Технологический процесс ремонта вала шестерни

Технология ремонта вала-шестерни

Учреждение образования
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра ремонта машин
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По технологии ремонтно-обслуживающего производства на тему: Технология ремонта вала-шестерни
Минск 2009

Содержание
Введение
1 Анализ конструкций, условий работы и дефектов детали.
2 Проектирование технологии очистки
2.1 Обоснование требований к качеству очистки и выбор способов ее контроля.
2.2 Характеристика загрязнений и выбор способов очистки
2.3 Обоснование оборудования, средств и режимов очистки
3 Проектирование технологического процесса дефектации
3.1 Характеристика дефектов и выбор способов и средств дефектаци
3.2 Технологический маршрут дефектации детали
4 Проектирование ТП восстановления детали
4.1 Обоснование способов устранения дефектов и восстановления детали
4.2 Выбор технологических баз и средств базирования
4.3 Технологический маршрут восстановления детали
4.4 Разработка и нормирование технологических операций
5 Заключение
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Комплект документов на технологический процесс восстановления вала-шестерни

Состав: Вал-шестерня (РЧ), Анализ возможных способов восстановления (ТЧ), Технологический процесс восстановления вала (ТС), Технологический маршрут восстановления (маршрутная карта, операционная карта), ПЗ

Источник

Технология изготовления и ремонта вал-шестерни

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 15 Мая 2013 в 19:45, курсовая работа

Описание

В связи с этим, повышаются требования, предъявляемые к конструктору, который должен обладать широким кругозором в вопросах проектирования, производства и эксплуатации проектируемых объектов.
Целью курсовой работы является закрепление, углубление и обобщение полученных знаний, а так же приобретение практических навыков для разработки технологических процессов изготовления и ремонта деталей с использованием прогрессивных технологий и анализа технологических решений.

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..4
1 Технология изготовления……………………………………………………5
1.1 Анализ назначения и технологичности детали ………………………..5
1.2 Выбор маршрута механической обработки…………………………….7
1.3 Расчет и назначение припусков…………………………………………8
1.4 Расчет режимов резания ……………………………………………….9
1.5 Выбор оборудования и уточнение режимов резания…………………25
2 Технология ремонта изделия…………………………………………………27
2.1 Анализ возможных дефектов ………………………………………….27
2.2 Маршрут, оборудование и режимы восстановления…………………27
Заключение………………………………………………………………………29
Список используемых литературных источников…………………………….30

Работа состоит из 1 файл

ЗАПИСКА Давыденко.doc

1 Технология изготовления………………… …………………………………5

1.1 Анализ назначения и технологичности детали …………… …………..5

1.2 Выбор маршрута механической обработки…………………………….7

1.3 Расчет и назначение припусков…………………………………………8

1.4 Расчет режимов резания ……………………………………………….9

1.5 Выбор оборудования и уточнение режимов резания…………………25

2 Технология ремонта изделия…………………………………………………27

2.1 Анализ возможных дефектов ………………………………………….27

2.2 Маршрут, оборудование и режимы восстановления…………………27

Список используемых литературных источников…………………………….30

В данной курсовой работе необходимо разработать технологический процесс изготовления и ремонта вала-шестерни с учетом данных, представленных в задании.

Разработка оптимального технологического процесса изготовления и ремонта каждой конкретной детали может нести значительную экономическую выгоду в масштабах целого предприятия. Поэтому такое большое внимание уделяется созданию новых перспективных способов создания изделий.

Технический процесс ведет к увеличению сложности проектируемых объектов, повышению их качества, надежности и долговечности, требуя применения новых технологических решений, улучшения качества и сокращения сроков проектных работ. Достичь положительных результатов возможно лишь в случае использования современных средств САПР на всех этапах проектирования, а на этапе конструкторского проектирования заложены возможности использования прогрессивных технологических решений.

В связи с этим, повышаются требования, предъявляемые к конструктору, который должен обладать широким кругозором в вопросах проектирования, производства и эксплуатации проектируемых объектов.

Целью курсовой работы является закрепление, углубление и обобщение полученных знаний, а так же приобретение практических навыков для разработки технологических процессов изготовления и ремонта деталей с использованием прогрессивных технологий и анализа технологических решений.

