Технологический процесс ремонта коленчатого вала камаз 740

Клуб студентов «Технарь». Уникальный сайт с дипломами и курсовыми для технарей.

Все разделы / Оборудование и технологии восстановительного ремонта /

Технологический процесса восстановления коленвала двигателя КАМАЗ-740 (технологический раздел дипломного проекта)

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
2.10 Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя КАМАЗ-740

2.10.1 Описание устройства, анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности коленчатого вала автомобиля КАМАЗ

Коленчатый вал предназначен для восприятия усилия, передаваемого от поршней шатунами, и преобразовании его в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии. Условия работы вала отличается значительными знакопеременными механическими нагрузками, большими силами трения в опорах и высокой скоростью вращения.
Коленчатый вал КАМАЗ-740 изготовлен методом горячей штамповки из высокоуглеродистой стали и упрочнен азотированием. Коленчатый вал автомобиля имеет пять коренных и четыре шатунных шейки, которые связаны между собой щеками и сопрягаются с ними переходными галтелями. Подвод смазки от коренных подшипников к масляным полостям в шатунных шейках осуществляется через просверленные каналы в щеках вала. Масляные полости являются дополнительными грязеуловителями. На переднем конец вала напрессовывается ведущая шестерня привода масляного насоса и передний противовес системы уравновешивания. В торце переднего конца коленчатого вала имеется отверстие для установки полумуфты отбора мощности, которая крепится к валу при помощи болтов. На заднем конце коленчатого вала напрессовывается задний противовес системы уравновешивания и шестерня привода агрегатов. Задний конец коленчатого вала в торцевой части имеет два отверстия для запрессовки штифтов фиксации маховика, одно осевое отверстие для опорного подшипника первичного вала коробки передач, а также резьбовые отверстия для болтов крепления маховика. Осевые усилия коленчатого вала воспринимаются четырьмя упорными полукольцами, установленными в выточках блока и крышки задней коренной опоры. Уплотнения коленчатого вала осуществляются самоподвижным сальником, запрессованным в картер маховика, и маслоотражателем.
К дефектам коленчатого вала относятся: износы коренных и шатунных шеек, требующие перешлифовки вала под ремонтный размер подшипников, отверстия под установочные штифты, поверхности маслогонной резьбы, гнезда в торце коленчатого вала под подшипник вала сцепления, шпоночных пазов упорного установочного бурта шейки; повреждения резьбовых отверстий и резьбы болтов, шпилек, гаек; радиальное и торцевое биение фланца под маховик выше допустимых пределов; трещины у отверстий масляных каналов и на галтелях.

2.10.2 Разработка структурной схемы разборки коленчатого вала

При составлении технологических схем разборки учитывают такие факторы технологичности конструкции машин, как доступность и легкосъёмность соответствующих элементов. Прежде чем составить маршрутную карту, необходимо дать рациональную схему разборки. Это позволит разделить операции разборки по отдельным специализированным рабочим местам, последовательно переместить объект по линии разборки, применить специализированное оборудование, инструмент и приспособление.
Разборка осуществляется согласно технологических карт и структурных схем разборки агрегата, где указывается строгая последовательность проведения разборочных работ. На разборочных схемах все детали, сборочные единицы представлены в виде прямоугольников, где имеется информация об этих деталях.
1
2 3
1 – название детали или сборочной единицы;
2 – код детали или сборочной единицы по этому
предприятию;
3 — количество использованных деталей.
При разработке структурной схемы разборки определяется основная базовая деталь, с которой начинается разборка.
Правильно разработанный процесс разборки должен обеспечивать минимальные затраты физического труда на реализацию сборочных работ, обеспечивать максимальную возможность использования средств механизации и автоматизации. Форма организации разборочных работ во многом зависит от формы организации производственного процесса на предприятии (тупиковая, поточно-узловая, поточная). В связи с этим разборка может осуществляться концентрированным методом (тупиковая), и дифференциальным методом (поточно-узловая).
Разборка может осуществляться на неподвижных постах и на подвижных конвейерах.
В данном курсовом проекте рассматривается ремонт коленчатого вала двигателя КАМАЗ-740, заданная преподавателем структурная схема разборки.
Для разборки применяются оборудования и инструменты: стенд опрессовочный КИ-15742; переносной гидравлический пресс-съемник; гайковерты; универсальный съемник; динамометрический ключ.

