Технология ремонта производственного оборудования
Для четкой организации и наилучшего выполнения работ ремонт производственного оборудования, в т.ч. металлорежущих станков, проводят в следующей последовательности:
- определяют неисправности механизмов станка и устанавливают последовательность их разборки;
- производят разборку станка на сборочные единицы (узлы) и детали и их промывку;
- определяют характер и величину износа деталей и их пригодность для дальнейшей работы;
- производят ремонт деталей и частичную замену новыми;
- производят сборку узлов и станка в целом с подгонкой деталей и др.;
- собранный станок проверяется обкаткой и регулируется;
- отремонтированный станок проверяют на технологическую и геометрическую точность, жесткость и сдают в эксплуатацию.
При ремонте выполняют объем работ, предусмотренный для данного вида ремонта и уточненный по состоянию станка, поступившего в ремонт.
Подготавливая станок к разборке, внешним осмотром определяют дефекты, видимые без разборки механизмов, опросом рабочих этого станка выясняют недостатки работы на разных режимах, прослушиванием работающего станка выявляют наличие шумов и стуков и их характер.
Перед разборкой необходимо ознакомиться с конструкцией механизмов и узлов станка, назначением и способом крепления отдельных его деталей, изучить кинематическую схему и узловые чертежи станка (особенно в случае уникальных станков).
При отсутствии сборочных чертежей следует разработать схему последовательности разборки станка на узлы и детали. Все детали в процессе разборки рекомендуется маркировать и помечать их взаимное расположение в узлах.
Сначала станки разбирают на сборочные единицы, затем — на детали. Вначале снимают те детали и механизмы, разборке которых не мешают другие части станка. Для снятия тяжелых узлов и деталей применяют краны, тали и другие подъемные механизмы. Станины, столы, траверсы и т.п. необходимо зачаливать особенно тщательно, так как они могут опрокидываться во время подъема.
Разборку станка необходимо производить инструментами и приспособлениями, исключающими возможность порчи годных деталей. Применяя для разборки молоток, необходимо пользоваться подкладками из дерева или легкого металла; разбираемые детали надо снимать без перекосов и повреждений; при заедании деталей нужно выяснить причину и устранить ее; для снятия туго посаженных деталей применяют медные выколотки, съемники, рычажные и гидравлические прессы. Для облегчения разборки места соединения деталей смачивают керосином, небольшие узлы помещают на 20–30 минут в ванну с керосином. Можно также применять быстрый нагрев охватывающей детали до температуры 100–200 °С; детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельную тару, а крупные детали — укладывать на подставки возле ремонтируемого станка; крепежные детали при полной разборке узла необходимо складывать в отдельную тару, а при частичной разборке — вставлять в предназначенные для них отверстия; при разборке сложных узлов на нерабочих поверхностях деталей следует наносить метки, облегчающие последующую сборку узла. После разборки станка детали и узлы должны быть очищены и промыты.
Очистка может производиться термическим (огневым), механическим (щетками, шарошками), абразивным (гидропескоструйными установками) и химическим (специальными пастами или растворами) способами.
Промывка деталей может производиться в ваннах или моечных машинах. Для промывки и очистки деталей в последнее время получают распространение ультразвуковые ванны. При определении пригодности деталей для дальнейшей работы их разбраковывают на 3 группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие замене. Затем производят ремонт деталей, начиная с базовых (станин, корпусов коробок) и деталей, имеющих сложный технологический процесс изготовления или восстановления. Восстановление размеров деталей производится точно по чертежам или по ремонтным размерам в случае дальнейшего использования сопрягаемой детали станка.
После окончания ремонта или восстановления деталей и замены изношенных деталей приступают к сборке узлов и станка в целом.
Сборка производится в порядке, обратном разборке, т.е. детали, снятые при разборке последними, устанавливаются при сборке первыми. В процессе сборки контролируют точность и правильность сборки отдельных механизмов и узлов.
При сборке соединяемые детали образуют своими размерами определенную размерную цепь. После определения размера и пригонки компенсирующего звена производят сборку и проверку обеспечения требуемой точности положения составляющих звеньев. При этом необходимо обеспечить наличие и требуемые величины зазоров в подвижных соединениях. Для проверки правильности сборки механизма производят его обкатку. При достижении требуемой точности и характеристики работы механизма сборку считают законченной.
