—>Автозапчасти и СТО —>

Ремонт (восстановление) дисков – одна из самых востребованных услуг, которые предлагают шиномонтажные мастерские. Повышенный спрос на данную услугу обусловлен прежде всего неудовлетворительным состоянием дорожного покрытия, в контакте с которым часто и происходят повреждения колесного обода.

Технология и целесообразность ремонта колесного диска зависит от материала и способа его изготовления. Диски и ободья изготавливаются из стали и легкосплавных металлов, таких как алюминий и магний. Способ изготовления диска определяется исходя из материала заготовки. Стальные диски изготавливаются методом штамповки, диски из легкосплавных металлов методом литья и ковки. В зависимости от технологии и материала изготовления, диск приобретает особые механические свойства, наличие которых делает возможным или невозможным то или иное воздействие на него с целью ремонта.

Самыми надежными, прочными и ремонтопригодными являются стальные диски, изготовленные методом штамповки. Они могут подвергаться неоднократным статическим и переменным нагрузкам, что позволяет применять к ним довольно грубые и нетребовательные методы ремонта: рихтовка и прокатка.

Диски из легкосплавных металлов поддаются ремонту намного хуже, однако благодаря легкому весу и красивому внешнему виду, пользуются большой популярностью среди автомобилистов. Литые диски изготавливают методом отливки в специальные формы, кованные производят с помощью штамповки при воздействии высокой температуры. После застывания металла, литой диск подвергают закалке и искусственному старению, что значительно повышает его механические характеристики, диск становится прочным и достаточно пластичным для того, что бы выдерживать нагрузки, возникающие со стороны шины.

Технология изготовления литого диска определяет его высокие потребительские качества, однако сильно снижает его ремонтопригодность. Применение технологических процессов закалки и искусственного старения, основанных на температурном воздействии, по сути, исключают возможность нагрева диска при его ремонте. В противном случае, при сильном нагреве диска, без последующей закалки, производится отпуск металла, что делает его мягким и чрезвычайно восприимчивым к механическим воздействиям.

Исходя из вышеизложенного, ремонтировать литые диски методом сварки не рекомендуется, а произвести закалку металла, прилегающего к сварному шву без потери основных механических свойств диска технологически невозможно. Это значит, что использовать диск, отремонтированный методом сварки опасно, так как он может попросту согнуться или сломаться в случае наезда на незначительное препятствие при движении на высокой скорости. Ремонт дисков изготовленных методом литья, исключающий потерю его механических свойств, может состоять лишь из устранения незначительных деформаций, с помощью применения давления к деформированным участкам и прокатке без температурного воздействия.

Технология ремонта диска колеса

Основные методы ремонта диска колеса

Дефекты: пробоины, трещины на диске, облом шпилек, трещины на седлах клапанов, износ отверстий под шпильки, изгиб.

Один из простых методов ремонта диска является правка, но прокатку можно применять только для стальных штампованных дисков, но к литым и кованым дискам применять данный метод, ни в коем случае нельзя, так как при использовании этого метода происходит изменение структуры металла диска, что приведет к небезопасной эксплуатации автомобильного диска.

При ремонте дисков используется специальный станок, на который крепится сам диск. Данный диск центрируется и крепится во вращающемся патроне, после чего происходит постепенное вытягивание с помощью гидравлического цилиндра, для цилиндра используется множество насадок. Данный процесс контролируется при помощи специального маркера. В итоге устраняются различные повреждения радиального и бокового характера, автомобильный диск принимает первоначальную форму и вид. Данный вид ремонта занимает времени до 10 мин. при незначительных повреждениях и до 1,5 часов при сложных повреждениях.

При возникновении трещин на диске, для устранения которых используется аргоновая сварка, с помощью которой проваривает трещины с обеих сторон. Материалы для использования аргоновой сварки тщательно подбираются к каждому материалу диска. Данный метод ремонта диска полностью заполняет трещину металлом, не допуская пустых мест. После чего производится правка диска и шлифовка. При помощи этого метода можно нарастить утерянные части автомобильного диска, при чем сварка будет держаться так же крепко, как и оригинальные части диска.

Неисправности. Неисправные колеса легкового автомобиля вызывают повышенный и неравномерный износ протектора шин, нарушение прямолинейного движения автомобиля, стуки и шум колес при движении.

Уход за колесами и шинами. Уход за колесами легкового автомобиля сводится главным образом к уходу за шинами. Заводские инструкции предписывают через каждые 500 км пробега проверять давление в шинах манометром, тщательно осматривать покрышку и обод. Недопустимы ослабление креплений колеса к ступице, вмятины на ободе, повреждения покрышки: порезы, вздутия, неравномерный износ протектора.

Наиболее часто при обслуживании автомобиля водителям приходится иметь дело с демонтажем и монтажём шин, ремонтом камер. После монтажа шины необходима балансировка колеса, осуществляемая с помощью грузиков, укрепляемых между ободом и шиной пружинным держателем.

