их выполняют параллельно.
Правильно расчлененный технологический процесс ремонта той или иной машины или агрегата создает наиболее благоприятные условия для его рациональной организации, снижения себестоимости и оснащения рабочих мест высокопроизводительными технологическим оборудованием и оснасткой.
На ремонтных предприятиях нефтегазовой отрасли в зависимости от количества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два основных метода ремонта: индивидуальный и агрегатный. В зависимости от применяемого метода изменяются содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе ремонта детали, сборочные единицы и агрегаты оборудования маркируют и после ремонта устанавливают на том же оборудовании. Следовательно, сборку оборудования начинают только тогда, когда отремонтированы все детали, что значительно удлиняет общее время ремонта.
На рис. 8.1 показана схема технологического процесса ремонта оборудования индивидуальным методом. При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь обычно простаивает, пока ремонтируются все агрегаты, т.е. имеется неравенство:
где t6 — продолжительность ремонта базовой детали, сут; tа -продолжительность ремонта агрегата (от разборки до сдачи из ремонта), сут; kо — число одноименных агрегатов в одной машине, шт.
Длительные простои базовой детали приводят к значительному увеличению сроков ремонта машины. Время простоя базовой детали tп определяется из следующей зависимости:
Рис. 8.1. Схема технологического процесса ремонта оборудования
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования
Р. Х. Хасанов, 2011
В пособии рассмотрены организационные принципы производственной эксплуатации общепромышленного оборудования. Даны особенности построения системы технической эксплуатации и ремонта оборудования предприятий автомобильного транспорта.
Оглавление
Приведённый ознакомительный фрагмент книги Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.
Эффективность функционирования любого предприятия автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня технического оснащения и эффективности использования производственных мощностей. Однако достижение показателей технического уровня, гарантируемых заводами — изготовителями технологического оборудования невозможно без четкого соблюдения предприятиями — владельцами комплекса требований к его эксплуатации и выполнения операций технического обслуживания и ремонта. Регулярно проводимое техническое обслуживание и ремонт способствует увеличению срока службы технологического оборудования, устранению сбоев в их работе, предупреждению отклонений технологических режимов от заданных параметров и является гарантом оперативного проведения операций технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей.
В свете сказанного система технического обслуживания и ремонта — это очень важная составляющая для бесперебойной, длительной и качественной эксплуатации технологического оборудования. Для того чтобы такая система могла быть практически осуществимой, необходимо единство требований по организации технического обслуживания и ремонта большой группы объектов технологического оборудования, отличающихся большим разнообразием назначения, конструктивного устройства и принципов действия.
Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта, изложенная в данном пособии состоит из трех частей. Первая часть содержит комплекс методических указаний и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также комплекс требований по обеспечению мероприятий по охране труда и экологической безопасности при эксплуатации общепромышленного оборудования. Вторая часть включает содержание типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных составляющих элементов технологического оборудования, таких как: электрические двигатели, насосное и вентиляционное оборудование, элементы систем гидравлического и пневматического приводов. Третья часть пособия содержит перечень работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных образцов технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта.
Значительное внимание в третьей части уделено вопросам настройки измерительных каналов и метрологической поверке диагностического оборудования.
Оглавление
Приведённый ознакомительный фрагмент книги Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.
Смотрите также
Курс Менеджер по продажам промышленного оборудования и компонентов. Продажи в проекты
Станислав Львович Горобченко, 2018
Советы автомеханика: техобслуживание, диагностика, ремонт
Сергей Савосин, 2011
Автопрактикум. Часть 2. Трансмиссия большегрузных автомобилей
В. А. Сологуб, 2012
Самоподготовка студентов по дисциплине «Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
Т. И. Шевцова, 2006
Правовое регулирование деятельности автомобильного и городского электрического транспорта
Владимир Николаевич Гречуха, 2015
Аппараты с перемешивающими устройствами
Константин Владимирович Ефанов, 2019
Грузовые автомобили. Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация
Группа авторов, 2013
Автосервис. Структура и персонал: Практическое пособие
Владислав Волгин, 2012
Комментарий к Федеральному закону от 14 июня 2012 г. №67-ФЗ «Об обязательном страховании гражданской ответственности перевозчика за причинение вреда жизни, здоровью, имуществу пассажиров и о порядке возмещения такого вреда, причиненного при перевозках пассажиров метрополитеном» (постатейный)
А. А. Кирилловых, 2012
Совершенствование процесса изготовления сложных изделий с использованием PDM-систем
Коллектив авторов, 2013
Автомобильные кондиционеры. Установка, обслуживание, ремонт
Андрей Кашкаров, 2012
Н. П. Ларюшин, 2011
Безопасность газораспределительных систем. Часть 1
Татьяна Мирошниченко, 2016
Договор аренды транспортных средств с предоставлением услуг по управлению и технической эксплуатации
Источник
Основные методы, формы и способы организации технического обслуживания и ремонта производственного оборудования
Организация ремонтного хозяйства предприятия, как правило, базируется на системах планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Однако иногда применяются и другие виды ремонтов, называемые внеплановыми: ремонт по потребности и метод ремонта по дефектным ведомостям.