По окончании сборки станка производят его обкатку на холостом ходу и под нагрузкой. При обкатке станков на холостом ходу проверяют работу блокировочных, тормозных и фрикционных механизмов; бесшумность и надежность всех передач, делительных механизмов, органов управления; люфты в винтовых передачах; состояние трущихся пар и температуру нагревания подшипников; правильность работы системы смазки и охлаждения; надежность и безопасность работы электрооборудования.
При обкатке под нагрузкой проверяют надежность работы станка с полной нагрузкой при нормальной мощности в течение 20–30 минут; исправность работы всех механизмов без вибраций, шума и нагрева подшипников; легкость и плавность переключении, отсутствие самовыключений; плавность и легкость скольжения механизмов по направляющим; бесперебойность функционирования гидросистемы, системы смазки и охлаждения; отсутствие отклонений по скоростям (допускается отклонение скоростей при работе станка от скоростей на холостом ходу до 5%); технологическую точность и качество обработки изделий.
Источник
Ремонт технологического оборудования
Учебное пособие
Ремонт технологического оборудования
Работу выполнил: Доровских Евгений
Группа: Оператор ТУ 113
Редактировал: Набиев Фарид
Группа: Оператор ТУ 114
Содержание
2. Ремонт трубопроводов
3. Ремонт трубопроводной арматуры
4. Ремонт теплообменной аппаратуры
5. Ремонт трубчатых аппаратов
6. Ремонт насосов
7. Ремонт колонных аппаратов
8. Пуск технологических установок
Под системой планово-предупредительных ремонтов (ППР) понимается совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.
Сущность этой системы состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием. Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах. Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли. Так, на металлургических заводах действует Положение о ППР являющееся документом, определяющим основы организации планово-предупредительных ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.
Основное содержание ППР: внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом механической службы предприятия, которые производятся по графику, утвержденному главным механиком предприятия. Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
Виды ремонтов
Системой ППР приняты следующие определения:
Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.
Под структурой ремонтного цикла понимают определенный порядок и последовательность чередования видов ремонтных работ по техническому уходу в период между двумя капитальными ремонтами.
Ремонтный цикл может быть продлен улучшением условий эксплуатации оборудования, износоустойчивостью и прочностью его деталей.
Малый ремонт (М) – вид планового ремонта, при котором нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного количества изношенных деталей и регулированием механизмов.
Средний ремонт (с) – вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.
Капитальный ремонт (к) – вид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей, сборка регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
Во время среднего и капитального ремонтов восстанавливают предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическую точность деталей, мощность, и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта.
В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами, проводят осмотры и текущий ремонт.
Кроме того, может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей. Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающие производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой. Аварии и поломки чаще всего вызваны следствием неправильной эксплуатацией оборудования, низким качеством ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ.
Для предупреждения аварий и поломок необходимо: строго придерживаться правил эксплуатации, а также не допускать к работе рабочего без удостоверения на право самостоятельной работы; рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании; строго соблюдать инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования.
Межремонтное обслуживание. Этот вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт) включает наблюдение за выполнением правил по эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе агрегата, не нарушая процесса производства.
Межремонтное обслуживание выполняют рабочие обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).
В период между ремонтами всё оборудование, работающее в условиях загрязнённости, промывают. Эту работу проводят слесари-ремонтники, не нарушая процесса производства. Осмотры производятся по месячному плану.
Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики, руководствуясь «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий».
Система ППР включает следующие организационно-технические мероприятия:
— паспортизацию оборудования с определением его технического состояния;
-описание видов ремонтных работ;
— определение продолжительности ремонтных циклов;
-организацию учёта работы оборудования, количество запасных частей и материалов, используемых при эксплуатации и ремонте;
-создание резерва запасных частей и узлов, организацию их пополнения, хранения и учёта;
-организацию качества ремонта;
— организацию контроля качества ремонтных работ.
Обеспечение рабочими чертежами, техническими условиями, нормативами и другой технологической документацией для выполнения ремонта.
Ремонтные работы
Рациональная организация ремонта включает следующие мероприятия:
· техническую подготовку производств
· планирование всех видов ремонтных работ;
· применение современных технологий;
· механизацию слесарных работ;
· специализацию на ремонте определенного оборудования.