Источник

Восстановление дисков колес

Технологический процесс восстановления деталей. Способы ремонта дисков колес автомобиля: аргонодуговая сварка и газовая. Основные операции: снятие и установка колеса, демонтаж и монтаж шины, мойка и сушка, механическая обработка и заварка трещины.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	11.06.2015
Размер файла	93,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Авторемонтные предприятия в нашей стране на сегодняшний день приходят к механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с использованием более совершенного оборудования, что облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но применение современного оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей не исключает выполнения работ по восстановлению, навыками которых должен хорошо владеть каждый рабочий, занимающийся обслуживанием и ремонтом автомобильной техники.

Во все более широко внедряемом восстановлении автомобильных деталей находят применение самые разнообразные технологические методы — наплавка, сварка, металлизация, электролитическое наращивание, применение полимерных материалов и многие другие. Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты (на 70%).

В своей работе я создам участок по ремонту и восстановлению дисков колес автомобиля.

1. Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Анализ условий работы

В обиходе под словом «колесо» многие подразумевают автомобильное колесо в сборе, состоящее из собственно колеса и шины. Между тем в автомобильной промышленности колесом считают только промежуточный (между ступицей автомобиля и шиной) элемент конструкции автомобиля. Обычное (серийное для всех российских легковых автомобилей) дисковое колесо состоит из двух элементов — обода и диска, соединенных между собой точечной контактной сваркой. Обод — это кольцеообразная (определенного профиля) часть колеса, на которую монтируется и опирается шина. Диск — центральная часть колеса, несущая обод и имеющая посадочные отверстия для крепления к ступице. Часто дисковое колесо называют просто диском (очевидно, во избежание путаницы между колесом в сборе и колесом как элементом конструкции автомобиля), что конечно, неверно. Ибо, на самом деле бывают разборные колеса, где обод и диск скреплены резьбовыми соединениями, а так же бездисковые колеса (например, на грузовиках «КамАЗ») или колеса с дисками в виде кольцевых фланцев (автомобили ЗАЗ). КОЛЕСА Автомобильные колеса различают по их принадлежности к тому или иному автомобилю, по типу применяемых шин, по конструкции и технологии изготовления. Здесь пойдет речь только о колесах неразборной конструкции для камерных и бескамерных шин. По технологии изготовления такие колеса могут быть стальными сварными (из прокатанного обода и штампованного диска), литыми и коваными. Технология изготовления литых колес включает заливку расплавленного металла (обычно это алюминиевый или магниевый сплав) в форму, его остывание, последующее обтачивание посадочных поверхностей и сверление отверстий в полученной отливке. К числу недостатков литых колес относятся чрезмерно толстые стенки, возможность наличия скрытых пор и раковин, недостаточную прочность (при ударе они деформируются и даже раскалываются) и сложность (часто невозможность) восстановления. При ковке (или объемной штамповке) из заготовки выковывают так называемую поковку, которая затем обрабатывается на токарном станке.

Основными дефектами дисков колес автомобиля являются: 1) погнутость; 2) вмятины; 3) трещины дисков колес; 4) разрушение сварки на штампованных дисках; 5) неисправность замочных колец

1.2 Выбор способа ремонта

Этот критерий определяет возможность применения различных способов восстановления по отношению к детали.

Для восстановления диска будут проанализированы следующие способы: аргонодуговая сварка и газовая.

Аргонодуговую сварку выполняют неплавящимся вольфрамовым электродом на установках УДГ-301 и УДГ-501. В зависимости от толщины стенки свариваемой детали выбирают диаметр электрода и силу тока. Чем тоньше стенки, тем меньше диаметр и сила тока.

Особые требования предъявляют к технике сварки. Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен составлять примерно 90°. Размеры сварочной ванны должны быть минимальны. Сварку стенок толщиной до 10 мм обычно ведут справа налево, т. е. левым способом, при котором снижается перегрев металла. Дуга должна быть как можно короче.

Режим сварки при толщине стенки 4-6 мм: диаметр присадочного материала — 3-4 мм; сила тока — 150-270 А; напряжение — 18-20 В; расход аргона — 7-10 л/мин. При добавлении к аргону 10-12 % (по объему) углекислого газа и 2-3 % кислорода повышается устойчивость горения дуги и улучшается формирование металла.

Режим наплавки при диаметре электродной проволоки 0,8-1 мм: сила тока — 70-90 А; напряжение — 17-19 В; скорость подачи проволоки — 160-200 м/ч; шаг наплавки— 1,5-1,8 м/об.; толщина наплавленного слоя за один проход — 0,8-1,0 мм; расход аргона — 2-3 л/мин.