1 Технология изготовления

1.1 Анализ назначения и технологичности детали

Вал-шестерня используется для передачи вращения. Он должен отвечать требованиям по прочности и сопротивлению усталостным напряжениям.

При производстве данной детали необходимо выполнять строгие технологические требования. Ответственной частью вала будут как внутренние, так и внешние поверхности, которые обладают достаточно малой шероховатостью. Деталь данного типа является ответственной частью сборки и должна выполняться квалифицированными и ответственными рабочими.

Рабочий чертёж детали представлен в графической части курсовой работы.

Химический состав Стали 45 приведен ниже по ГОСТ 1050-2005

углерод C — 0,40 . 0,50 %;

кремний Si — 0,17 . 0,37 %;

марганец Mn — 0,50 . 0,80 %;

сера S — не более 0,045 %;

фосфор P — не более 0,045 %;

никель Ni — около 0,3 %;

хром Cr — около 0,3 %;

предел текучести s_т = 360 МПа;

предел прочности s_в = 610 МПа;

ударная вязкость a_н = 50 кДж/м 2 ;

относительное удлинение при растяжении d₅ = 16 %;

относительное сужение при растяжении y = 40 %;

твёрдость поверхности горячекатаного прутка HB 241;

твёрдость поверхности отожжённого прутка HB 197;

стоимость одной тонны проката Æ 10 . 250 мм — 185 . 136 $.

Рисунок 1.1 — Редуктор

Метод выполнения заготовки для детали определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления.

Деталь изготавливается из Стали 45 прокатом. В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Поверхности вращения могут быть обработаны на многошпиндельных станках.

Изготовление любой детали начинается с заготовки, которая с помощью механической, пластической, термической, химической и (или) иной обработки доводится до формы, размеров и качества готовой детали, заданных конструктором.

Расчёт себестоимости для конкретных способов получения заготовок, предполагая, что чистовая механическая обработка для всех вариантов одинакова, можно осуществлять по следующим зависимостям:

заготовка из проката

где m_пр — масса заготовки из проката, кг (m_пр = l m_1пр , где l — длина заготовки с шириной отрезного инструмента (1 . 10 мм) в метрах; m_1пр — масса одного погонного метра проката данного профиля), m_пр =3,91 кг;

Ц_1пр — цена 1 кг проката , Ц_1пр=0, 18$;

B — минутная зарплата рабочих, производящих черновую механическую обработку заготовок (B » 0,02 . 0,04 $/мин);

T_шк1 — штучно-калькуляционное время черновой обработки детали, которое ориентировочно определяется по формуле T_шкi = 0,01 l₀ k, мин, где l₀ — длина обработки, мм; k — количество прох. инструмента T_шкi =3,5 мин;

q — накладные расходы механического цеха в % к основной зарплате (100 . 200 %), q=2;

где m_от — масса отливки, кг (на 5 . 15 % больше массы готовой детали), m_от = 3,91 кг;

Ц_1м — цена 1 кг жидкого металла, Ц_1м = 0,18 $;

q_л — накладные расходы литейного цеха, q_л =80%;

n_мод — количество заготовок, изготавливаемых одной моделью, n_мод=10000;

q — накладные расходы механического цеха в % к основной зарплате, q =150%

Из расчетов видно, что прокат является более выгодным методом получения заготовки.

1. Выбор маршрута механической обработки

Эскиз детали с указанием обрабатываемых поверхностей представлении на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 – Вал-шестерня

Таблица 1.1 – Маршрут обработки детали

Наименование операции и перехода

1 Фрезеровать торцы Ø60мм в размер L=198 мм;

2 Сверлить центровые отверстия Ø4мм, L=7.5мм;

Фрезерно-центровальный станок МР-73

1 Подрезать торец Ø60 мм, t=1,5 мм;

2 Обточить наружный диаметр с Ø60 мм до Ø40 мм, L=55 мм, t=5 мм за 2 перехода;

3 Обточить наружный диаметр с Ø40 мм до Ø35,5 мм, L=35 мм, t=2,25 мм;

