Технологический процесс ремонта втулки

Восстановление деталей типа втулок

Детали данной группы могут быть разделены по их назначению на следующие группы:

— детали, выполняющие функции рабочих цилиндров машин (гильзы цилиндров компрессоров, сменные цилиндрические втулки поршневых насосов и др.); рабочей поверхностью таких деталей является внутренняя;

— детали, выполняющие роль направляющих и опорных элементов в подвижных соединениях конструкций, например, втулки для установки подшипников, клапанов, сальников и др.; у таких млей основной базовой поверхностью является наружная цилиндрическая;

— детали, выполняющие функцию ориентирующих элементов, обеспечивающих требуемое положение какой-либо детали в машине или механизме, например, распорные втулки; у таких деталей основной базой может быть наружная или внутренняя поверхность и одна из торцевых;

— детали, выполняющие функции защитных элементов, предотвращающих изнашивание поверхности основной детали или коррозионное воздействие на неё, например, защитные рубашки на валах насосов;

— детали, выполняющие функции соединительных элементов, например, муфты насосных штанг, насосно-компрессорных и обсадных труб, ниппели и муфты бурильных труб, шлицевые муфты валов погружных агрегатов и др.; основная поверхность этих деталей — внутренняя или шлицевая.

По своей форме втулки могут быть гладкими, с буртами, с фланцами, разрезными, снабжёнными шпоночными пазами, шлицами, резьбой, имеющими смазочные канавки и т.п. По попереч­ным размерам, что имеет значение при ремонте, втулки бывают тонкостенными и толстостенными. Характерные дефекты деталей типа втулок: износ наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, износ торцовых поверхностей, резьбы, шпоночных канавок, задиры и риски на поверхностях контакта, трещины.

При восстановлении втулок наиболее высоки требования к точности формы, размеров, прямолинейности оси относительно положения поверхностей предъявляются к деталям первых двух групп.

При ремонте деталей сначала устраняют трещины, если они появились, а затем наращивают изношенные поверхности наплавкой, металлизацией, гальваническими покрытиями. В отдельных случаях применяют способы ремонтных размеров, или дополнительных ремонтных размеров, или дополнительных ремонтных деталей. Для применения способа ремонтного размера втулки растачивают таким образом, чтобы после чистовой обработки внутренняя поверхность не имела пятен износа. Если втулка требует термообработки, то при расточке оставляют припуск, далее втулку подвергают закалке, а затем шлифуют или хонингуют. Таким образом реставрируются сменные цилиндрические втулки поршневых насосов, цилиндры компрессоров и различных пневматических устройств. Сильно изношенные втулки отбраковываются.

Крупногабаритные втулки иногда выполнены биметаллическими. При ремонте оборудования такие втулки, как правило, заменяют новыми. Для этого в стальной стакан, обычно из малоуглеродистых сталей 10, 20, запрессовывают втулку из цветных сплавов и проводят механическую обработку до требуемого размера. Такие втулки выполняют роль подшипников скольжения. Другой вариант подшипника скольжения — вкладыш, покрытый антифрикционным материалом и отключённый в корпус. Подшипники скольжения часто работают при значительных удельных нагрузках, при высокой частоте вращения вала, что приводит к их изнашиванию и, как следствие, ни возникновению вибрации вала, образованию задиров, выплавлению рабочих поверхностей, отслаиванию антифрикционного слоя от вкладыша, засорению и повреждению маслопроводящих каналов. Антифрикционный материал должен быть пластичным, способным удерживать смазку, обладать малым коэффициентом трения и невысокой температурой плавления. В качестве антифрикционных материалов используются баббиты, бронзы, чугуны, алюминиевые и цинковые сплавы, и пластмассы. Баббитами называются сплавы на оловянной и свинцовой основе, а сплавы на медной мне — это бронзы и латуни. Баббиты позволяют восстанавливать подшипники заливкой, т.к. температура их плавления небольшая — от 280 до 400°С. Среди баббитов на оловянной основе марки Б83, Б89, Б91, Б93 и др., на свинцовой основе — БС2, Б6, Б16, БН, БТ и др. Наилучшими антифрикционными свойствами из всех сплавов обладают баббиты на оловянной основе; они также выдерживают более нагруженные условия, чем свинцовые. Для тяжёлых режимов эксплуатации питы не пригодны вследствии быстрого изнашивания. В таких условиях применяются бронзы. В некоторых случаях (невысокая температура нагрева узлов трения, малая частота вращения) могут использоваться антифрикционные чугуны, цинковые сплавы. К более сложным условиям приспособлены алюминиевые антифрикционные сплавы. В нефтяной промышленности подшип­ники с вкладышами, залитыми баббитами, применяются в опорах различных центробежных насосов — секционных, магистральных и др. Такие вкладыши можно восстанавливать перезаливкой антифрикционного слоя.