Газовую сварку ацетиленокислородным нейтральным пламенем выполняют с помощью флюсов АФ-4А, АН-4А и других, содержащих хлористые и фтористые соли лития, натрия, калия и бария. В качестве присадочных прутков применяют сплав с содержанием 5-6 % кремния.

Флюс насыпают на кромки трещины и в процессе сварки вводят прутком в сварочную ванну. После сварки остатки флюса промывают горячей водой.

Медь и ее сплавы характеризуются хорошей свариваемостью, которую несколько снижают ее легкая окисляемость в расплавленном состоянии и образование закиси меди, а также низкая стойкость к образованию трещин и повышенная способность образовывать газовые включения. Применяют дуговой способ сварки током прямой полярности при его плотности на электроде 200-400 А/см 2 , сварку под флюсом (94-96 % буры и 4—6 % магния), в защитных газах и плазменную. Электроды могут быть угольные, медные МСр-1, МО и Ml диаметром 0,5-0,7 мм толщины свариваемого металла или специальные АНЦ-1 и АНЦ-2. После сварки рекомендуется проковка шва. Далее для придания сварочному соединению более высокой вязкости металл нагревают до 550-600 °С и быстро охлаждают в воде. В качестве защитных газов, кроме инвертных, используют азот и водород.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстановленной детали после ремонта и выражается коэффициентом долговечности Кд (отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали). Значение К_д для выбранных способов ремонта берется из таблицы № 1 (см. приложение 2).

Аргонодуговая сварка— К_д = 0.49;

Экономический критерий определяет стоимость Св восстановления детали. Воспользуемся следующей формулой:

где 75 — стоимость нормо-часа, руб., 2,10 — стоимость одного киловатт-часа электроэнергии, 150 — примерная стоимость одного килограмма материала для восстановления детали. Возможна и даже приветствуется корректировка всех этих цифровых коэффициентов применительно к реалиям экономической ситуации. Т_в — трудоемкость восстановления, Э_в — энергоемкость восстановления, Р_м — расход материала для восстановления. Значения Т_в, Э_в, Р_м берутся из таблицы № 1 (приложение 2). F_д — площадь восстанавливаемой поверхности детали. Рассчитывается по соответствующим геометрическим формулам. Значение F_д выражается в м 2 .

При аргонодуговой сварки:

Т_в — трудоемкость восстановления=56 час/м 2

Э_в — энергоемкость восстановления=520квт. час/м 2

Р_м — расход материала для восстановления=36кг./м 2

При газовой сварки:

Т_в — трудоемкость восстановления=72 час/м 2

Э_в — энергоемкость восстановления=80квт. час/м 2

Р_м — расход материала для восстановления=38кг./м 2

Площадь восстанавливаемой поверхности:

F_д = 0.12х0.003х 3.14=0.0011м 2

С_в = (75 х 56+2.10 х 520+150 х 36) 0.0011м 2 = 11.76руб.

С_в=(75 х 72+2.10 х 80+150 х 38) 0.0011м 2 =12.39руб

Этот критерий связывает долговечность детали со стоимостью её восстановления. Наиболее выгодный способ восстановления тот, у которого большая разница в неравенстве С_В о на глубину 2/3 от ее толщины. Надеть защитные очки

6. Заварить трещину аргонодуговой сваркой

Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен составлять примерно 90°. Диаметр присадочного материала — 3-4 мм; сила тока — 150-270 А; напряжение — 18-20 В; расход аргона — 7-10 л/мин.

Механическая обработка восстановленного диска Зачистить шов

Шлифмашина с гибким шлангом ИЭ-8201

Надеть защитные очки. До блеска.

Монтаж шины на диск

Стенд для демонтажа и монтажа Ш-501М

Ш-501М

При затрудненном монтаже шины на диска смочить кистью с мыльной пеной нижний край бортов шин.

Установка колеса на авто.

Гаечный ключ, домкрат

1.4 Выбор оборудования и измерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать габаритные размеры детали, расположение обрабатываемого отверстия, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Выбрать стенд для демонтажа и монтажа шин легковых автомобилей Ш-50 1М.

Выбрать моечную установку для мойки дисков колес автомобиля автомобиля. Исходя из габаритных колеса автомобиля ВАЗ-2105 выбираем щеточную моечную машину модели 1151.

Учитывая геометрические особенности обрабатываемой поверхности выбираем шлифмашину с гибким шлангом ИЭ-8201.

Выбираем слесарный верстак 22. 1-5-G для проведения на нем сварочных работ. По выше проведенным расчетам видно, что аргонодуговая сварка более эффективна, чем газовая. Выбираем аргонодуговую сварку УДГ-301 для восстановления дисков колес автомобиля.

Выбор инструмента

Для измерения силы тока и напряжение мультиметр.

Для снятия и установки колес потребуется механический домкрат, ключ 19 мм, противооткатные упоры.

Таблица №2 Оборудование необходимое восстановления дисков колес автомобиля

Источник