Методы ремонта оборудования
Централизованный ремонт. Все виды ремонтов – осмотровые, малые, средние и капитальные — ведет отдел главного механика завода. Централизованный метод ремонта применяют на небольших заводах, а также на предприятиях с большим количеством однотипного оборудования.
Децентрализованный ремонт. Дежурное обслуживание, периодические и плановые ремонты, включая капитальный, производят цеховые слесари- ремонтники под руководством механика цеха. Этот метод применяют на заводах с крупносерийным и массовым характером производства, при большой разнотипности оборудования.
Смешанный метод ремонта. При этом методе ремонта цеховые слесари – ремонтники производят все виды ремонта, кроме капитального, который осуществляется ремонтным цехом.
Узловой метод ремонта. При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретёнными или изготовленными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов.
Последовательно-поузловой метод. Этот метод используют при капитальном ремонте узлов машин. Их ремонтируют не одновременно, а последовательно, используя кратковременные плановые остановки на малые ремонты, а также выходные дни и нерабочие смены.
Планирование ремонтных работ
Планирование ремонтных работ зависит от следующих показателей:
· выбранного метода ремонта;
· состава оборудования, подлежащего ремонту;
· Режима работы предприятия (односменной, двухсменной, непрерывной);
· технического оснащения ремонтных служб — наличие подъёмно- транспортных средств малой механизации;
· численного состава и квалификации слесарей- ремонтников;
· наличие резервов запасных деталей и узлов.
Основным документом является график ремонта оборудования, в Которой для каждой единицы оборудования определен ремонтный цикл со сроками выполнения его отдельных элементов ( осмотров, проверок, малого, среднего и капитального ремонтов).
Для объективного определения трудоёмкости элементов ремонтного цикла при планировании ремонтных работ пользуются понятием категории сложности ремонта, которая зависит от конструкции и технологических особенностей оборудования.
Трудоёмкость ремонтных работ определяют как произведение количества единиц ремонтной сложности на трудоёмкость в часах одной ремонтной единицы.
Техническая подготовка производства работ по уходу и ремонту включает следующие виды работ:
· составление инвентаризационных ведомостей на оборудование, охватываемое системой ППР;
· подбор технических паспортов оборудования;
· составление дефектных ведомостей;
· обеспечение рабочими чертежами на детали, подверженные быстрому износу;
· разработку технологии ремонта отдельных видов и групп промышленного оборудования;
· определение необходимого количества запасных деталей;
· подбор и разработку инструкций по эксплуатации, уходу за оборудованием.
Основным техническим документом, необходимым для производства плановых ремонтных работ, является дефектная ведомость.
Дефектную ведомость составляет бригадир ремонтной бригады или техник ремонтных мастерских. Предварительную ведомость на средний и капитальный ремонты составляют за 2-3 месяца до ремонта во время одного из плановых осмотра. Окончательную ведомость составляют перед ремонтом.
В дефектной ведомости перечисляют все дефекты отдельных деталей и узлов и указывают методы их устранения. Окончательная ведомость дефектов является документом, определяющим объём работ при ремонте.
Подготовка к ремонтным работам
Перед началом ремонтных работ проверяют состояние аппаратов, машин и отдельных деталей оборудования. Для определения применяют такие методы:
· Измерение толщины стенок и других размеров нитрометрами, штангенциркулями, калибрами, линейками и др.
· Замеры с предварительным контрольным сверлениями и др.
· Проверка качества сварных швов и выявление пороков литья
· Ультразвуковая дефектоскопия, при которой определяется истинная толщина метала, выявляются трещины, раковины и поры
· Определение твердости, сопротивление изгибу, растяжению, кручению образцов, вырезанных из изделия
· Химический анализ металлического сплава
Проведение любого вида ремонта состоит из следующих этапов:
1. Видение дефектной ведомости и подготовка необходимых для ремонта деталей, запасных частей, инструментов, приспособлений
2. Подготовка аппарата или машины к ремонту
3. Провидение ремонтных и регулирующих работ
4. Испытание, обкатка и сдача в эксплуатацию
Перед началом ремонтных и монтажных работ в действующем технологическом цеху, механик обязан получить письменное разрешение – наряд, за подписью начальника цеха. В наряде указываются необходимые мероприятия по подготовке ремонтируемого аппарата, меры безопасности для рабочих выполняющих ремонтные работы, а также лица, ответственные за подготовку и провидение ремонтных работ и сроки их выполнения.