4 Снять фаску 2,5х45˚ на Ø60мм;

5 Снять фаску 1,85х45˚ на Ø35,5мм;

Токарно-винторезный станок 16Б04А

1 Подрезать торец Ø60 мм, t=1,5 мм;

2 Обточить наружный диаметр с Ø60 мм до Ø40 мм, L=90 мм, t=5 мм за 2 перехода;

3 Обточить наружный диаметр с Ø40 мм до Ø35,5 мм, L=75 мм, t=2,25 мм;

4 Снять фаску 2,5х45˚ на Ø60мм;

5 Снять фаску 1,85х45˚ на Ø35,5мм;

Токарно-винторезный станок 16Б04А

1 Фрезеровать шпоночный паз на Ø35,5 мм b=8 мм, h=3 мм на длину L=50 мм;

Вертикально – фрезерный станок

1 Фрезеровать зубья на Ø60мм m=4, z=28, L=50мм;

Зубофрезерный станок 5К310

1 Шевинговать поверхность зубьев

Шевинговальный станок 5702В

1 Закалка ТВЧ зубьев на глубину 1…1,5 мм до 45…50 HRC

1 Шлифовать с Ø35,5 мм до Ø35k6 мм, L=75 мм;

2 Шлифовать с Ø35,5 мм до Ø35k6 мм, L=35 мм;

На основании выбранного технологического маршрута обработки детали и способа получения заготовки производим расчёт припусков на механическую обработку.

Технологический маршрут обработки поверхности Ø35k6 состоит из чернового обтачивания и тонкого шлифования.

При обработке поверхности минимальный припуск для каждого i-го перехода можно оценить

где R_z.(i-1) — шероховатость данной поверхности после обработки на предыдущем переходе (операции), мм;

H_i-1 — глубина дефектного поверхностного слоя от предыдущего перехода, мм;

r_i-1 — величина пространственных отклонений формы данной поверхности после предыдущего перехода, мм;

e_i — погрешность установки заготовки на данной операции, мм.

Минимальный припуск под растачивание:

Минимальный припуск под шлифование

Расчетный размер d_p рассчитывается начиная с конечного размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к наименьшему придельному размеру:

Определим придельные значения припусков и

Общий номинальный припуск

Исходными данными для этого являются принятый маршрут механической обработки детали и назначенные припуски для каждого перехода, что соответствует глубинам резания t_i .

Мы принимаем материал лезвия инструмента Твёрдосплавная пластина Т15К6 , период стойкости которой равен Т=120 мин.

Операция 005 Фрезерно-центровальная:

1 Фрезеровать торцы в размер L=198 мм

В зависимости от вида обработки назначим подачу инструмента s .В нашем случаи s=0,5 мм/об.

Затем определяется скорость резания v , м/мин.

где C_v — коэффициент скорости резания, определяемый;

T — период стойкости инструмента, мин;

t — глубина резания, мм;

s — подача инструмента, мм/об;

m, x, y — показатели степеней.

C_v=500; Т=120 мин; t=1мм; s=0,5мм/об; m=0,3; x=0,35; y=0,35

Частота вращения шпинделя станка:

Принимаем по паспорту станка n=670 мин , 400мм/мин.

Фактическая скорость фрезерования:

где D– диаметр фрезы;

Фактическая подача на зуб фрезы:

где z– число зубьев фрезы;

Основное время определяется по формуле:

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l_вр – величина перебега, мм;

S – минутная подача, мм/мин.

Штучно-калькуляционное время для операции вычисляется как сумма:

где T_в — вспомогательное время, мин;

T_об — время обслуживания станка, мин;

T_ф — время на физические надобности рабочего, мин.

T_в = (0, 01 . 0, 2) T_о=0, 09*0, 1875= 0,01687 мин

T_шк = 0,1875+0,01687+0,0093+0,01=0, 2237 мин

1. Сверлить центровые отверстия Æ 4 мм на L =7,5 мм.

В зависимости от вида обработки назначим подачу инструмента s .В нашем случаи s=1 мм/об.