Ремонт вкладышей включает следующие операции: удаление изношенного слоя антифрикционного сплава и подготовка поверхности вкладыша к заливке, подготовка антифрикционного сплава, заливка вкладыша, механическая обработка.

Изношенный слой баббита удаляют путём его выплавления газопламенными горелками, паяльными лампами или погружением подшипника в расплавленный сплав баббита того же состава, что и в подшипнике. При нагреве подшипника пламя направляют на тыльную сторону вкладыша; при этом в первую очередь расплавляется полуда, а баббит легко отстаёт от тела вкладыша. Поверхность вкладыша очищают металлической щёткой от остатков сплава и обезжиривают в кипящем 10%-ном растворе каустической соды в течение 2-5 минут, а затем промыва­ют в горячей воде и сушат. Для лучшего соединения антифрикционного слоя с подшипником производят травление в 15%-ном растворе серной или 50%-ном растворе соляной кислоты с последующей нейтрализацией в 5-10%-ном растворе каустической или кальцинированной соды, подогретой до 80-90°С, промывкой в горячей воде и сушкой, Перед сушкой заготовку погружают в 3%-ный раствор буры с температурой 70-80°С для предохранения поверхности от окисления. Для лучшего сцепления сплава и вкладыша поверхность вкладыша подвергают лужению погружением его в расплавленное олово или баббит. Рабочую поверхность подшипника перед лужением покры­вают флюсом для предохранения её от окислов и их удаления. Роль флюса выполняет нашатырь. Поверхности, не подлежащие лужению, покрывают мелом, разведённым в воде с небольшим количеством жидкого стекла. Заливка сплава производится литьём в форму или центробежным литьём. После остывания форму разбирают, поверхность в разъёме вкладыша очищают и растачивают. Минимальная толщина слоя баббита после механической обработки не должна быть менее 0,6 мм.

Смазочные канавки на рабочих поверхностях подшипников получают точением, фрезерованием, долблением, протягиванием, а также прорубают вручную. При этом кромки канавок должны быть сглажены, а сами канавки не должны доходить до торцов подшипников.

Источник

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВТУЛОК

К деталям типа втулок относятся вкладыши подшипников, направляющие втулки, детали сальниковых уплотнений, гильзы цилиндров компрессоров, цилиндровые втулки насосов и др. Основные дефекты деталей этого типа — износ наружных, внутренних цилиндрических и торцовых поверхностей, износ резьб, задиры и риски на трущихся поверхностях, трещины.

При ремонте подобных деталей вначале устраняют трещины, а затем наращивают изношенные рабочие поверхности способами наплавки, металлизации, гальваническими и пластмассовыми покрытиями или заливкой антифрикционными сплавами. В отдельных случаях, например, при ремонте гильз двигателей внутреннего сгорания, цилиндровых втулок насосов и компрессоров применяют способ ремонтных размеров или дополнительных ремонтных деталей.