Отключает аппарат и подготавливает его к ремонту сменный персонал цеха (установки) в соответствии с распоряжением руководства цеха, записанным в сменный журнал. Очень часто к этой работе привлекаются слесари-ремонтники.
Ревизия и ремонт
В процессе эксплуатации трубопроводы подвергаются износу. Состояние трубопроводов систематически контролируют ( ревизируют).
Существуют различные формы ревизии состояния трубопроводов:
· «сверление безопасности», при котором на участке трубопроводов, где износ более вероятен, до пуска их в эксплуатацию высверливают углубления. Остаточная толщина стенки должна быть достаточной для безопасной работы. Если есть утечка продукта, то это свидетельствует об износе трубопровода. При ППР их необходимо заменить, а временно отверстие закрывают хамутами.
· Проверка труб переносными дефектоскопами, а так же стационарными датчиками, передающими показания на контрольную панель.
· Ревизию трубопроводов, свободных от продуктов производства, обстукивают молотками и сквозной контрольной засверловкой. Иногда применяют рентгеноскопию.
*О неплотностях действиях трубопровода судят визуально, по запаху или изменению режима (давление в трубах, расход продукта и т.д.).
*Все трубопроводы должны быть заземленные от остаточного напряжения.
Механические факторы воздействие которых приводит к разрушению трубопроводов:
Износ трубопровода под воздействием сильной струи газа или жидкости (коррозия и эрозия).
· Вибрация трубопроводов (разрушение плотности фланцев, разрушенная изоляция).
· Периодическое нагревание трубопровода (герметичность соединений, пропуск продукта).
· Нарушение технического режима (вызывает гидравлические удары).
· Местное замораживание трубопроводов.
· Разрушение внутренних защитных покрытий приводит к местному разрушению трубопроводов, в следствии коррозии происходит закупоривание частицами продукта коррозии.
· Несущие конструкции, опоры не должны иметь прогибов, скручивания и других дефектов (эстокады).
Подготовка трубопровода к ремонту
1.Отключение участка трубопровода, которое необходимо ремонтировать; перейти на запасную линию с помощью запорной арматуры и заглушек. Содержимое данного участка трубопровода дренируют, промывают, пропаривают, продувают воздухом или инертным газом. После чего берут пробу на анализ. Приступают к выполнению запланированных ремонтных работ.
( Заглушка устанавливается на трубопроводах и аппаратах для надёжного разобщения их с другими системами на период нормальной эксплуатации, на время ремонта, а также на время производства других работ, требующих отключения отдельных участков от технологической схемы. Запрещается применять заглушки, устанавливаемые между фланцами, для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешивание которых недопустимо. Заглушки изготовляются из цельного листового металла с «хвостовиком». На «хвостовике» должны быть выбиты: клеймо ОТК, номер заглушки, ДУ, РУ, материал заглушки. Например: ОТК-15-200-40-х5м, где клеймо ОТК РМЗ, 15- порядковый номер заглушки, 200- условный проход в мм, 40- условное давление в кгс/см2, х5м — материал заглушки.
Установка и снятие заглушек осуществляется только по указанию лица ответственного за проведение работ (начальник участка, начальник установки). На установку и снятие заглушек ведётся «журнал заглушек».
Заглушки со стороны возможного поступления жидкости или газа должны быть поставлены на прокладках. Перед установкой заглушек (перед ремонтом) аппаратуры и оборудования должна быть составлена схема, в соответствии с которой они и устанавливаются. После окончания ремонтных работ все заглушки должны быть удалены. Снятие всех заглушек отмечается в дефектной ведомости начальником установки).
Испытание трубопроводов
Все технологические трубопроводы должны подвергаться испытанию на прочность и плотность перед пуском в эксплуатацию после монтажа и ремонта, связанного со сваркой, разборкой фланцевых соединений, после консервации.
Перед испытанием проводят наружный осмотр трубопроводов. Испытания бывают гидравлические и пневматические. Испытание должно проводиться только после того, как трубопровод будет полностью собран на постоянных опорах, смонтированы врезки, штуцеры, арматура, спускные линии и воздушники ( вентили и краны), манометры должны быть проверены и опломбированы.
Гидравлические испытаниятрубопровода на прочность и плотность проводятся одновременно. Для испытания используется вода при Т от +5 до +40 градусов или другие некорозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости (керосин, дизельное топливо и др.)