Определим скорость сверления по формуле 1,4:

C_v=100; Т=120 мин; t=7,5мм; s=1 мм/об ; m=0,2; x=0,15; y=0,5.

Источник

Курсовая работа: Разработка технологического процесса обработки вала-шестерни

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

к выпускной квалификационной работе по технологии машиностроения на тему:

«Разработка технологического процесса обработки вала-шестерни»

Автор проекта Васильев С.В.

Специальность 1201 (технология машиностроения)

Обозначение проекта ВКР 2068956-1201-12-02

Руководитель проекта Гилета В.П.

Раздел 1. Разработка технологического процесса изготовления детали вал-шестерня

1.2 Анализ служебного назначения и технологичности конструкции детали

1.2.1 Описание изделия

1.2.2 Материал детали и его свойства

1.2.3 Анализ технологичности детали

1.3 Определение типа производства и формы его организации

1.4 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления

1.5 Разработка маршрута обработки

1.5.2 Сравнение вариантов обработки

1.6 Расчет припусков и технологических размерных цепей

1.6.1 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Æ60к6

1.6.2 Размерные цепи

1.7 Выбор режущего инструмента

1.8 Выбор средств измерения

1.9 Выбор оборудования, приспособлений, мерительного инструмента

1.10 Расчет режимов резания и норм времени

1.11 Расчет технической нормы времени

Раздел 2. Проектирование приспособления для фрезерования шпоночных пазов

2.1 Виды и назначения станочных приспособлений

2.2 Выбор оборудования

2.3 Выбор режущего инструмента

2.4 Расчет режимов и сил резания

2.5 Описание конструкции приспособления

2.6 Описание работы приспособления

2.7 Расчёт силового замыкания

2.8 Расчёт коэффициента запаса

2.9 Расчет пневмокамеры

2.10 Расчет погрешности установки детали в приспособлении

2.11 Расчет растяжения и изгиба прихвата

Раздел 3 Разработка мерительного приспособления для контроля отклонения соосности шеек под подшипники

3.1 Назначение мерительных приспособлений

3.2 Описание конструкции приспособления

3.3 Описание работы приспособления

3.4 Расчет погрешности установки детали в приспособлении

Список использованной литературы

Раздел 1: Разработка технологического процесса изготовления детали вал-шестерня

Отличительной особенностью современного этапа развития машиностроения является широкое использование достижений фундаментальных и общеинженерных наук для решения теоретических проблем и практических задач технологии машиностроения. Различные разделы математических наук, теоретической механики, физики, химии, материаловедения и многих других наук принимаются в качестве теоретической основы новых направлений технологии машиностроения или используются в качестве аппарата для решения практических технологических вопросов, существенно повышая общий теоретический уровень технологии машиностроения и ее практические возможности. Распространяются применение вычислительной техники при проектировании технологических процессов и математическое моделирование процессов механической обработки. Осуществляется автоматизация программирования процессов обработки на станках с ЧПУ. Создаются системы автоматизированного проектирования технологических процессов — САПР ТП.

Углубляется разработка проблемы влияния технологии на физико-химическое состояние металла поверхностного слоя обрабатываемых заготовок, его дислокационное строение, размеры кристаллических блоков и на эксплуатационные свойства и надежность деталей машин. Продолжается разработка проблемы технологической наследственности и упрочняющей технологии.

Разрабатываются методы оптимизации технологических процессов по достигаемой точности, производительности и экономичности изготовления при обеспечении высоких эксплуатационных качеств и надежности работы машины. Создаются системы автоматизированного управления ходом технологического процесса с его оптимизацией по всем основным параметрам изготовления и требуемым эксплуатационным качествам.

Развертываются работы по созданию гибких автоматизированных производственных систем на основе использования ЭВМ, автоматизации межоперационного транспорта, робототехники и контроля.

Продолжается совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин и сборки (в особенности в направлениях создания малоотходной технологии, чистовой сборки и автоматизации сборочных работ). Развитие технологии машиностроения на данном этапе должно осуществлять переход к массовому применению высокоэффективных систем машин и технологических процессов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию производства, техническое перевооружение его основных отраслей.

В данном проекте требуется спроектировать технологический процесс изготовления детали – вал-шестерня, представленного на чертеже.

Основная цель работы – приобретение практических навыков в разработке технологических процессов и в выполнении технологических расчетов.

Годовая программа выпуска 3700 шт.

1.2 Анализ служебного назначения и технологичности конструкции детали.

1.2.1 Описание изделия

Исходные данные: объектом проектирования технологического процесса является деталь вал – шестерня. (см. рабочий чертеж) с годовой программой 3700 шт. Детали типа тел вращения широко распространены в машиностроении.

Валы используют для передачи крутящего момента. Обычно валы установлены в корпусе редукторов, в качестве опор используются шейки валов, на которые устанавливаются подшипники. Шейки валов имеют высокую точность. Крутящий момент передаётся посредством зубчатых колёс закрепленных на валу с помощью шпоночных пазов и шпонок либо выполненных заодно с валом.

Функциональным назначением данной детали является передача крутящего момента от шпоночного паза на конусе 1:10 зубчатому венцу Ø 173,72 мм.

Таким образом, исполнительными (рабочими) поверхностями данной детали являются шпоночный паз R9 и зубчатый венец m = 3.5, z = 47. Основными конструкторскими базами являются шейки Ø 60k6; геометрическая ось которых является основной конструкторской базой, и торцы этих шеек, определяющих положение вала в механизме вдоль оси.

Для выхода резца в местах перепада диаметров выполнены проточки или канавки.

Остальные поверхности, в том числе и торцы вала, являются свободными поверхностями. Все поверхности данной детали являются обрабатываемыми.

Основной технологической базой для деталей типа валы является поверхность центровых отверстий, получаемых на одной из первых операциях .

1.2.2 Материал детали и его свойства

Деталь изготавливается из легированной стали 45Х ГОСТ 4543-81. Это конструкционная сталь, цементируемая, с повышенной прочностью по сравнению с обычной конструкционной сталью.

Эта сталь содержит около 0.45 % углерода, примерно 0.8-1.0 % хрома. А также 0,17-0,37 % кремния и 0,45-0,75% марганца.

Применяется для изготовления деталей, к которым предъявляются требования повышенной поверхностной твердости и повышенной износоустойчивости: втулки, пальцы, зубчатые колеса, толкатели, валики и т.п.

Таким образом, материал детали вал-шестерня полностью отвечает своему назначению: это крупная деталь с зубчатым венцом, работающим на износ при трении.

Указанный материал предполагает включение в технологический маршрут соответствующих операций химико-термической обработки: улучшение после черновой обработки для снятия возникших остаточных напряжениях, что бы в дальнейшем деталь не повело.

1.2.3 Анализ технологичности детали

С точки зрения механической обработки детали типа вал-шестерня вообще не технологичны, так как операция нарезания зубьев со снятием стружки производится в основном малопроизводительными методами.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции

Конструкция детали представляет собой ступенчатый вал практически с двухсторонним расположением ступеней. Допускаемое наличие центровых отверстий обеспечивает создание основных технологических баз и выполнение почти всей обработки с соблюдением принципа постоянства баз. Зубчатый венец открытый, допускает обработку на проход.

Требования к точности расположения основных поверхностей заданы относительно оси подшипниковых шеек Ø 60 и не представляют сложности при выполнении.

С точки зрения унификации конструкционных элементов можно отличить, что почти все размеры детали (диаметральные) принадлежат нормальному ряду размеров, почти все фаски имеют унифицированный размер 2×45°. Зубчатый венец имеет стандартный модуль.

1.3 Определение типа производства и формы его организации

вал шестерня обработка фрезерование паз

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций К з.о., который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест.

На данном этапе проектирования нормирование переходов и операций выполняем приближенно.

То = 6l = 6×(50+68)×10-3 = 0,71 мин.

1.2. Сверление центров:

То = 0,52dl = 0,52×2×4×6 = 0,1 мин.

2. Черновое точение за один проход:

То = 0,17dl = 0,17×(42×30 + 39×5 + 60×233 + 75×50 + 173,72×110)×10-3 = 6,51 мин.

3. Чистовое точение по 8-му квалитету: То= 0,17dl =6,51 мин.

4. Тонкое точение по 6-му квалитету:

То = 0,1dl = 0,1×60×61×10-3 = 0,37 мин.

5. Фрезерование шпоночного паза цилиндрической фрезой:

То = 7ln = 7×103×17×10-3 = 5,77 мин., где n = 17 – число проходов

6. Фрезерование зубьев червячной фрезой:

То = 2,2Dl = 2,2×(173,72×110)×10-3 = 42,04 мин.

То = 0,1dl = 0,1×173,72×110×10-3 = 1,92 мин.

8. Шлифование конуса:

То = 0,15dl = 0,15×60×103×10-3 = 0,93 мин.

9. Нарезания наружной резьбы:

То = 19dl = 19×(42×30)×10-3 = 23,94 мин.

Порядок расчета коэффициента закрепления операций заключается в следующем:

1. Штучно-калькуляционное время

где То — основное время, мин; jк — коэффициент, зависящий от типа оборудования и производства.

2. Расчетное количество станков

где N = 3700 — годовая программа, шт.; Тшт-к — штучно-калькуляционьое время, мин; Fд = 4029 — действительный годовой фонд времени, часах; hз.к. — нормативный коэффициент загрузки оборудования (для серийного производства — 0,8).

3. Устанавливаем принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение mр.

4. По каждой операции вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места:

5. Количества операций, выполняемых на рабочем месте:

6. Подсчитаем суммарное значение для О и Р, определяем коэффициент закрепления операций и тип производства:

Согласно ГОСТ 14.004-74 при данном коэффициенте закрепления операций тип производства мелкосерийное.

Результаты расчета сведены в таблицу 3.1.

Название: Разработка технологического процесса обработки вала-шестерни Раздел: Промышленность, производство Тип: курсовая работа Добавлен 05:39:06 03 июня 2011 Похожие работы Просмотров: 21068 Комментариев: 15 Оценило: 9 человек Средний балл: 4.6 Оценка: 5 Скачать

вид операции	To	jк	Tшт-к	mp	P	hз.н.	O
Фрезерование торцев	0,71	1,84	1,30	0,025	1	0,025	32,10
Сверление центров	0,10	1,75	0,17	0,003	1	0,003	239,32
Черновое точение	6,51	2,14	13,93	0,27	1	0,267	3,00
Чистовое точение	6,51	2,14	13,93	0,27	1	0,267	3,00
Тонкое точение	1,01	2,14	2,16	0,04	1	0,041	19,38
Фрезерование шпоночного паза	12,26	1,84	22,55	0,43	1	0,431	1,85
Зубофрезерование	42,04	1,66	69,79	1,34	2	0,668	1,20
Зубошлифование	1,91	2,1	4,02	0,08	1	0,077	10,40
Шлифование конуса	0,93	2,1	1,95	0,04	1	0,019	42,96
Нарезание резьбы	23,94	1,98	47,40	0,91	1	0,907	0,88

При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяем упрощенным способом:

где а — периодичность запуска в днях (по рекомендациям — 6).

Корректировка размера партии, определение расчетного числа смен на обработку сей партии деталей на основных рабочих местах:

где Тшт-кср — среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин.

Расчетное число смен округляем до принятого целого числа спр=7. Определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

где 476 — действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8 — нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Определения такта выпуска:

мин.

1.4 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления

Выбор вида и метода получения заготовки

Заготовками для деталей типа вал наиболее часто служит либо сортовой прокат, либо штамповка. Так как данный вал относится к средним и крупным валам сложной конфигурации, с большим перепадом диаметров, а так же производство вала мелкосерийное, то целесообразнее использовать способ штамповки.

Рассчитаем стоимость заготовительной операции для двух способов получения заготовки.

Общие исходные данные:

Материал детали: Сталь 45Х.

Масса детали: q = 27,8 кг.

Годовая программа: N =3700 шт.

Вид заготовки

Масса заготовки Q, кг

Стоимость 1 т заготовок, принятых за базу Si, руб.

Источник

Наименование показателей	Вариант 1	Вариант 2