2.10.5 Разработка ремонтного чертежа коленчатого вала.

Задачей ремонтного чертежа является передача информации по дефектам, возникающим в процессе эксплуатации. На ремонтном чертеже количество видов и сечений выполняются минимальными для уяснения конструкции детали и характера дефекта. Контуры детали ремонтного чертежа выполняются в тонких линиях. Места дефекта на ремонтном чертеже выделяются в толстых линиях (в 3 раза больше, чем остальные). Все дефекты нумеруются арабскими цифрами и указываются на чертеже.
На ремонтном чертеже указываются номинальные размеры сопрягаемых поверхностей с указанием необходимых отклонений. Также на поле ремонтного чертежа указываются таблицы дефектов, где отражается информация:
1.Наименование дефекта.
2.Повторяемость дефектов в виде коэффициентов повторяемости от общего количества деталей и деталей, подлежащих ремонту.
3.Основной способ устранения того или иного дефекта.
4.Допустимый способ устранения дефекта.
Эти данные заносятся в таблицу после проведения расчетов по выбору рационального способа восстановления.
К дефектам коленчатого вала относятся: износы коренных и шатунных шеек, требующие перешлифовки вала под ремонтный размер подшипников, отверстий под установочные штифты, поверхности маслогонной резьбы, гнезда в торце коленчатого вала под ремонтный вала сцепления, шпоночных пазов и упорного установочного бурта шейки; повреждение резьбовых отверстий и резьбы болтов, шпилек, гаек; радиальное и торцевое биение фланца под маховик выше допустимых пределов; трещины у отверстий масляных каналов и на галтелях.
Износ элементов определяют, используя универсальный и специальный мерительный инструмент. Для обнаружения трещин используют магнитные дефектоскопы.
Изношенные шатунные и коренные шейки восстанавливают шлифованием под ремонтный размер. Коренные шейки обрабатывают, устанавливая вал в центры на станках 3А423. Шатунные шейки шлифуют, закрепляя вал в специальных трехкулачковых патронах, установленных в центросместители. Базовые поверхности – неизношенные посадочная поверхность фланца под маховик и поверхность под распределительною шестерню коленчатого вала. Овальность и конусность шатунных и коренных шеек вала после шлифования не более 0,015 мм. Радиус кривошипа должен быть выполнен с допуском 0,08…0,10 мм.
Изношенные гнезда в торце вала, шпоночные пазы и посадочные места под шестерню привода масляного насоса восстанавливают до номинального или ремонтного размера наплавкой. При небольшом износе резьбы ее протачивают профильным резцом до нормальной глубины и шлифуют шейку. Изношенные отверстия во фланце, под болты крепления маховика и установочные штифты развертывают под ремонтный размер. Изношенные резьбовые отверстия рассверливают по контуру и нарезают новую резьбу ремонтного размера.

2.10.6 Разработка маршрутных и операционных карт на восстановление коленчатого вала.

Маршрутная карта восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки маршрутной карты служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени.
Выбрав рациональный способ восстановления — шлифование до ремонтного размера определяем порядок выполнения шлифовки использованием оборудования – токарно-винторезный станок -1 К 62 Б. Контрольная операция записывается в конце технологического процесса. В маршрутной карте указывают также наименование, номер по каталогу, материал (СТ 42 ХМФА ТУ 14-1-5083-91), размер и массу детали (69,5 кг).
Карта шлифования содержит следующие данные: наименование детали и номер детали по каталогу, перечень оборудования по шлифовке, приспособления и инструменты (см. МК).
Операционная карта механической обработки (шлифования) содержит номер и наименование операции в соответствии с маршрутной картой, наименование и модель оборудования и приспособлений, материал, массу и твердость детали.
Сведения о базировании и размерах восстанавливаемой поверхности отражаются на эскизе. Также в карту вносятся сведения о расчетных размерах, режимы обработки, рассчитанное основное, вспомогательное, подготовительное, заключительное и штучное время.
Операционная карта технического контроля в отдельных случаях содержит карту эскизов, как правило, для сложных приемов контроля поверхностей. В карте приводят наименование и номер по каталогу контролируемого объекта, номер операции, наименование основного оборудования с указанием инвентарного номера.

