Технологический процесс ремонта плуга

Технологический процесс ремонта плуга

РЕМОНТ ЛЕМЕХОВ ПЛУГОВ

Основные рабочие органы плуга (рис. 123) —корпус, состоящий из лемеха 6, отвала 1, полевой доски 7 и стойки 2, тяга 3, предплужник 5, нож 4 и почвоуглубительная лапа 8.

Затупление лемеха, так же как износ или деформация отвала, предплужника, ножа или полевой доски, увеличивает тяговое сопротивление плуга, приводит к перерасходу горючего, ухудшает качество оборота пласта, его крошение и заделку растительных остатков.

Рис. 123. Рабочие органы плуга, установленные на его раму

В плугах применяют два типа лемехов:

трапецеидальные — с прямолинейной режущей кромкой (рис. 124, а) и долотообразные —с утолщенным и загнутым вниз носком (рис. 124, б).

Лемехи изготовляют из прочной и износоустойчивой стали марки Л65 и термически обрабатывают их для увеличения стойкости против износа. Однако условия работы в почве настолько тяжелы, что лемехи быстро изнашиваются. При износе лемеха затупляется лезвие и изменяется форма носка. На рис. 125 перекрестными линиями заштрихованы кромки лезвий изношенных лемехов трапецеидальной и долотообразной формы. При затуплении лезвия увеличивается его толщина, а на обратной его стороне образуется фаока (затылок). При износе лемехов ухудшается работа плуга, т. е. лемехи теряют способность заглубляться в почву, а у плуга нарушается устойчивость хода. Лемех плуга подлежит ремонту в тех случаях, когда ширина его уменьшается на 10 мм по сравнению с шириной нового лемеха трапецеидальной формы или когда длина носка уменьшается на 25 мм по сравнению с длиной носка нового лемеха долотообразной формы.

Ремонт лемехов сводится к оттяжке лезвия, заточке и термической обработке. Ремонт лемехов производится с целью восстановления их размеров и формы, а также -придания им износоустойчивости.

Сечение лемеха имеет утолщение — запас металла, которое называется «магазином». При ремонте изношенного лемеха восстановление его формы производится кузнечной оттяжкой за счет запаса металла в «магазине». Оттяжку лемеха выполняют вручную обычно за несколько нагревов, так как кузнец не успевает за один нагрев оттянуть весь лемех. При оттяжке лемеха вручную необходимо всегда стремиться уменьшать количество нагреbob, так как при многократном нагреве возможны случаи пережога металла.

Оттяжка лемеха на рычажном или каком-либо другом механическом кузнечном молоте производится обычно в два приема. При этом длина нагреваемой части лемеха должна каждый раз несколько превышать половину лемеха.

Чтобы уменьшить потери тепла и предотвратить выгорание углерода из поверхностного слоя металла, часть лемеха, которую не подвергают нагреву, покрывают свежим углем.

Кузнечная оттяжка изношенного лемеха производится в следующем порядке. Лемех кладут плашмя в горн так, чтобы он нагревался со стороны лезвия на ширину 60—80 мм; остальную его ‘часть, не требующую нагрева, засыпают свежим углем. Нагревать лемех для оттяжки надо вначале медленно, до появления

свечения, т. е. до 500—600°. Нагревать лемех сразу до ковочной температуры нельзя во избежание образования трещин. Как только лемех будет нагрет до 500—600°, скорость нагрева увеличивают и доводят температуру до 850—1200° (до светло-красного и оранжевого цветов каления).

Рис. 124. Лемехи плугов: а — трапецеидальный, б — долотообразный

Рис. 125. Форма изношенных лемехов: а — трапецеидального, б — долотообразного

Нагретый лемех вынимают из горна, кладут лицевой стороной на наковальню и с тыльной стороны частыми ударами ручника или молота разгоняют запас металла из «магазина». Лемех из стали марки Л65 можно оттягивать (ковать) только при температуре выше 800°. Оттяжку прекращают при остывании лемеха ниже 800° (при вишнево-красном цвете каления) и возобновляют после повторного нагрева. Оттянутую часть лемеха проглаживают на наковальне гладилкой по всей длине режущей части так, чтобы толщина лезвия была равна 1—2 мм, затем удаляют неровности, образовавшиеся от ударов молота.

При оттяжке форму и размеры лемеха проверяют шаблоном (рис. 121, а). У оттянутого лемеха допускаются отклонения в размерах против нового: по длине на ± 15 мм, по ширине на + 4 мм.

