Технологический процесс текущего ремонта водяного насоса

Типичные неисправности автомобиля

Технология ремонта водяного насоса

Признаки и причины неисправностей

Водяной насос, в основном выполняется центробежного типа.

Назначение водяного насоса: обеспечивать постоянную принудительную циркуляцию охлаждающей жидкости в системе охлаждения.

Основными неисправностями водяного насоса можно назвать:

— подтекание охлаждающей жидкости (выход из строя сальника)

Способ устранения: замена сальника

Для того, чтобы заменить сальник необходимо разобрать водяной насос.

Технология разборки водяного насоса осуществляется в следующей последовательности:

1) Отгибается стопорная шайба

2) Выворачивается гайка-колпак

3) При выполнение разборных действий необходимо удерживать вал водяного насоса от проворачиваний.

Схема технологии ремонта водяного насоса

После чего необходимо воспользоваться съемником и снять крыльчатку с сальником, затем снять уплотнительное кольцо и упорные кольца. После чего снимается шкив привода водяного насоса и выбивается шпонка. Следующим этапом является снятие пылеотражателя и стопорного кольца, далее выпрессовываем вал водяного насоса с шариковым подшипником в сборе. Заключительным этапом будет снятие уплотнений из корпуса насоса. Все уплотнения заменяются новыми.

Водяной насос:

1 — шкив привода водяного насоса;

2 — болт крепления шкива;

3 — упорная шайба;

4 — передний шариковый подшипник;

6 — задний шариковый подшипник;

7 — сальник, удерживающий смазку в полости подшипников;

8 — уплотнение валика водяного насоса, предохраняющее вытекание воды из водяной полости водяного насоса.

Источник

Ремонт центробежных насосов – техническое обслуживание, регулировка, виды неисправностей

Несмотря на то, что насосы центробежного типа относятся к надежным устройствам, используемым для перекачивания жидкости, им тоже может потребоваться ремонт. Не всегда причиной неисправностей центробежных насосов становится неправильная эксплуатация, связано это может быть и с качеством перекачиваемой среды, и с целым рядом других факторов. Если в работе центробежного насоса возникли нарушения, то сначала надо исключить внешние причины и только после этого осуществлять диагностику самого оборудования.

Разборка центробежного насоса

Правильная эксплуатация

Чтобы значительно продлить срок эксплуатации центробежного насоса и сталкиваться с ремонтом такого оборудования как можно реже, следует правильно использовать это устройство. Инструкция по эксплуатации центробежного насоса предполагает соблюдение следующих правил.

1. Перед включением центробежного насоса проверьте, чтобы рабочая камера была полностью заполнена жидкостью.
2. Перед всасывающим патрубком необходимо установить сетчатый фильтр, который защитит внутреннюю часть устройства от попадания в нее твердых нерастворимых включений, содержащихся в перекачиваемой жидкой среде.
3. Защита приводного двигателя от перегрузок обеспечивается специальной задвижкой, устанавливаемой на всасывающую трубу, которая ограничивает поток поступающей в насос жидкости.
4. При запуске насоса надо проконтролировать, чтобы вал приводного электродвигателя и крыльчатка вращались по часовой стрелке.
5. Глубина резервуара, из которого осуществляется откачивание жидкой среды, не должна превышать допустимый уровень, указанный в техническом паспорте.
6. Труба, по которой осуществляется всасывание жидкой среды из резервуара, должна иметь как можно меньше изгибов и соединительных мест, а ее внутренний диаметр должен быть максимально возможным.
7. Трубу, по которой жидкая среда от насоса транспортируется в горизонтальной плоскости, желательно расположить с уклоном по отношению к месту подачи жидкости. Если же выполнить данное требование не представляется возможным, то насос следует установить как можно выше относительно поверхности земли.

При эксплуатации этого насоса была допущена разгерметизация ввода кабеля, в результате которой сгорела обмотка электродвигателя

Наиболее распространенные причины поломок

Первое, что необходимо сделать, если в работе насосного оборудования замечены неисправности, – прекратить его эксплуатацию и приступить к тщательной проверке всех узлов. Достаточно распространенной ситуацией, при которой насосному оборудованию требуется техническое обслуживание или даже ремонт, является износ сальников. Более активному протеканию процесса износа сальниковых элементов насосного оборудования может способствовать целый ряд причин:

• неравномерное вращение и биение вала приводного электродвигателя;
• слишком сильное затягивание болтов, которыми крепится крышка насоса (лучше всего сальники справляются с задачей уплотнения в том случае, если они достаточно увлажнены);
• перегрев приводного электродвигателя;
• неправильно выполненное техническое обслуживание или ремонт центробежного насоса (замена не всех уплотнительных колец и др.).