РЕМОНТ СМЕННЫХ ЦИЛИНДРОВЫХ ВТУЛОК

Сменные цилиндровые втулки обычно применяют в машинах поршневого типа — компрессорах, насосах, двигателях внутреннего сгорания, скважинных штанговых насосах и др. Характерным дефектом этих деталей является износ внутренней рабочей поверхности, что приводит к увеличению зазора между трущимися поверхностями поршня и втулки и, следовательно, к нарушению плотности сопряжения. Несмотря на то, что цилиндровые втулки различных машин могут отличаться формой и размерами, процесс их ремонта аналогичен.

Цилиндровую втулку обычно ремонтируют способом ремонтных размеров. В зависимости от размера втулки выбирают станочное оборудование. Для малогабаритных втулок — гильз используют вертикальные расточные станки, а окончательную обработку выполняют на специальных хонинговальных станках.

Крупногабаритные втулки обычно растачивают на горизонтальных расточных станках многорезцовыми головками, закрепленными на бортштанге. После расточки поверхность подвергают шлифованию и хонингованию.

При коррозионно-механическом разрушении наружных уплотнительных поясков или буртов рекомендуется перед растачиванием внутренней поверхности втулки предварительно нарастить пояски и бурты наплавкой. Следует иметь в виду, что высокая температура при наплавке может вызвать коробление, а иногда и образование трещин. Поэтому лучше применять металлизацию или газовую наплавку с использованием медных электродов и в качестве флюса — буру. После наплавки уплотнительные бурты и пояски следует обточить на токарном станке и, приняв обточенные пояски за базовую поверхность, предварительно расточить, а затем прошлифовать отверстие на заданный ремонтный размер.

11.3. РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ДИСКОВ

К этой группе ремонтируемых деталей оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи относятся зубчатые колеса редукторов и коробок скоростей, цепные колеса лебедок, шкивы и др.

Характерными дефектами этих деталей являются износ, задиры и риски на рабочих поверхностях, смятие шпоночных канавок, коробление или погнутость. Эти детали ремонтируют преимущественно способами механической обработки, в частности, способом ремонтных размеров или дополнительных ремонтных деталей.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Конструктору и технологу

Меню навигации

Пользовательские ссылки

Информация о пользователе

Вы здесь » Конструктору и технологу » Советы технологам » Технологический процесс токарной обработки втулок

Технологический процесс токарной обработки втулок

Сообщений 1 страница 10 из 11

Поделиться12014-11-25 08:42:53

• Автор: ДСВ
• Администратор
• 
• Откуда: Горький
• Зарегистрирован : 2014-11-08
• Сообщений: 1548
• Уважение: [+0/-0]
• Позитив: [+0/-0]
• Пол: Мужской
• Возраст: 31 [1989-09-18]
• Провел на форуме:
  6 дней 10 часов
• Последний визит:
  2021-06-18 10:49:07

Технологический процесс токарной обработки втулок

Общие сведения о токарной обработке втулок. К классу втулок относятся детали со сквозным отверстием и с наружной гладкой или ступенчатой поверхностью. Втулки широко используются в машинах, Основным техническим требованием большинства втулок является концентричность наружных и внутренних поверхностей и перпендикулярность одной или обеих торцовых поверхностей втулки ее оси.

По форме втулки можно разделить на следующие четыре группы:

1) гладкие;
2) с гладким отверстием и ступенчатой наружной поверхностью;
3) с гладкой наружной поверхностью и ступенчатым отверстием;
4) со ступенчатыми отверстием и наружной поверхностью.

Втулки изготовляют из пруткового материала и заготовок, отлитых из чугуна и цветных металлов и реже кованых и штампованных. За последнее время стали применять втулки из пластмасс.

Токарная обработка гладких втулок из прутка. Рассмотрим наиболее характерные примеры обработки гладких втулок. Такие втулки диаметром до 160 — 180 мм обычно изготовляются из прутка.

Обработка единичной гладкой втулки (рис. 374, а) производится из отрезанной от прутка Ø 45 мм заготовки длиной 80 мм в патроне за одну операцию. В первой установке подрезается торцовая поверхность заготовки (рис. 374, б), затем она обтачивается на Ø 40 мм (рис., 374 в), сверлится Ø 22 мм на длине 58 мм (рис. 374, г), растачивается на Ø 24 мм на длине 56 мм (рис. 374, д) и отрезается на длину 51 мм (рис. 374, е). Во второй установке подрезается другой торец (рис. 374, ж) и выдерживается длина 50 мм.
Если наружная поверхность должна быть обработана по 3-му или 4-му классу точности, то ее необходимо обтачивать от двух до трех раз. То же относится и к отверстию. Если отверстие втулки должно быть изготовлено по 2, 2а, 3 или За классам точности, то растачивать его потребуется два-три раза. При растачивании отверстия расточным резцом достигают строгой концентричности наружной поверхности втулки к ее отверстию при обработке их с одной установки. При партии втулок 10, 20 шт. и более, т. е. при серийном производстве, такие гладкие втулки обрабатываются за несколько операций с применением упоров и лимбов. В этом случае целесообразно обрабатывать втулки из длинного прутка, если его диаметр меньше диаметра отверстия в шпинделе.

Неточное отверстие с чистотой поверхности Δ 2 — Δ 3 можно обработать сверлом. При повышенных требованиях к точности и чистоте поверхности отверстия используют расточный резец при небольшой партии втулок (5 — 10 шт.). При большой партии рекомендуется после сверла применять резец или зенкер и одну или две развертки.

Если точное отверстие втулки обрабатывается начисто одной или двумя развертками, то для получения строгой концентричности наружной поверхности к отверстию необходимо вводить дополнительное обтачивание при установке втулки на точную центровую или консольную оправку.

При чистовом обтачивании малой партии гладких втулок иногда токари применяют самоцентрирующий патрон с расточенными сырыми кулачками. Растачивают кулачки строго по наружному диаметру закрепляемой втулки. Время обработки втулки можно уменьшить, если совместить черновое обтачивание наружной поверхности со сверлением отверстия. Отрезать втулку от прутка рекомендуется отрезным резцом, установленным в заднем резцедержателе на поперечных салазках.

Источник

Технология ремонта втулки цилиндра дизеля тепловоза 2М62

Конструкция и условия работы цилиндровой втулки. Дефектная ведомость ремонта втулки цилиндра дизеля тепловоза. Общие требования к объему работ согласно правилам ремонта. Разработка технологических документов процесса. Организация рабочего места мастера.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	23.01.2016
Размер файла	117,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Повышение качества, сокращение сроков и снижение стоимости ремонта — одна из основных задач работников локомотивных депо.

Надежность тепловоза определяется совершенством его конструкции и технологии изготовления, а также уровнем технического обслуживания и ремонта. В процессе эксплуатации на тепловоз воздействуют различные факторы, которые являются не всегда благоприятными.

Эти факторы дают о себе знать по мере нарастания пробега. Оборудование тепловоза в процессе работы постепенно изнашиваются, в результате чего изменяются геометрические размеры и форма деталей, характер посадки сопряженных деталей и качество их поверхностей. Прочность многих деталей под влиянием высоких температур и значительных удельных нагрузок уменьшается, они теряют работоспособность и начинают разрушаться.

Все это приводит к тому, что тяговые показатели тепловоза уменьшаются, он становится менее надежным, чаще случаются поломки, и расходы на его содержание возрастают.

Для сохранения долговечности тепловоза необходимы продуманная система технического обслуживания и ремонта. Цель данного проекта — разработать технологический процесс и конструкцию специального оборудования для ремонта цилиндровой втулки дизеля тепловоза серии 2М62.

1. Конструкция и условия работы цилиндровой втулки

Втулка (гильза) цилиндра подвешена к его крышке. На верхнем опорном бурте втулки и на нижней части крышки имеются кольцевые площадки для прокладки, уплотняющей стык между крышкой цилиндра и втулкой (газовый стык). На опорной поверхности площадок прорезаны кольцевые канавки, способствующие лучшему уплотнению. Втулка скреплена с крышкой цилиндра шестью шпильками, ввернутыми в бурт втулки. Относительно крышки цилиндра втулка фиксируется поверхностью внутреннего диаметра, в которую заходит цилиндрический выступ крышки. В блоке втулка фиксируется верхним, средним и нижним опорными поясами. Наружная поверхность втулки между верхним и средним поясами омывается водой. В средней утолщенной, части втулки равномерно расположено восемнадцать окон, через которые воздух поступает в цилиндр. Наружная поверхность втулки между средним и нижним поясами омывается продувочным воздухом. Между опорными поясами блока и втулки цилиндра установлены кольца из теплостойкой резины. В верхнем поясе расположено кольцо большего размера, изготовленное из более теплостойкой резиновой смеси. В средний и нижний пояса установлены кольца меньшего размера. Два выреза в нижней части втулки служат для прохода стержня шатуна, а два отверстия для крепления приспособления, удерживающего поршень при выемке комплекта цилиндра [1].

Гильза цилиндра предназначена для направления движения поршня. Она представляет собой цилиндр, внутренняя полость которого (зеркало) хонингованием доведена до высокой степени чистоты. Внутренняя часть гильзы между головкой поршня и крышкой цилиндра образуют камеру сгорания. Гильза подвержена значительным тепловым и механическим нагрузкам (температура в зоне горения топлива может достигать 15002200 єС, максимальное давление сгорания около 1011 МПа.).

Выше продувочных окон гильзы нагревается наиболее интенсивно и охлаждается водой. Работа гильзы в таких условиях обеспечивается за счёт непрерывной циркуляции воды в водяной полости. Водяная полость и воздушный ресивер уплотнены круглыми кольцами из теплостойкой резины.

Впускные окна открываются и закрываются поршнем. Боковые стенки впускных окон направлены под острым углом к цилиндрической поверхности гильзы. Такая форма окон придаёт воздуху вращательное движение, направленное вверх. Это способствует лучшему перемешиванию его с поступающим топливом, а следовательно, и лучшему сгоранию. На дизеле 14Д40 установлено 12 гильз цилиндров, двухрядным V — образным расположением. Продувка цилиндра прямоточная клапанно — щелевая.

Цилиндровая втулка является нагруженной деталью дизеля. На нее действует механические и термические напряжения от давления газов, перепадов температур и монтажных усилий, возникают температурные напряжения при значительном перепаде температур.

К механическим нагрузкам относят трение.

Характерные повреждения (неисправности) цилиндровой втулки условно можно разделить на две группы:

? повреждения механического (износного) характера;

Износ деталей проявляется обычно в изменении качества их поверхности, геометрических размеров и формы.

К повреждениям химико-теплового характера относят оплавления, прогары, раковины.

2. Неисправности втулки цилиндра, их причины и способы предупреждения

В эксплуатации работа втулки цилиндра происходит в условиях больших динамических и знакопеременных механических нагрузок. Перечень типичных неисправностей, способы предупреждения отказов деталей и сборочных единиц приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Типичные неисправности, способы предупреждения отказов втулки цилиндра дизеля тепловоза 2М62

Деформация втулки при установке

Соблюдение требований монтажа

Соблюдение температурного режима

Накипь или коррозия в полости охлаждения гильзы

Нарушение технологии термообработки при изготовлении

Улучшение качества термообработки

Качественная подготовка воды

Выкрашивание мест под медное уплотнительное кольцо в гильзе

Улучшение качества термообработки

Соблюдение требований монтажа

Соблюдение требований монтажа

Дефекты на гильзе (выкрашивание, риски)

Соблюдение требований монтажа, эксплуатации

Прогар прокладки между втулкой и крышкой цилиндра

Деформация прокладки при

Соблюдение требований монтажа

Соблюдение температурного режима

Пропуск воды по уплотнительным соединениям

Механическое и контактно-усталостные нагрузки

Соблюдение требований монтажа

Соблюдение температурного режима

3. Объем работ при ремонте втулки цилиндра

3.1 Общие требования к объему работ согласно правилам ремонта

Объем работ по ремонту цилиндровой втулки регламентируется Правилами ремонта тепловозов серии 2М62 [2, 3].

При выполнении технического обслуживания ТО-3 через люки картера проверяют (обстукиванием) состояние шплинтовки шпилек поршней, состояние рабочих поверхностей втулок цилиндров и поршней с проворачиванием коленчатого вала, а также торцов пальцев прицепных шатунов на отсутствие трещин. Не допускается на сетках поддизельной рамы наличие посторонних частиц.

После каждого текущего ремонта ТР-3 и капитального ремонта на первом ТО-3 производят дополнительную затяжку шпилек крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров. Шпильки затягивают на «холодном» дизеле в соответствии с Руководством по эксплуатации дизель-генератора 4-14ДГУ2.33РЭ. Дозатяжку наружных соединений производят моментом 50+ 10 Н•м для болтов М12 и 120+ 10 Н•м для болтов М16.

При выполнении текущего ремонта ТР-1 осматривают при вскрытых люках ресивера и картера через продувочные окна и со стороны картера втулки цилиндров, при наличии видимых дефектов производят ремонт.

При выполнении текущих ремонтов ТР-3 для демонтажа и разборки втулки (гильзы) цилиндра делают определенные работы.

Для выемки втулки цилиндра производится следующее:

а) сливают воду из дизеля и снимают крышки цилиндра;

б) снимают стопорное кольцо, после чего вынимают поршень из цилиндра;

в) устанавливают на шпильки крепления втулки цилиндра к крышке специальное приспособление и закрепляют его;

г) зачаливают за приспособления и вынимают втулку из блока.

Втулку цилиндра можно вынимать из блока вместе с юбкой поршня. Для этого производится следующее:

а) снимают крышку цилиндра, устанавливают и закрепляют на шпильки крепления втулки цилиндра к крышке приспособление.

б) снимают стопорное кольцо поршня, после чего, вращая коленчатый вал, устанавливают поршень в ВМТ. Устанавливают и закрепляют на втулке цилиндра приспособление, фиксирующее положение юбки с головкой поршня во втулке. Чтобы болты крепления приспособления не задевали за вставку, их устанавливают головками с внутренней стороны втулки цилиндра.

в) придерживают шатун со вставкой поршня снизу через люки блока, при помощи подъемного устройства и приспособления вынимают втулку цилиндра вместе с головкой и юбкой поршня из блока. При этом шатун со вставкой отжимают в сторону развала, обеспечивая этим свободный проход нижней части втулки относительно вставки поршня.

При выемке втулки из блока оставшуюся в блоке воду сливают, не допуская попадания воды в масляную ванну.

Для контроля состояния и ремонта вынимают, очищают и осматривают все втулки цилиндров. Очищают полости охлаждения блока от осадка. Накипь на поверхности блока разрешается не снимать. Втулки цилиндров от накипи очищают.

Осматривают рабочие поверхности втулок. Если характер натиров и рисок на рабочих поверхностях указывает на возможность задира поршня и втулки цилиндра, то натиры и риски зачищают мелким наждачным камнем и наждачным полотном. Зачистку производят поперек продольной оси втулки.

Зачищенные места на втулке после обезжиривания ацетоном или бензином протравливают 25 % раствором азотной кислоты следующим образом: кисточкой или ватой смазывают зачищенные поверхности раствором кислоты и выдерживают в течение 5 мин (это проделывается дважды), травленные поверхности промывают водой, затем нейтрализуют 1015 % раствором каустической соды и смазывают маслом.

Трещины в районе резьбовых отверстий под шпильки в верхней части втулки и в других местах не допускаются. При наличии трещин втулки заменяют. Не допускаются забоины, ржавчина и иные повреждения поверхностей в канавках (дно канавки) под резиновые уплотнительные кольца на наружной поверхности втулки. При осмотрах необходимо обращать внимание на состояние поверхности в районе паза для прохода шатуна внизу втулки. При обнаружении забоин от шатуна принимают меры по устранению касания шатуна о паз. Отдельные грязевые риски шириной более 2 мм и скопления рисок глубиной более 0,1 мм в месте остановки в ВМТ компрессионных колец не допускаются.