Размер файла: 2,7 Мбайт
Фаил: (.rar)

Источник

Ремонт коленчатого вала автомобиля Камаз 740

Осуществление технического обслуживания автомобиля для его поддержания в технически исправном состоянии. Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности. Технологические приспособления и инструменты, используемые для устранения дефектов.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	14.01.2016
Размер файла	67,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Специальность: Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Тема: Ремонт коленчатого вала автомобиля Камаз 740

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенное ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, понижение давления в смазочной системе двигателя.

Поврежденным называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

1. Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Краткая характеристика детали содержит такие параметры как:

— класс детали и материал;

— требования к точности;

Констуктивно-технологическая характеристика детали представлена в таблице 1

Таблица 1 — Констуктивно-технологическая характеристика детали

Класс детали и материал

Стержень с фассонной поверхностью(Сталь 42 ХМФА)

Способ получения заготовки при получении детали

Вид термообработки ремонтных поверхностей

закалка коренных и шатунных шеек

Твердость ремонтируемой поверхности, ед

Основные конструктивные элементы

5 коренных опор и 4 шатунные шейки

Основные операции, применяемые при изготовлении

Токарная, фрезерная, сверлильная, расточная

Требования к точности

Шероховатость ремонттируемой поверхности

Установочные базы для обработки ремонтируемых поверхностей

Стоимость новой детали, руб.

Габаритные размеры, мм

2.2 Условия работы детали

Условия работы детали — это совокупность факторов, обуславливающих протекание вредных процессов и появление дефектов.

Условия работы характеризуются следующими факторами:

— вид и род трение;

— агрессивность окружающей среды;

Сведения по условиям работы детали по данным дефектам

Источник

Технологический процесс ремонта коленчатого вала камаз 740

• Главная
• Запчасти
  __/catalog/__
• Техническая информация
  __/catalog/tehinfo/__
• Руководство по эксплуатации автомобилей Камаз
  __/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/__
• Двигатель КамАЗ 740
  __/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/dvigatel-kamaz/__
• Ремонт двигателя КамАЗ
  __/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/dvigatel-kamaz/remont-dvigatel/__
• Ремонт коленчатого вала, блока и шатуна двигателя КамАЗ

Назад

Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна двигателя КамАЗ предусмотрено семь ремонтных размеров вкладышей (см. табл. 10). Обозначение вкладышей соответствующей шейки, диаметр вала и диаметр постели в блоке или шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша.

Таблица 10. Ремонтные размеры вкладышей

Параметры	Значения параметра в зависимости от ремонтного размера, мм
Диаметр шеек:
коренных	94,485. 94,500	93,985. 94,000	94,985. 95,000	94,485. 94,500	93,985. 94,000	93,485. 93,500	92,985. 93,000
шатунных	79,487. 79,500	78,987. 79,000	79,987. 80,000	79,4.87. 79,500	78,987. 79,000	78,487. 79,600	77,987. 78,000
Диаметр постели:
в блоке	100 +0,021	100 +0,021	100,5 +0,021	100,5 +0,021	100,5 +0,021	100 +0,021	100 +0,021
в шатуне	85 +0,01	85 +0,01	85,5 +0,01	85,5 +0,01	85,5 +0,01	85 +0,01	85 +0,01
Обозначение вкладышей:
коренных:
верхнего	740.1005170Р1	740.1005170Р2	740.1005170РЗ	740.1005170Р4	740.1005170Р5	740.1005170Р6	740.1005170Р7
нижнего	740.1005171Р1	74 0.1005171Р2	740.1005171P3	740.1005171Р4	740.1005171Р5	740.1005171Р6	740.1005171Р7
шатунных	740.1004058P1	740.1004058Р2	740.1004058РЗ	740.1004058Р4	740.1004058Р5	740.1004058Р6	740.1004058Р7
Толщина вкладышей:
коренных	2,690. 2,702	2,940. 2,952	2,690. 2,702	2,940. 2,952	3,190. 3,202	3,190. 3,202	3,440. 3,452
шатунных	2,703. 2,715	2,953. 2,965	2,703. 2,715	2,953. 2,965	3,203. 3,215	3,203. 3,215	3,453. 3,465