1. Ремонт по потребности выполняется в связи с остановкой станка и другого производственного оборудования. Использование данного метода может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т.д. Увеличиваются время и затраты на ремонт технологического оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При применении этого метода невозможно планировать работу ремонтно-механического цеха (РМЦ) предприятия.
2. Метод ремонта по дефектным ведомостям. Выполняется осмотр производственного оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. При использовании этого метода служба главного механика также заранее не может планировать ремонтные работы.
3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах технического обслуживания и ремонта (ТОР) и планово-предупредительного ремонта (ППР). Они представляют собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту производственного оборудования по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.
При системах ТОР и ППР объемы и содержание работ по техническому обслуживанию и ремонту планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния производственного оборудования. Эти системы базируются на заранее установленных нормативах.
Цель этого метода — предупредить остановку производственного оборудования из-за его возможных отказов и аварий.
Системы ТОР включают в себя:
1) уход за производственным оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены, что повышает их ответственность. За состоянием производственного оборудования ежедневно наблюдают дежурные слесари, электрики и смазчики, которые устраняют возникшие мелкие неисправности;
2) техническое обслуживание, включающее комплекс технологических операций по поддержанию работоспособности производственного оборудования: осмотры (выполняются дежурными слесарями 1-2 раза в месяц), промывки и проверки на точность. Последние производятся наладчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля;
3) два вида ремонта: текущий (7) и капитальный (К).
Система ТОР рекомендуется для нового, дорогостоящего оборудования. В ней основной упор сделан на техническое обслуживание оборудования.
Система ППР включает следующие виды работ: -межремонтное обслуживание (наблюдение за выполнением правил эксплуатации производственного оборудования, своевременное регулирование его механизмов и устранение мелких неисправностей);
-периодические профилактические операции (промывка, смена масла, проверка на точность, устранение отклонений от нормальных параметров);
-плановые ремонты трех видов/ текущий (Т), средний (С) и капитальный (К). В основном они применяется для устаревшего производственного оборудования.
Текущие (малые) ремонты — это минимальные по объему работ ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) производственного оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Такие ремонты проводятся на рабочем месте в процессе эксплуатации производственного оборудования в нерабочее время. Их цель — обеспечить работоспособность производственного оборудования до очередного планового ремонта.
При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата, его изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между текущим и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.
При капитальном ремонте весь комплекс работ охватывает: снятие производственного оборудования с фундамента, замену его изношенных деталей и узлов, восстановление базовых деталей, а также сборку, выверку, регулировку и их испытание под нагрузкой.
Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта проводятся силами ремонтно-механического цеха предприятия.
При децентрализованной форме весь комплекс ремонтных работ осуществляется силами ремонтных бригад, возглавляемых механиком цеха.
При смешанной форме наиболее сложные и трудоемкие работы, такие, как капитальный ремонт, модернизация оборудования и др., производятся силами ремонтно-механического цеха, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты — цеховыми ремонтными бригадами.
При агрегатном способе ремонта отдельные сборочные единицы (узлы и агрегаты) заменяются запасными (из оборотного фонда), заранее
отремонтированными или новыми. Таким способом ремонтируют производственное оборудование одной модели (назначения).
При последовательно-агрегатном способе ремонта конструктивно-обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.д.) ремонтируются (заменяются) последовательно на одной единице оборудования во время перерывов в его работе (в нерабочие смены). Этот способ применяется для ремонта конвейерного оборудования в литейном и кузнечном цехах, автоматов, агрегатных станков и т.д.
Внедрение указанных выше способов ремонта является важным условием выполнения ремонтных работ без остановки производства.
Источник