Основные неисправности в работе центробежных насосов

Еще одной распространенной причиной некорректной работы и даже поломки насосного оборудования является неточно выполненная центровка вала приводного электродвигателя с корпусом насоса. Последствиями в данном случае могут стать как разрушения сальниковых элементов, так и выход из строя подшипниковых узлов.

Подшипниковые узлы центробежного насоса – это элементы, требующие наиболее пристального внимания и регулярного ухода. Чтобы минимизировать риск выхода из строя таких узлов и обеспечить им наиболее оптимальные условия эксплуатации, необходимо контролировать количество смазки.

Рекомендации по ремонту центробежных насосов

Ремонт центробежных насосов, как и любых других технических устройств, требует наличия определенных знаний и навыков. Между тем, если соблюдать руководство по выполнению такой процедуры и следовать предложенным ниже рекомендациям, то сложностей с ее осуществлением возникнуть не должно.

Специалисты, имеющие опыт работы с насосным оборудованием, рекомендуют выполнять его ремонт в следующей последовательности:

1. Разобрать устройство и тщательно осмотреть элементы внутренней конструкции.
2. Проверить техническое состояние ротора, выполнить замеры зазоров в посадочных узлах уплотнительных элементов.
3. Заменить изношенные и вышедшие из строя подшипники на новые.
4. Проверить геометрические параметры шеек вала и в случае выявления дефектов выполнить их проточку и шлифовку.
5. После исправления всех выявленных дефектов собрать насос, проверить состояние его корпуса и правильность выполненной сборки.

Разбирая насос, следует запоминать (записывать или фотографировать) расположение деталей

По вышеописанному алгоритму выполняется плановый ремонт насосов центробежного типа, который, согласно рекомендациям производителей, следует осуществлять через каждые 4500 часов его эксплуатации.

Более сложный в техническом плане ремонт требуется насосному оборудованию после каждых 26000 часов его эксплуатации. В рамках такого ремонта с центробежными насосами осуществляют следующие действия:

• заменяют колесо и рабочий вал;
• заменяют кольца уплотнения корпуса насоса, распорных и прижимных втулок;
• в отдельных случаях у секционных насосов полностью заменяют секции;
• выполняют наплавку и расточку посадочных мест в корпусе устройства;
• после сборки насоса осуществляют его гидравлические испытания.

Если сезонного эксплуатируемый насос оставит на зиму с влагой внутри, то весной он может заклинить. Проблема решается разборкой и очисткой

Наибольшую сложность в процессе ремонта центробежного насоса по вышеописанной схеме вызывают следующие процедуры:

• разборка подшипниковых узлов;
• снятие вкладышей;
• снятие полумуфты при помощи специального съемника, идущего в комплекте с насосным оборудованием;
• демонтаж разгрузочного диска (гидропяты);
• снятие нажимного фланца.

При разборке центробежного насоса следует очень аккуратно снимать с вала рабочие колеса, важно не доводить их до заедания. Выполняется такая процедура по очереди с каждой секцией. В том случае, если рабочее колесо не снимается или снимается с трудом, можно его немного разогреть.

Нагреть крыльчатку можно с помощью портативной газовой горелки

Сборка центробежного насоса – достаточно сложная процедура, в процессе которой необходимо выполнять следующие действия:

1. проверять, насколько точно соответствуют новые детали тем, которые уже были установлены в насосе, а также чертежам ремонтируемого насосного оборудования;
2. точно подгонять новые детали под размеры мест, в которых они будут устанавливаться;
3. выполнять шлифовку и притирку поверхностей сопрягаемых деталей;
4. резьбовые крепежные элементы затягивать равномерно, используя для этого динамометрический ключ, позволяющий точно контролировать прикладываемое к таким элементам усилие;
5. при установке на вал рабочего колеса проверять точность формируемого осевого зазора;
6. контролировать, чтобы погрешность перпендикулярности торцевой стороны разгрузочного диска при его установке не превышала 0,02 мм.