Для снятия и разборки шатунно-поршневой группы:

• снимите головку цилиндра (см. «Механизм газораспределения»);
• удалите нагар с верхнего пояса гильзы;
• снимите крышку нижней головки шатуна съемником (рис.84);
• извлеките поршень в сборе с шатуном из цилиндра;
• снимите поршневые кольца приспособлением И801.08.000 (рис. 85);
• выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И801.23.000;
• нагрейте поршень в масляной ванне до температуры 80. 100°С;
• выньте поршневой палец.

Рис. 84. Снятие крышки нижней головки шатуна съемником

Рис. 85. Снятие поршневых колец съемником И801.08.000: 1 — поршень; 2 — кольцо; 3 — съемник

При сборке и установке шатунно-поршневой группы:

• компрессионные кольца устанавливайте конической поверхностью (с клеймом ВЕРХ) к головке поршня;
• маслосъемные кольца устанавливайте так: сначала вставьте в канавку пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо таким образом, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца;
• смежные кольца направьте замками в противоположные стороны;
• поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А под клапаны в днище поршня и паз В в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне (рис. 86);
• не запрессовывайте палец в холодный поршень;
• при установке поршня в цилиндр предварительно вставьте его в обойму И801.00.000 (рис. 87);
• индекс, выбитый на днище поршня, должен быть одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы, если не было замены поршня. Выточки под клапаны на днище поршня сместите в сторону развала блока цилиндров. Клейма спаренности из цифр на шатуне и крышке шатуна должны быть одинаковыми.

Рис. 86. Поршень с шатуном в сборе

Рис. 87. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндра: 1 — поршень; 2 — обойма И801.00.01; 3 — гильза цилиндра

Размеры деталей и допустимый износ, mm

Кольца поршневые
Зазор в замке компрессионных поршневых колец *	0,4. 0,6
Допустимый зазор в замке компрессионных поршневых колец	0,8
Зазор в замке маслосъемного поршневого кольца *	0,30. 0,45
Допустимый зазор в замке маслосъемного поршневого кольца	0,7
Торцовый зазор верхнего компрессионного кольца	0,12. 0,17
Допустимый торцовый зазор верхнего компрессионного кольца	0,22
Торцовый зазор нижнего компрессионного кольца *	0,09. 0,14
Допустимый торцовый зазор нижнего компрессионного кольца	0.19
Торцовый зазор маслосъемного кольца * 0,077. 0,112
Допустимый торцовый зазор маслосъемного кольца	0,2
Поршень
Диаметр отверстий под палец	44,987. 44,994
Зазор в сопряжении поршень-гильза (на длине поршня 104 мм от днища)	0,119. 0,162
Допустимый зазор в сопряжении поршень-гильза	0,22
Гильза
Внутренний диаметр	120,000. 120,030
Допустимый внутренний диаметр гильзы	120,1
Палец поршневой
Диаметр поршневого пальца	44,993. 45,000
Допустимый зазор в сопряжении поршневой палец-поршень	0,02
Зазор в сопряжении поршневой палец-верхняя головка шатуна	0,017. 0,031
Допустимый зазор между поршневым пальцем и верхней головкой шатуна	0,05
Вкладыши
Толщина вкладышей подшипников коренных опор	2,440. 2,452
Толщина вкладышей подшипников шатунных шеек	2,453. 2,465
Вал коленчатый
Диаметр коренных шеек	94,985. 95,000
Зазор в подшипниках коренных шеек	0,096. 0,156
Допустимый зазор в подшипниках коренных шеек	0,24
Диаметр шатунных шеек	79,987. 80,000
Зазор в подшипниках, шатунных шеек . 0,070. 0,117
Допустимый зазор в подшипниках шатунных шеек	0,23
Осевой зазор	0,100. 0,195
Допустимый осевой зазор	0,25
Диаметр шейки вала под передний противовес и шестерню привода масляного насоса:
номинальный	125,080. 125,110
допустимый	125,08
Диаметр шейки вала под задний противовес и заднюю шестерню коленчатого вала:
номинальный	105,070. 105,096
допустимый	105,06
Диаметр шейки вала под заднюю манжету:
номинальный	104,860. 105,000
допустимый	104,6
Диаметр гнезда под подшипник первичного вала коробки передач:
номинальный	51,977. 52,008
допустимый	52,02
Диаметр отверстия под установочную втулку маховика:
номинальный	51,977. 52,008
допустимый	52,01
Полукольца упорного подшипника пятой коренной опоры коленчатого вала
Толщина	4,010. 4,050