Величина испытательного давления должна быть равна:
Для проверки прочности трубопровод выдерживается под испытательным давлением в течение 5 мин., после чего давление в нём снижается до рабочего. Для проверки плотности при рабочем давлении осуществляется осмотр трубопровода и обстукивание сварных швов молотком весом 1,5 кг.
Устранение обнаруженных в процессе осмотра дефектов (трещин, пор, неплотностей и пр.) должно производиться только после снижения давления до атмосферного. После устранения обнаруженных дефектов испытание должно быть повторено. После гидравлического испытания все воздушники должны быть открыты и трубопровод должен быть освобождён от воды.
Пневматические испытанияможно проводить на прочность и плотность. В зависимости от среды проводится воздухом или инертным газом. Трубопроводы, транспортируемые взрывоопасные среды испытывают только инертным газом. Пневматические испытания проводятся после гидравлических.
Замена гидравлических испытаний пневматическим возможна, если несущие строительные конструкции не рассчитаны на заполнение этого трубопровода водой, а так же если недопустимо наличие в трубопроводе остаточной влаги. Давление для пневматического испытания такое же, как и гидравлического.
ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ
Перед началом работы по ремонту трубопроводной арматуры необходимо проинструктировать бригаду по правилам техники безопасности и противопожарной защиты. Работу следует проводить только по оформленному промежуточному наряду- допуску и разрешению на огневые работы. Работа с электроинструментом разрешается лишь лицам, имеющим специальную подготовку, допуск к работе и знающим правила обращения с электроинструментом.
Проверка арматуры до ремонта производится на остановленном оборудовании или на отключенных участках трубопроводов с удаленной рабочей средой. Цель проверки — выявление состояния деталей арматуры и определение объема ремонта. При проверке осматриваются все узлы дистанционных приводов, проверяется их исправное состояние. При этом тщательно очищаются от старой смазки и грязи, а затем промываются керосином.
Проверяется также прочность крепления всех деталей и узлов электроприводов.
При осмотре шпилек и гаек проверяется состояние рабочей поверхности резьбы — отсутствие задиров, забоин и др.
В первую очередь следует проверить:
1) состояние уплотнительных поверхностей седел и тарелок;
2) плотность посадки седла в корпусе;
3) состояние уплотнительных поверхностей корпуса и крышки под прокладку;
4) поверхность шпинделя, соприкасающегося во время работы с сальниковой набивкой.
Ремонт насосов
К насосам, используемым в химической промышлен-ности предъявляются повышенные требования, вызываемые особенностями перекачиваемых жидкостей и, прежде всего, их коррозионными и абразивными свой-ствами.
Насосы можно разбить на две большие группы: 1) насосы с вращающимися рабочими органами; 2) на-сосы, рабочие органы которых совершают возвратно-поступательное движение. Неполадки, возникающие у насосов, принадлежащих к одной группе, и определяемые при систематическом наблюдении за показаниями конт-рольно-измерительных приборов, осмотре и прослушива-нии, имеют примерно одинаковый характер.
Центробежные, вихревые и т. п. насосы относятся к первой группе. Для них характерны следующие неис-правности:
· отсутствие подачи жидкости
· частичная потеря производительности
· насос при работе не создает необходи-мого напора
· вибрация насосного агрегата
· повышенное потребление электроэнер-гии.
Насосы второй группы, несмотря на сравнительную тихоходность, конструктивно сложнее насосов враща-тельного действия. Помимо подвижного рабочего орга-на — поршня, они имеют всасывающие и нагнетательные клапаны, сложную систему смазки, редуктор и т. п. Вы-ход из строя одного такого узла немедленно приводит к выходу из строя всего насосного агрегата. Часто воз-никающими в таких насосах неисправностями могут быть:
· ослабление затяжки гаек на шатунных болтах
· скрежет и стук в цилиндре свидетельствуют о полом-ке поршневых колец
· перекос нажимной втулки сальника и сальников коробки
· чрезмерный нагрев подшипников
· запаздывание посадки нагнетательного клапана.
Содержание ремонтных работ
Насосное оборудование по истечении сроков опреде-лённых нормами межремонтного пробега, останавлива-ется для текущего, среднего и капитального ремонта.
Любой ремонт начинается с разборки всей машины или отдельных узлов, подлежащих ревизии. Разборку ведет ремонтная бригада цеха совместно с обслуживаю-щим персоналом установки.
При проведении текущегоремонта выполняются сле-дующие работы: очистка и промывка рабочей части ма-шины, проверка, регулировка, а в некоторых случаях за-мена подшипников; замена быстроизнашивающихся де-талей: сальниковой набивки, клапанов, арматуры и т. п.; проверка состояния маслосистемы, шатунных болтов, муфт сцепления, редукторов и устранение обнаруженных дефектов.
В средний ремонт кроме работ, выполняемых при те-кущем ремонте, входят: ремонт цилиндров, поршней, ша-тунов; замена подшипников; замена узлов соединения штока с ползунами, предохранительных и об-ратных клапанов; ремонт привода; проверка состояния фундаментов.
При проведении капитального ремонта обязательно производится полная разборка машины. Тщательно ос-матриваются и подвергаются контрольным замерам та-кие детали, как коленчатый вал, крейцкопф, палец кри-вошипа, цилиндр. Обнаруженные дефекты устраняют, растачивают цилиндры или гильзы, изготавливают и подгоняют к ним поршни, ремонтируют и испытывают на плотность клапаны, заменяют забракованные шатунные болты и шпильки коренных подшипников, проверяют состояние маслосистемы и заменяют негодные детали, проверяют фундаменты, рамы, крепления их на фунда-менте.
После ремонта происходит сборка насосного агрегата, его гидравлическое испытание и обкатка.
Ремонт центробежных насосов
Нарушения работы центробежного насоса, связанные с неисправностями его трубопроводной обвязки (пропуски во фланцевых соеди-нениях, забивка труб, плохое закрепление и т. п.) —
Слишком большой разбег вала, приводящий к заде-ванию торца рабочего колеса за корпус, устраняют пу-тем регулирования установочных гаек, установкой более толстых уплотнительных прокладок между корпусом и задней крышкой, либо установкой прокладок между гал-телью вала и подшипником или между подшипником и стаканом.
Трение проточки рабочего колеса об уплотнитель-ное кольцо в насосах с горизонтальным разъемом корпу-са может быть устранено подшабриванием кольца, либо установкой регулирующих прокладок. Место их установ-ки зависит от того, где рабочее колесо касается кольца. Если касание происходит в верхней части, дополнитель-ная прокладка устанавливается между корпусом и крышкой насоса. Нижнее касание регулируется уста-новкой под подшипники прокладок из фольги толщиной до 0,2 мм.
Причина многих неполадок — загрязнение внутренних деталей насоса загустевшей жидкостью, продуктами кор-розии и т. п. Поэтому очистка и промывка деталей насо-са является одной из основных ремонтных операций. Как правило, детали промывают дважды: в одном противне выполняется грубая промывка, в другом, наполненном более чистым керосином,— окончательная. После промывки детали насухо протирают ветошью. Детали тщательно осматривают, выявляю изношенные, при возможности ремонтируют или заменяют новыми, очищая их от консервирующей смазки. Устранив обнаруженные дефекты, узел собирают и устанавливают на место. Сборка отремонтированного центробежного насоса сопровождается контролем соблюдения зазоров вращающими и неподвижными деталями. Зазор между уплотнительным кольцом и проточкой рабочего колеса в зависимости от размеров насоса должен находиться в пределах 0,2- 0,5 мм; проверку ведут щупами соответствующей толщины. Зазор между сальниками втулки и валом должен быть равен 0,2-1мм.
Ремонт поршневых насосов. Чаще всего нарушение работы поршневого насоса вызывается неисправностями во всасывающих и нагнетательных клапанах. Эти неис-правности заключаются, как правило, в недостаточной герметичности закрытого клапана и несвоевременном сра-батывании.
Устраняют эти дефекты следующим образом. Если происходит запаздывание открывания клапана, нужно уменьшить сжатие пружин. Для этого отвинчивают гайку на направляющей шпильке и регулируют подъем клапана при определенном давлении. При запаздывании закрытия клапана пружину сжимают сильнее, затягивая гайку на направляющем стержне.
Пропуски в клапане могут быть вызваны поломкой отдельных частей или повреждением уплотняющих по-верхностей. Такие пластины и клапаны заменяют новыми. Риски и царапины на седлах и тарелках клапанов устра-няют путем их обточки и притирки. Для притирки кла-панов их уплотнительную поверхность смазывают мас-лом и обсыпают абразивным порошком. Затем клапан устанавливают на седло и поворачивают легким нажи-мом руки на 90′ в одну сторону, приподнимают, вновь ставят и поворачивают на 90′ в противоположную сто-рону. Операция продолжается до тех пор, пока при об-тирании клапана хлопчатобумажными концами на них исчезнут черные пятна. Собранные после ремонта клапа-ны проверяют на плотность керосином.
Мелкие неисправности цилиндров: риски, царапины и задиры на зеркальной поверхности цилиндров удаляют шабрением с последующим шлифованием.
Втулки цилиндров, на которых обнаружены крупные трещины, коробления, следует заменять новыми. Ремонт цилиндров, имеющих такие же повреждения, зависит от их размеров. В основном он сводится к завариванию тре-щин с последующей обточкой и шлифовкой внутренней поверхности цилиндра.
Основной и чаще всего воз-никающей неисправностью поршней является поломка или износ поршневых колец. Их вытачивают из чугунных цилиндрических отливок. В каж-дом кольце пропиливают косой или ступенчатый замок. Торцы кольца опиливаются личным напильником, проверяя качество опиловки по краске на поверочной плите. Ци-линдрическая поверхность кольца подгоняется непосред-ственно к внутренней поверхности цилиндра, для чего последнюю покрывают краской. Вставив кольцо в ци-линдр, поворачивают его рукой несколько раз и вытас-кивают. Места, покрытые краской, опиливают.
Для установки новых колец на поршень применяют разжимные приспособления. Перед установкой поршня в цилиндр насоса каждое кольцо необходимо стянуть тонкой проволокой, которую перерубают как только оче-редное кольцо наполовину войдет в цилиндр.
Ремонт поршня, проводимый в условиях цеха, заклю-чается в удалении следов коррозии, задиров и неглубо-ких трещин путем шабрения и притирки. Неравномерную выработку отверстия поршневого пальца устраняют, рас-тачивая его до несколько большего диаметра и соответ-ственно заменяя поршневой палец.
К механизму движения относятся кривошипно-шатун-ная группа, коленчатый вал и подшипники. К дета-лям, подверженным закономереным и потому особо опасным нагрузкам, относятся также шатуны.
Поломка шатунов может привести к серьезной аварии. По этому проводя средний или капитальный ремонт, не-об-ходимо проверить состояние шатунов и шатунных механизмов. Для обнаружения трещин эти детали погружают на некоторое время в керосин, после чего насухо протирают ветошью, покрывают раствором мела в воде и сушат. Потемнения на меловом покрытии указывают на наличие трещин.
Состояние шатунных подшипников проверяют, про-слушивая их во время работы. Наличие стука указывает на увеличенные зазоры, которые замеряют щупом во вре-мя ремонта.
Чистка теплообменников
В зависимости от типа теплообменника и характера загрязнений применяют физико-химические, гидравличе-ские и механические способы чистки.
Физико-химическую чистку (горячая и холод-ная промывка, растворение, химическое разложение, ки-пячение и вплавление загрязнений) выполняют без вскрытия и разборки теплообменников. Это наиболее быстрые и экономичные способы. Применяют их в зави-симости от степени загрязнения.
Механическую чистку выполняют при помощи приводных или ручных инструментов. Теплообменники при этом разбирают.
Гидравлическая чистка проводится струей воды, пара или разных смесей (например, воды и песка) имеет огра-ниченное применение.
Ремонт трубных пучков
Чтобы устранить неисправности в трубном пучке, устанавливают пробки в поврежденные трубки, заваривают трещины, подвальцовывают трубки в трубной решётке и, наконец заменяют часть трубок новыми. Ремонт трубчатого пучка, наглухо заключённого в корпусе сводится, в основном, к обнаружению неисправностей трубок и установлению пробок. Для обнаружения поврежденной трубки очищенное трубное пространство заполняют водой под давлением 1,5-2 атм. Появление влаги на решётках может быть вызвано пропуском в местах вальцовки трубок в трубной решётке, либо повреждением самих трубок. Если вальцовка не повреждена, то для дальнейшего выявления неполадки, опрессовочная жидкость дренируется и в межтрубное пространство подаётся пар. Таким образом, выявляют поврежденные трубки. Если поверхность повреждённых трубок не превышает 15 % всей теплопередающей поверхности, то повреждённые трубки забивают металлическими пробками (пробки вытачивают из мягкой углеродистой стали или нержавеющей), в противном случае нужно заменить поврежденные трубки или полностью трубный пучок.
Ремонт трубчатых печей
Нормальная эксплуатация трубчатой печи обеспечивается системой ППР, которая даёт возможность:
— организовать работу печного комплекса;
— гарантировать возможность своевременного выполнения всех ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
— создать условия для систематической и достаточной подготовки к проведению ремонтных работ, выполнять их в сроки, предусмотренные графиком;
— снизить эксплуатационные расходы за счёт уменьшения числа внеплановых остановок, сокращение числа текущих ремонтов, увеличение пробега печей.
Текущий ремонт
Выжиг кокса, наружный осмотр всех змеевиков, замер наружного диаметра труб в местах видимого его увеличения. Выборочный замер толщины стенок труб, отводов, тройников в местах наиболее вероятного износа, мелкий ремонт металлоконструкций, чистка горелок, регулировка пружинных подвесок, проверка термокарманов; ремонт труб, пораженных трещинами; замена отдельных труб, пробивка температурных швов огнеупорной ватой; проведение испытаний на плотность.
Капитальный ремонт
Работы по текущему ремонту, замена горелок (форсунок); ремонт кладки; ремонт и смазка шибера, ремонт бетонных блоков на своде печи; ремонт кровли, каркаса, дымовой трубы, смотровых и взрывных окон; окраска металлоконструкций; полная ревизия элементов печи.
Подготовка трубчатой печи к ремонту
Трубчатая печь, предназначенная для ремонта, от-ключается сменным обслуживающим персоналом от дей-ствующей части технологической установки, трубный змеевик ее освобождается от остатков продукта, проду-вается азотом и воздухом. В это время бригада, которой поручен ремонт печи, готовит необходимый инструмент и материалы.
Ремонт
Наиболее трудоемкой и тяжелой работой при ремонте трубчатых печей является их очистка труб змеевика от кокса и других отложений металлическими ершами, сверлами с удлинни-телями, механическим приводом и тому подобными приспособле-ниями.
В последнее время механическая очистка заменяется выжигом отложений паровоздушной смесью. Сущность этого метода в том, что в зме-евик подается паровоздушная смесь, отложения сгорают, и продукты сгорания отводятся в боров. Расход воздуха и пара регулируют автоматические клапаны и контроли-руют — расходомеры. Выжиг ведется при 1 — 2 зажженных форсунках с каждой стороны печи. Температура над перевальной стеной повышается со скоростью 70гр. в час до темпера-туры 450 — 500гр.
Выжиг должен вестись при наименьшей возможной температуре, так как это снизит вероятность нарушения плотности вальцовочных соединений труб с двойниками. В зоне горения температура должна быть не более 550гр..
Окончание выжига определяют по показаниям термо-пар на выходе, они показывают снижение температуры на 30— 50гр. против температуры дымовых газов над пере-вальной стеной.
Подачу паровоздушной смеси следует прекратить сразу после того, как выгорели отложения. Затем змеевик заглушают, опрессовывают паром и, если наруше-ния вальцовочных соединений не обнаружены, продувают сухим воздухом, чтобы удалить влагу и уменьшить кор-розию.
Процесс паровоздушной очистки продолжает-ся 10 -13час., в зависимости от степени закоксованно-сти змеевика.
При ремонте труб змеевиков мелкие одиночные сви-щи, если они расположены в доступном месте, можно устранить без замены трубы. Для этого свищ расссверли-вается, отверстие расзенковывается и в него вставляется пробка, которая обваривается.
Горелки, в которых вследствие нарушения температурного режима образовались прогары, подлежат замене.
Подготовка к ремонту
Колонный аппарат — большое и дорогостоящее со-оружение. Лишь в исключительных случаях технологиче-ская установка имеет резервную колонну, поэтому основная цель подготовительных операций: максимально сократить время на ремонт колонны.
Получив распоряжение о проведении ремонта колон-ного аппарата, механик цеха или мастер по ремонту инструктируют бригаду о характере предстоящих опера-ций. (Обычно для ремонта выделяется бригада, состоя-щая из четырех-пяти слесарей и сварщика.) После этого бригада приступает к подготовке инструмента, подъем-ных механизмов и сменных деталей.
Источник