Если при эксплуатации центробежного насоса вы столкнулись с такой поломкой устройства, как разрушение рабочего колеса или корпуса, то не стоит пытаться их восстановить, используя для этого, например, сварку. Восстановленные таким образом колесо или корпус не прослужат долго и могут стать причиной еще более серьезной поломки.

Эти детали насоса, поврежденные вследствие «сухого хода», не подлежат ремонту и требуют замены

При техническом обслуживании центробежных насосов в домашних условиях выполняются такие процедуры, как:

• проверка технического состояния подшипников и их замена, если в этом возникла необходимость;
• очистка и промывка картера;
• замена смазки в подшипниковых узлах;
• проверка технического состояния сальниковых элементов;
• промывка маслопроводящих каналов;
• проверка центровки насоса и в случае необходимости регулировка данного параметра.

Столкнувшись с выходом из строя центробежного насоса, вы должны оценить, во сколько может обойтись его ремонт. В отдельных случаях, когда поломка насоса слишком серьезная, его ремонт будет стоить значительно дороже, чем приобретение нового оборудования. В любом случае принимать решение о целесообразности и возможности ремонта центробежного насоса следует лишь после проведения полной диагностики оборудования и выявления причин его выхода из строя.

Источник

Контрольная работа: Технический процесс восстановления водяного насоса

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ, ДЕТАЛИ И АГРЕГАТА

Назначение и конструктивно-технологическая характеристика детали

Корпус водяного насоса служит несущим остовом для крепления всех деталей прибора, включая отверстия для подшипников, валов, втулок.

Конструктивными элементами детали являются: стенка корпуса, торцы гнезд под подшипник, бобышки с отверстиями под болты, торец под упорную шайбу, канавки для смазки, внутренние фаски.

В таблице 7 приведена конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса с указанием материалов изготовления, наименования восстанавливаемых поверхностей с указанием параметров шероховатости, точности размеров, формы и расположения согласно техническим требованиям изготовления и ремонта.

Вид и характер дефектов:

1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, TD = 47 +0,030мм

2.Износ отверстия под задний подшипник, TD =62 +0,030мм .

Изношенные отверстия под задний подшипник восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.

Таблица №7 . Конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса

Название: Технический процесс восстановления водяного насоса Раздел: Промышленность, производство Тип: контрольная работа Добавлен 03:37:22 28 ноября 2010 Похожие работы Просмотров: 208 Комментариев: 9 Оценило: 1 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

1.Износ отверстия под передний подшипник.

2. Износ отверстия под задний подшипник.

Овальность, конусообразность в пределах допуска на размер

Торцовое биение поверхности А относительно пов- тей Г и В не более 0,050 мм, а поверхностей Д и Б относительно пов-ей Г и В не более 0,150.

Основные требования КР.

1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, передний -47 +0,030мм , задний-62 +0,030мм .

2.Износ отверстия под задний подшипник. Изношенные отверстия под задний и передний подшипники восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.

Дефекты. Способы устранения дефектов

Выбор способов устранения дефектов осуществляется по критериям применимости.

Параметры	Значение параметров
1. Класс детали	«корпусные»
2. Материал детали	Алюминиевый сплав АЛ-4 HB-70
3. ремонтируемые поверхности
4. Шероховатость обрабатываемой пов-ти	7а кл.; Ra =1,25…1
5.Требования к точности размеров	TD= +0 ,030мм

Д, Х, Ж, Н, СМ НУГ, РГС, РДС, НФС, ПН,ДРД

Служебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП).

Д, Х, Н, СМ, РГС, РДС, НФС, ПН. Ж, НУГ

-не технологичность применения. Служебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП).

Принятые сокращения наименований способов устранения дефектов при работе по критериям применимости (КП):

РР – способ ремонтных размеров;

ДРД – дополнительная ремонтная деталь;

Д – давление (пластическое деформирование);

СМ – синтетические материалы;

РГС – ручная газовая сварка (наплавка);

РДС – ручная электродуговая сварка (наплавка);

НФС – наплавка под слоем флюса;

ВДН – вибродуговая наплавка;

НУГ – наплавка в среде углекислого газа;

ПН – плазменное напыление;

По критериям применимости, с учетом вида, размеров ремонтируемой поверхности, вида и характера дефектов, а так же условий работы, наиболее эффективным и технико-экономическим способом для восстановления отверстия в направляющей втулке клапана- является способ ДРД и РР.