* Зазорпоршневых колец замеряйте в калибре 0 (120+0,03) мм

Моменты затяжки резьбовых соединении, Н.м (кгс.м)

Болтов крепления крышек коренных подшипников	206. 230,5 (21. 23,5)
Стяжных болтов блока цилиндров	80,4. 90,2 (8,2. 9,2)
Ввертыша коленчатого вала	49,1. 58,9 (5. 6)
Болтов крепления маховика	147,2. 166,8 (15. 17)
Затяжка болтов крепления крышек шатуна с резьбой Ml2 до удлинения на	0,25. 0,27 мм
Болтов усиленной конструкции с резьбой М13	117,7. 127,4 (12. 13)

Для снятия коленчатого вала демонтируйте:

• шатунно-поршневую группу (см. выше);
• картер маховика (см. «Блок цилиндров и привод агрегатов»);
• переднюю крышку блока с гидромуфтой в сборе (см. «Система охлаждения»);
• масляный насос с маслозаборником в сборе;
• крышки коренных опор;
• снимите коленчатый вал подъемником или талями, зацепив латунными крюками за первую и четвертую шатунные шейки.

При установке коленчатого вала на двигатель КамАЗ:

• совместите метки на шестернях привода агрегатов;
• обеспечьте соответствие размеров вкладышей размерам шеек вала (см. табл. 10);
• установите полукольца упорного подшипника так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала (рис. 88);
• проследите за совпадением номеров крышек коренных подшипников с порядковыми номерами опор на блоке цилиндров (рис. 89)
• номера начинаются от переднего торца;
• болты крепления крышек коренных подшипников и стяжные болты блока затягивайте, в такой последовательности:
  1. Очистите резьбу в отверстиях и на болтах и смажьте ее, избыток масла удалите.
  2. Установите по посадочным поверхностям плотно, без перекоса крышки коренных подшипников.
  3. Вверните с установкой шайб 16х3 болты М16 крепления крышек, обеспечив момент затяжки 94,2. 117,7 Н.м (9,6. 12 кгс.м).
  4. Затяните окончательно болты крышек, обеспечив момент затяжки 206. 230,5 Н.м (21. 23,5 кгс.м). 5. Вверните и затяните стяжные болты М12 блока, обеспечив момент затяжки 80,4. 90,2 Н.м (8,2. 9,2 кгс.м).
  5. Вверните и затяните стяжные болты М12 блока, обеспечив момент затяжки 80,4. 90,2 Н.м (8,2. 9,2 кгс.м).

Рис. 88. Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала: 1 — полукольцо упорного подшипника нижнее; 2 — крышка задней коренной опоры; А — канавки на полукольце

Рис. 89. Установка крышек коренных опор: А — порядковый номер (1) на крышке коренной опоры

При затяжке болтов динамометрическим ключом сопротивление должно нарастать плавно, без рывков. Момент отсчитывайте при движении ключа. По окончании затяжки коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика, осевой зазор в упорном подшипнике должен быть не менее 0,05 мм.

Для разборки и сборки коленчатого вала:

• снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса съемником И801.01.000. Для снятия шестерни коленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (рис. 90) заведите за край шестерни противовеса и зафиксируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку 6, вверните винт 3 в траверсу 4 до полного снятия шестерни.

Рис. 90. Снятие шестерни и заднего противовеса коленчатого вала съемником И8О1.01.000: 1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт; 4 — траверса; 5 — стопор; 6 — рукоятка

Для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала (рис. 91) на наконечник 3 установите наконечник 2 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчатого вала;

• снимите заглушки, для этого вставьте в заглушку оправку с шипом, пробейте отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4. 5 мм, захватите заглушку крючком за отверстие и выбейте;
• при наличии в масляной полости втулки центробежной очистки масла выбейте ее, захватив крючком за маслоподводящее отверстие внутри втулки;
• выверните ввертыш;
• перед сборкой очистите полости шеек от отложений; промойте вал и продуйте каналы сжатым воздухом.

Рис. 91. Снятие шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала съемником И801.01.000: 1-захват; 2, 3 — наконечники

Собирайте коленчатый вал в обратной последовательности, при этом новые заглушки устанавливайте двумя оправками, одной (рис. 92) запрессуйте заглушку в полость шатунной шейки до упора; другой развальцуйте буртик заглушки (рис. 93). Проверьте герметичность заглушек опрессовкой полостей дизельным топливом под давлением 196,1 кПa (2кгс/ см2). Допускаемое подтекание не более 20 г/мин на заглушку. Для удаления топлива продуйте каналы и полости. Не устанавливайте использованные заглушки повторно;
— перед напрессовкой на коленчатый вал передний противовес, шестерню привода масляного насоса, задний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагревайте до температуры 105°С.

Рис. 92. Оправки для установки заглушки в шатунной шейке коленчатого вала: I — оправка для развальцовки; II — оправка для запрессовки

Рис. 93. Коленчатый вал в сборе: 1 — противовес передний; 2 — колесо зубчатое привода масляного насоса; 3 — заглушка шатунной шейки; 4 — противовес задний; 5 — колесо зубчатое ведущее; 6 — маслоотражатель; 7 — вал коленчатый

Для снятия головки цилиндра при замене, а также устранения неисправностей клапанного механизма и цилиндро-поршневой группы:

• слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя;
• выверните болты крепления выпускного коллектора и снимите коллектор;
• выверните из снимаемой головки болты крепления впускного воздухопровода и водосборной трубы, ослабьте крепления этих же болтов на других головках с целью получения необходимого зазора для их снятия*; (* Для снятия головок цилиндров правого ряда предварительно снимите с двигателя компрессор.)
• снимите соединительный патрубок впускных воздухопроводов;
• отсоедините от головки все трубопроводы и защитите их полости от попадания пыли и грязи;
• снимите форсунку, предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий, крышку головки цилиндра, стойки вместе с коромыслами и штанги;
• ослабьте болты крепления головки цилиндра, соблюдая ту же последовательность, что и при затяжке (рис. 94), затем выверните их;
• снимите головку цилиндра с двигателя. При установке головки цилиндра обратите внимание на правильность монтажа прокладок. Болты крепления головки цилиндра затяните в три приема в последовательности, указанной на рис. 94. После затяжки болтов проверьте и, если необходимо, отрегулируйте тепловые зазоры между клапанами и коромыслами.

Рис. 94. Порядок затяжки болтов (1. 4) крепления головки цилиндра

Для разборки и сборки клапанного механизма приспособлением И801.06.000 (рис. 95):

• установите на основание головку блока цилиндров так, чтобы штифты вошли в штифтовые отверстия головки;
• вращая вороток 2, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;
• снимите сухари и втулки;
• выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;
• выньте впускной и выпускной клапаны. Размеры клапанов приведены в табл. 11.

Рис. 95. Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06.000: 1 — винт; 2 — вороток; 3 — тарелка; 4 — штифт

Таблица 11. Клапаны

Позиция на рис 89	Размеры клапана, mm
	впуска	выпуска
А	75	75
В	5,000. 4,975	6,000. 5,975
D	55,105. 55,075	52,105. 52,075
D1	51,30. 51,50	46,33. 46,50
D2	55,00. 55,03	52,00. 52,03
D3	9,95. 9,97	9,91. 9,93
D4	10,000. 10,022	10,000. 10,022
D5	18,029. 18,048	18.029. 18,048
D6	18,000. 18,019	18,000. 18,019

При сборке клапанного механизма стержни клапанов отграфитируйте или смажьте дизельным маслом.

Для притирки клапанов:

• разберите клапанный механизм, как описано выше;
• приготовьте пасту из 1,5 части (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед применением притирочную пасту перемешайте (микропорошок способен осаждаться);
• нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или приспособлением. Нажимая клапан, поверните его на 1/3 оборота, затем — на 1/4 оборота в обратном направлении. Не притирайте клапаны круговыми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномерного матового пояска шириной не менее 1,5 мм (рис. 96);
• по окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30 с. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притрите повторно.

При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть-восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите.

При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большего основания конуса седла, как показано на рис. 96.

Рис. 96. Расположение матового пояска на седле клапана: 1 — поясок притертый; I — правильное; II — неправильное

Рис. 97. Размеры клапана: А — длина направляющей; В — высота седла; D — диаметр отверстия под седло; D1 — диаметр тарелки; D2 — диаметр седла; D3 — диаметр стержня; D4 — внутренний диаметр направляющей; D5 — наружный диаметр направляющей; D6 — диаметр отверстия под направляющую; a — угол фаски седла; y-угол фаски клапана

Размеры деталей и допустимый износ, mm

Вал распределительный
Диаметр промежуточных опорных шеек	53,895. 53,915
Диаметр втулки промежуточных опорных шеек	54,00. 54,03
Диаметр задней опорной шейки	41,930. 41,950
Диаметр втулки задней опорной шейки	42,000. 42,015
Зазор в сопряжении втулка — промежуточные опорные шейки распределительного вала:
номинальный	0,135. 0,085
допустимый	0,19
Зазор в сопряжении втулка — задняя опорная шейка распределительного вала:
номинальный	0,085. 0,050
допустимый	0,102
Зазор в сопряжении торец корпуса заднего подшипника — ступица шестерни:
номинальный	0,15. 0,30
допустимый	0,4
Толкатель клапана
Диаметр стержня толкателя	21,799. 21,820
Диаметр отверстия направляющей толкателя	22,000. 22,023
Зазор между стержнями толкателя и направляющей:
номинальный	0,180. 0,224
допустимый	0,25
Допустимый зазор между стержнем и направляющей клапана (впуска, выпуска), мм	0,07. 0,112
Угол а фаски седла (впуска, выпуска)	44°45′. 45°
Угол у фаски клапана (впуска,	. 45°30′. 45°45′

Моменты затяжки резьбовых соединений, Н.м (кгс.м)

Крепления головки цилиндра при затяжке в три приема *:
первый	39,24. 49,05 (4. 5)
второй	98,1. 127,53 (10. 13)
третий (предельное значение)	156,96. 176,58 (16. 18)
Гайки крепления стойки коромысел	41,2. 53 (4,2. 5,4)
Регулировочного винта коромысла	33. 41 (3,4. 4,2)
Болтов крепления направляющей толкателя	73. 93 (7,5. 9,5)

* Перед вворачиванием резьбу болтов смажьте графитной смазкой

Источник