Втулки цилиндров с задранной рабочей поверхностью заменяют. На втулках цилиндра с незначительным задиром ниже 170 мм от верха, с хорошо приработавшейся поверхностью и шероховатостью не ниже 0,63 мкм, площадью не более 50 см2, с незначительным повреждением перемычек продувочных окон (с той же шероховатостью), задранную поверхность протравливают азотной кислотой, как указано выше.

Для осмотра и обмера гильзы устанавливают в порядке их номеров на кантователь. Обмер втулок осуществляют по нескольким поясам по двум взаимно перпендикулярным направлениям специальным индикаторным нутрометром с целью определения овальности и конусности рабочей поверхности. Тщательно осмотреть гильзу. При наличии глубоких рисок, подплавлений металла на рабочей поверхности, трещины независимо от размера и места расположения их гильзу заменяют новой. Резиновые уплотнительные кольца заменяют независимо от их состояния.

При повреждении резьбы для вкручивания шпилек перенарезают её на следующий ремонтный размер.

Для восстановления изношенных гильз применяют метод местного хромирования с последующим хонингованием, для этого обезжиривают поверхности гильз, подлежащие хромированию, устанавливают гильзу цилиндра в ванну для хромирования, производят декапирование и хромирование поверхности; после чего производят осмотр хромового покрытия, качество хромового покрытия оценивается по цвету осадка, его равномерности и надежности оцепления с основным металлом гильзы; производят термообработку путём погружения её в масляную ванну с температурой масла 150180°С и выдерживают в течении двух часов. После хромирования производят хонингование при помощи специального приспособления. Для выявления скрытых усталостных трещин гильзы цилиндров перед постановкой на дизель подвергают дефектоскопии; наиболее часто появление трещин наблюдается в местах концентрации напряжений и продувочных окнах, в углах перехода к буртам, фланцам и ребрам. Дефектацию производят при помощи магнитного дефектоскопа смесью керосина и магнитного порошка.

Для установки втулки в блок производят следующее:

а) смазывают мыльным раствором резиновые кольца, поверхности расточек блока под втулку в верхнем и среднем поясах перед опусканием втулки в блок;

б) опускают втулку в блок, придерживая при этом шатун со вставкой внизу, через люки блока. В процессе опускания наблюдают за состоянием резиновых уплотнительных колец на втулке, не допуская их перекручивания и механических повреждений;

в) смазывают зеркало втулки и рабочую поверхность поршня маслом;

г) убеждаются в правильности установки регулирующих прокладок на опорном поясе вставки поршня, опускают поршень во втулку до упора;

д) надавливают на головку поршня, опускают его вниз до посадки на опорный пояс вставки, удерживая при этом шатун со вставкой по оси цилиндра. Стопорное кольцо вводится в канавку поршня, обратив внимание на правильное положение кольца. Замеряется зазор между стопорным кольцом и нижней плоскостью вставки.

В случае установки новой втулки очищают ее от консервирующей смазки. После окончания сборки цилиндра, дизель опрессовывают водой на отсутствие течи в уплотнениях верхнего и среднего опорных поясов втулки и в соединении выпускного коллектора с крышкой цилиндра.

При установке на втулку резиновых уплотнительных колец надо иметь в виду, что в верхний опорный пояс устанавливаются два резиновых кольца. Кольцо в первой канавке маркируется белой краской, во второй канавке без маркировки. В среднем и нижнем оперных поясах кольца маркированы желтой краской.

3.2 Ведомость объёма работ по ремонту втулки цилиндра

Ведомость объёма работ по ремонту втулки цилиндра заключается в составлении перечня неисправностей, который приведен в таблице 2 4.

Таблица 2 — Дефектная ведомость ремонта втулки цилиндра дизеля тепловоза

Источник