Схема технологического процесса восстановления

Параметры критериев применимости		Способы ремонта
		неприменимые	применимые
Материал детали	Аллюм.сплав АЛ-4	НЕТ	Все известные
Вид и размеры ремонтных поверхностей.	1.Отверстие под передний подшипник 47,5 мм.	ДРД
	2.Отверстие под задний подшипник 62,4 мм	ДРД
Вид и характер дефектов.	1. Износ отверстия под передний подшипник	Соответствует решению по предыдущему параметру.	ДРД
	2.Износ отверстия под задний подшипник	Соответствует решению по предыдущему параметру.	ДРД
Условия работы	Коррозия, накипь, граничное трение.	Соответствует решению по предыдущему параметру и дополнительно СНиП

Дефекты

Контрольная

Выбор поверхностей базирования

Выбор технологических баз для восстановления.

Одним из важных элементов при восстановлении деталей является правильный выбор установленных технологических баз и базирующих поверхностей.

Для устранения износа под передний и задний подшипники базой является стенки и торец водяного насоса, а также отверстия под подшипники. Стенка водяного насоса закрепляется на шпинделе токарного станка.

Выбор состава и последовательности выполнения технологических операций

Операция описания технологического процесса приведена в операционной карте ГОСТ 3.1404-86.Форма записи операции и переходов ГОСТ 3.1702-79.На слесарные, слесарно-сборочные работы ГОСТ3.1404-86. На технологический контрольГОСТ3. 1502-85.

В операции контроля, которая представляет собой состав и последовательность выполнения технологических операций с расчленением их на переходы указания технологического оборудования, технологической оснастки и режимов технической обработки.

Выбор оборудования средств технологического оснащения

Для проведения токарных работ используются токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрирующийся патрон. Для проведения прессовой операции потребуется гидравлический пресс.

Маршрутная карта технологического процесса

Маршрутное описание технологического процесса приведено в маршрутной карте (МК) ГОСТ 3.1118 – 86, форма 1и 2, приложение А.

Маршрутная карта содержит описание технологического процесса устранение дефекта, контроля по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастки, материальных и трудовых нормативов.

005 Токарные работы

Токарно-винторезный станок 1М 63.

Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон

Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.

Задний подшипник 55 мм,передний подшипник 70 мм.

1. Постановка ДРД.

Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.

Наименование и содержание перехода	Оборудование и инструмент	База и способ закрепления	Технологические требования
Пресс гидравлический	Корпус водяного насоса закрепляется в тиски.	Для предупреждения деформации покрыть смесью масла и графита.
Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон	Расточить под рабочий размер задний-47,030,пердний- 62,030 мм.

Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка.

Выбор и расчет режимов восстановления

Учитывая характер обработки, производим расчет режимов для зенкерования отверстия под направляющую втулку – станок 2Р-53.

Расчет режимов восстановления отверстий под подшипники

Глубина резания под передний подшипник:

Глубина резания под задний подшипник:

Подача S_o =(0,66-0,76) мм/об. Далее подача уточняется по паспорту станка S_o =0,75 мм/об.

Скорость резания V = 32,6 м/мин, поправочные коэффициенты на скорость резания:

Где К- поправочный коэффициент на скорость резания

К_mv — коэффициент учитывающий качество обрабатываемого металла

К_nv — коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки

К_uv – коэффициент учитывающий качество материала инструмента

Тогда скорость резания с учетом коэффициентов:

V =270×1,2155=328,185 м/мин.

Частота вращения шпинделя для переднего и заднего подшипников:

n =1000×328/3,14×70=1492 мин -1 ; n =1000×328/3,14×55=1899 мин -1

Принимая ближайшее меньшее значение по паспорту станка для переднего и заднего подшипников: n =1250 об/мин, n =1600 об/мин

Фактическая скорость резания для переднего и заднего подшипников:

Основное время на отверстие:

где L — расчетная длина обработки;

n – частота вращения шпинделя об/мин.