Лемех после оттяжки и проглаживания, когда он еще находится в нагретом состоянии, зажимают в слесарные тиски и заостряют его лезвие напильником. Затем остывший лемех с лицевой стороны затачивают на -наждачном точиле. После заточки ширина фаски лезвия должна быть не более 5—6 мм, а толщина лезвия— в пределах 0,5—1 мм. Лезвие лемеха не следует затачивать тоньше 0,3 мм, иначе оно будет быстро изнашиваться во время работы.

Термическая обработка оттянутого лемеха заключается в закалке и отпуске. При закалке лемех нагревают вдоль лезвия примерно на одну треть его ширины. Нагрев в горне до температуры 780—820° должен быть равномерным (светло-вишнево-красный цвет каления). Нагретый лемех быстро охлаждают в ванне с водой. Температура воды в закалочной ванне должна быть 30—40°. Лемех опускают в ванну спинкой вниз. Если лемех опустить в закалочную ванну лезвием, оно может потрескаться. Нельзя опускать лемех плашмя, так как в этом случае он обычно коробится. Лемех выдерживают в закалочной ванне до прекращения бурления воды, после чего его вынимают из ванны и медленно охлаждают на воздухе.

При закалке долотообразного лемеха на лезвии могут появиться трещины. Чтобы избежать этого, надо у нагретого лемеха предварительно охладить место перехода от носка к лезвию, приложив к нему на 2—3 сек. мокрую тряпку, только после этого лемех быстро опускают в закалочную ванну.

Чтобы уменьшить хрупкость лемеха, возникшую при закалке, производят его отпуск. Для этого лемех снова нагревают до 350° (серый цвет побежалости) и затем, медленно охлаждают на воздухе.

При закалке лемех часто коробится. Покоробленный лемех правят на наковальне ударами молотка. Удары по лемеху надо наносить осторожно и не сильно.

Твердость закаленной части лемеха проверяют личным напильником. Напильник не должен оставлять на закаленной части лемеха никаких следов.

В ремонтных мастерских РТС лемехи при ремонте наплавляют качественными электродами или шихтой твердого сплава В-9. Этот способ ремонта лемехов повышает их износоустойчивость. Повышение износоустойчивости лемехов достигается также закалкой их наружного слоя токами высокой частоты.

Источник

Технологический процесс ремонта плуга

У корпусов плугов возможны следующие неисправности и износы: затупляется лезвие лемеха, с тыльной стороны появляется фаска, закругляется носок, лемех сужается по ширине. Часты случаи поломок лемеха и выкашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке скоростных плугов при изнашивании груды отвала изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается Рабочая поверхность и обламывается носок, у крыла истирается рабочая поверхность. По­левая доска и пятна из­нашиваются со стороны бо­розды и снизу.

Ремонт лемеха.

Лезвие ле­меха при затуплении затачиваются рабочей стороны до толщины

Лемеха а-самозачищающийся; б-составной сварной; 1-полоса;2-спинка

1…1,5 мм при ширине фаски 5…7 мм и угле заточки 25…40°. После из­носа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) ле­мех восстанавливают куз­нечной оттяжкой до нормаль­ного профиля (с отклоне­нием по ширине не более 5 мм, а по длине не более 10 мм) за счет металла тыль­ной стороны (магазина). От­тяжку лемеха можно прово­дить не более четырех раз. Для оттяжки лемех нагревают в печах или на кузнечном горне до температуры 900. 1200 °С по всей длине и оттягивают на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Отклонение его спинки от плоскост­ности допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм. После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают до 700 . 820 °С и закаливают по всей длине на ширину 20 . 45 мм в соленой воде при температуре 40 °С (время 5 . 6 с) со стороны лезвия до твердости 444 . 650 НВ. Затем подвергают отпуску при нагреве до 350 °С с охлаждением на воздухе. Более эффективна изотермическая закалка, когда лемех на­гревают до температуры 880. 920 °С и охлаждают лезвие до 350 °С в течение 3,0 . 3,5 с в подогретой до 30 . 40 °С 10%-ной соленой воде. После этого его охлаждают на воздухе. Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25 . 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55.. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4-2,0 мм. Наплавку ведут на установке ТВЧ сплавом сормайт № 1, ацетиленокислородным пламенем прутком 0 6 мм из сормайта № 1, электродами марки Т-590 и порошко­выми проволоками. При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанав­ливают приваркой полосы, делая его также самозатачиваю­щимся. В глубокорыхлителях, плоскорезах и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются: передние грани стоек, носок лапы, поверхности и кромки лап. Передние грани стоек и носки лап можно восстановить наплавкой твердыми сплавами (сормайт № 1, Т-540, Т-590 и др.) с последующей заточкой. По­верхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы куль­тиваторов.

Ремонт отвалов

Форму изношенной рабочей поверхности отвала проверяют шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм. При обломе носка груди отвал можно восстановить. Для этого обломанную часть изготовляют из старого отвала, по шаблону, подгоняют по месту стыка и приваривают электросваркой с тыль­ной стороны к изношенному отвалу. Перед приваркой заготовку обрабатывают термически до получения твердости НКС 62 . 50. Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят подкладку из крас­ной меди толщиной 5 мм, а под подкладку укладывают ветошь, смоченную водой. После приварки шов зачищают. При износах полевого обреза отвала его наплавляют последо­вательным наложением. валиков электродами марки Т-590 и затачивают под углом 45 . 50° к рабочей поверхности.

Ремонт полевых досок

При небольших износах полевые доски восстанавливают твердой наплавкой с последующей заточкой или используют неизношенную сторону доски, переворачивая ее. Для этого в ней изготовляют отверстия и закаливают.

Ремонт дисковых ножей.

Смятие лезвия ножа допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5 . 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм. Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии. Затачивают их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твердых сплавов Т15К6 и др. Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для проверки на контрольную стенд-площадку Ее делают на железобетонном основании 1 Со сменной (для разных тракторов) колеей из швеллеров 2 С упо­рами 3 Для трактора и контрольной плиты с трафаретом 4, На котором размечено положение рабочих органов, опор колес и других контрольных точек плуга. На стенде-площадке проверяют комплектность плуга, правильность установки его рабочих орга­нов, жесткость крепления деталей и другие параметры. При рабочем положении в правильно собранном плуге лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бо­роздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости. Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, про­ходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6 . 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля. Просвет между пяткой лемеха или задним обрезом полевой доски и плоскостью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки или полевой доски не допускается. Отвал и лемех должны плотно прилегать один к другому, а лемех выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Не допускается выступание поверх­ности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха. Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150 . 200 Н. Технология ремонта навесных и прицепных плугов анало­гична. Отремонтированные плуги на время длительного хранения красят-, а их рабочие поверхности покрывают антикоррозионным составом.

Ремонт борон, дисковых лущильников и кольчатых катков.

Изношен­ные и изогнутые зубья борон восстанавливают оттяжкой и прав­кой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм. Рабочую часть зуба закаливают, нагревая до 820 . 840 °С и охлаждают в воде при температуре 30. 35°С. При сборке бороны зубья устанавливают ребром по ходу, а зубья из полосовой стали — узкой гранью по ходу. Затупившиеся диски лущильников и борон затачивают на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают резцом на токарном станке. Протачивают диски с выпуклой сто­роны резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3 . 0,5 мм. Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины. Восстанавливают отверстие электросваркой с последую­щей обработкой или приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия. На время сварки на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины. Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую ба­тарею лущильника или дисковой боро­ны ставят компенсирующую упругую шайбу. В собранном подшипниковом ком­плекте батарей втулка должна прокру­чиваться рычагом длиной 330 мм с уси­лием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм. В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите про­свет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм. Чистики устанавливают на расстоянии 2 . 4 мм от дисков. Основные неисправности кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6— износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.

Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируют поста­новкой шайб с таким расчетом, чтобы зазор между шпорами со­седних дисков был не менее 4 мм. Чугунные детали с трещинами заваривают порошковой проволокой ПАНЧ-И электросваркой или горячей газовой сваркой чугунными прутками.

Ремонт культиваторов.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрель­чатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шар­нира и др. Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхли­тельных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавлен­ными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачивают сверху до тол­щины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклеп­ках или приваркой накладки на носок. После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С изакаливают в воде. Лапы из стали 70Г закаливают в масле. На­кладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7 . 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие. На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии: правка с нагревом; газопламенная обрезка изношенной части; приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания. Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагре­том состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм. Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм. На контрольной плите проверяют перпендикулярность угол­ков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка. Для установки колес и рабочих органов на требуемую глу­бину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20 . 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

Предельные показ изношенных режущих органов почвообрабатывающих машин

Источник