S ₀ – подача режущего инструмента

Нормирование операций технологического процесса

Техническая норма времени на зенкерование складывается из основного, вспомогательного, времени на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности.

1. Основное время на переход Т_о мин.

где L – путь проходимый инструментом, мин,

где l – длинна обрабатываемой поверхности

l ₁ – длинна врезания и перебега инструмента

l ₂ – длинна на взятие пробной стружки

2. Вспомогательное время на операцию Т_в , мин.

где Т_уст – вспомогательное время на установку и смену детали=0,6

3. Оперативное время Т_оп , мин

Топ=То+Тв= 1,12+1,76=2,88 мин

4.Дополнительное время Т_д , мин

где Тобс – время на обслуживание рабочего места, мин

Тот.л.- время на отдых и личные надобности, мин

Тобс= (То+Тв)/аобс= 0.1108*1.4*6/100=0,009

где аобс – время на обслуживание рабочего места % от оперативного, Тобс=6%

Тот.л.=(То+Тв)× аот.л./100= 0.1108+1,4×9/100=0,13

где аот.л – время на отдых и личные надобности % от оперативного времени, Тот.л.-6%.

Расчет технически обоснованной операции – сварочной нецелесообразно производить, так как в пункте 3.7 были описаны режимы сварки, инструмент и применяемое оборудование.

Технологический процесс на восстановление деталей согласно стандарта Единой Системы Технологической Документации оформляется соответствующей документацией: картами эскизов (КЭ), ГОСТ 3.1105, маршрутными картами (МК) ГОСТ 31407, ГОСТ 31502, и т.д. и маршрутно-операционными картами (МК-ОК), маршрутно-операционное описание тех. процесса восстановления головки блока приведено в маршрутно-операционных картах (МК-ОК).

Маршрутно-операционное описание технологического процесса содержит сведения о восстанавливаемой детали, материале, операциях технологического процесса проводимых в строгой последовательности, с указанием тех. оборудования, и оснастки трудовых и других нормативов и решениях обработки. Маршрутно-операционные карты разработаны на основе маршрутно-операционной технологии, (см. таблица 3.3).

На карте эскизов приведена операция восстанавливаемой детали с указанием конструктивных элементов, восстанавливаемых поверхностей, указаны дефекты и технические требования на разработку ремонтных размеров.

МК и КЭ составлены по рекомендации стандартов, а именно: ГОСТ – 2.105-95, ЕСКД — общие требования к текстовым документам, [1] ГОСТ 3.1104-82 ЕСТД, общие требования к документам [3] ГОСТ 3.1407-86 ЕСТД, операционная карта слесарно-сборочных работ [10] ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД, операционная карта тех. контроля [11] ГОСТ 3.1404-86 операционная карта обработки на метало режущих станках [9] ЕСТД ГОСТ 3.1702-79. Обработка на металлорежущих станках, Правила записи операций и переходов [13] ГОСТ 3.1105- карты эскизов.

В операционных картах приведено описание операций тех. процесса с расчетом на переходы, с указанием режимов тех. обработки данных посредством тех. оснащения. Эскиз восстанавливаемой детали представлен на карте эскизов (КЭ) на эскизе показаны дефекты, ремонтные чертежи с указанием конструктивных элементов обозначенных размерами, размеры с допусками и параметры шероховатости приведены технические требования по чертежу: ремонтные размеры, шероховатость обрабатываемой поверхности.

На основании проведенных расчетов для выполнения производственной программы, а именно сборки двигателя грузовых автомобилей с производственной программой N =1600 шт, установлено:

— Тг – годовой объем выполняемых работ, при трудоемкости – 22272 чел.ч;

— количество производственных рабочих – 13 человек;

— средний разряд – 3,9;

— количество производственного инвентарного оборудования — 29 шт.

— количество инструмента – 30 шт.

— площадь производственного участка – 192 м 2 ;

— потребность в энергоресурсах: силовая электроэнергия – 4437 кВт, осветительная эл. энергия – 3072000 кВт;

— количество воздуха – 4623,84 м 3 ;

— количество воды: для бытовых нужд: 2090660 л; для хозяйственных нужд: 491920 л.

Для восстановления детали – корпус водяного насоса, с дефектами: износ отверстия под передний и задний подшипники предлагаем следующие способы ремонта: постановку ДРД.

Источник

Расточить фаску

Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон