Технологический процесс при ремонте локомотива

Технологический процесс ремонта

Технологический процесс— это составная часть производствен­ного процесса, представляющая совокупность технических операций, последовательность их выполнения, а также необходимые техничес­кие средства и методы производства работ.

Технологический процесс разрабатывается как на изготовление про­межуточной продукции, так и для производства готовой продукции.

Технологический процесс ремонта локомотивов должен обеспе­чивать высокое качество выполнения ремонта, соблюдение уста­новленных норм простоев локомотивов в ремонте и рациональное использование рабочей силы и материалов. При разработке техноло­гических процессов ремонта узлов и агрегатов локомотивов необхо­димы следующие исходные данные и положения:

— выполняемые работы должны соответствовать перечню и объе­му, установленным Правилами ремонта локомотивов; все техничес­кие средства, в том числе средства контроля и мерительный инстру­мент, должны соответствовать перечню, предусмотренному Прави­лами ремонта локомотивов;

— состояние инструмента и технического оборудования должно соответствовать требованиям ГОСТов и техническим условиям;

— рабочие места должны быть оборудованы в соответствии с требованиями охраны труда и безопасных условий труда;

— все наиболее трудоемкие операции должны быть обеспечены необходимыми подъемно-транспортными средствами и механизмами;

— должен быть обеспечен установленный неснижаемый техно­логический запас материалов и запасных частей или агрегатов.

Каждый технологический процесс обеспечивается соответствую­щей документацией по каждому перечисленному пункту при разра­ботке технологического процесса.

В соответствии с требованиями ЕСТД и Правилами ремонта локо­мотивов разрабатывается технологическая документация, в состав которой

входят маршрутная карта, карты технологических процессов, эскизные кар­ты и другие документы. Учитывая специфику ремонта локомотивов, в неко­торых локомотивных депо не отказались от разработки технологических карт и технологических графиков на выполнение ремонтных работ.

График технологического процесса (ленточный или сетевой) со­держит данные о рабочих операциях, последовательности их выполне­ния, продолжительности операции, о трудоемкости. Составляется для руководства процессом и контроля.

Карта документации для ремонтных работ должна содержать наименование рабочих операций, порядок их выполнения, основные приемы труда, указание об используемых инструментах и способах контроля, сведения о квалификации работников, время на каждую операцию. Карта составляется для рабочего и является обязательной для исполнения. Всякое отступление от требований и указаний карты считается нарушением технологической дисциплины.

Кроме графика и карт, технологический процесс должен быть обеспечен и конструкторской документацией — чертежами или эскизами детали, узла, агрегата.

Технологический процесс ремонта составляется на основании тех­нологических инструкций, технолого-нормировочных карт, специфи­ческих условий работы данного депо, его оборудования и пр.

Дата добавления: 2015-09-14 ; просмотров: 24 ; Нарушение авторских прав

Источник

Графики технологических процессов текущих ремонтов локомотивов

и их оптимизаций

Технологический процесс ремонта локомотивов определяет собой совокупность технических средств и методов производства ремонтных работ, а также порядок осуществления технических операций, обеспечивающий высокое качество выполнения ремонта, соблюдение установленных норм простоев локомотивов в ремонте и рациональное использование рабочей силы и материалов. Технологический процесс каждого вида технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов разрабатывается в форме графиков технологического процесса, в которых отражается перечень, начало и окончание всех ремонтных работ, последовательность и параллельность их выполнения, число исполнителей, продолжительность выполнения работ и их трудоемкость.

Технологический процесс ремонта отдельных узлов и деталей локомотивов оформляется в виде карт технологического процесса, которые включают: чертежи данного узла и детали, марку материала, наименование и последовательность операций, перечень оборудования и инструмента, необходимых для выполнения отдельных операций, нормы времени на; выполнение каждой операции и разряд исполнителей.

При разработке графиков технологических процессов ремонта локомотивов должны быть учтены: полный объем ремонтных работ, предусмотренный правилами данного вида ремонта; максимально возможная параллельность выполнения ремонтных операций; полное использование мощности оборудования и технологической оснастки; минимально необходимое число рабочих, участвующих в ремонте; ликвидация простоев рабочей силы между отдельными операциями и др.

Постоянное совершенствование технологических процессов ремонта локомотивов способствует сокращению времени простоя их в ремонте и повышению качества ремонта.

Наибольшее распределение получили ленточные и сетевые графики технологических процессов ремонта локомотивов.

Сетевые графики являются основой системы сетевого планирования и управления (СПУ) производством — одной из форм научной организации труда при ремонте локомотивов. Сетевой график в отличие от ленточного наглядно показывает последовательность выполняемых работ, что очень важно при сложных технологических процессах, в которых участвует несколько цехов и бригад исполнителей. Сетевой график позволяет активно управлять производством, выявлять «узкие» места и резервы производства в направлении повышения производительности труда, снижения трудоемкости и себестоимости, находить оптимальные решения.

Большим достоинством сетевых графиков является возможность нахождения критического пути, т.е. совокупность тех работ, которые, определяют продолжительность простоя локомотивов в ремонте. Это позволяет в процессе разработки сетевого графика наметить мероприятия по сокращению общей продолжительности ремонта, а при контроле производства по сетевому графику сосредоточить внимание руководителя на работах, определяющих критический путь. В процессе контроля производства по сетевому графику осуществляется непрерывное оперативное планирование.

Источник

Тема 9. Методы организации ремонта локомотивов

ТПС в локомотивном хозяйстве составляет самую большую часть в общей стоимости производственных фондов. Его технически исправное состояние и надежная работа способствует выполнению основной задачи ж/д тр-та. В практике эксплуатации ТПС получила широкое распространение ППС ремонтов и технического обслуживания локомотивов.

Организационные формы ТО и ТР должны обеспечивать мак­симальную вероятность выявления и устранения всех неисправ­ностей локомотивов при минимальных затратах трудовых и мате­риальных ресурсов и простоях их в ремонтном обслуживании.

На практике применяют два основных метода выполнения ТО и ТР: инди­видуальный и обезличенный, и две основных формы организации ремонтных работ – стационарную и поточную.

Индивидуальный метод ремонта предусматривает возвращение деталей, агрегатов и узлов после ремонта на тот же локомотив, с которого они были сняты. Этот метод неэкономичен и обычно применяется при ремонте опытных локомотивов или при малых программах и большой разносерийности.

Обезличенный метод ремонта характеризуется тем, что изношенные или поврежденные детали, узлы и агрегаты, снятые с локомотива заменяются новыми или заранее отремонтированными из технологического запаса. К обезличенным относятся агрегатный и крупноагрегатный методы, которые получили широкое распространение в локомотивном производстве. В этом слу­чае ремонтные мастерские работают не непосредственно на кон­кретный локомотив, а на пополнение технологического запаса, т. е. на кладовую.

Агрегат – это сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенных функций (например, электродвигатель, генератор, контактор и др.).

Агрегатный метод дает существенное сокращение простоя ло­комотивов в ремонте, причем особую эффективность обеспечивает крупноагрегатный метод, при котором предусматривается замена на ремонтах таких крупных узлов и частей локомотивов, как тележки в сборе, дизель-генераторная установка, силовые транс­форматоры электровозов переменного тока. Наиболее существенное сокращение продолжительности нахождения тепловоза в ремонте дает замена дизель-генератора.

Основные условия агрегатного или крупно­агрегатного метода ремонта является взаимозаменяемость узлов и агрегатов локомотива, однотипность локомотивов серии, достаточно большая программа ремонтов, заранее обеспеченный технологический запас узлов и агрегатов. При таком ремонте агрегаты обезличиваются, т. е. не сохраняют принадлежность за определенным локомотивом, и после ремонта могут монтироваться на любой тепловоз данной серии. В локомотивных депо крупно­агрегатный метод применяется при ТР-2 и ТР-3.

Агрегатный ме­тод имеет следующие преимущества:

— повышение производительности труда ремонтных бригад,

— сокращение времени простоев локомотивов,

— повышение качества ремонтных работ,

— снижение себестоимости ремонта,

— исключает непредвиденные задержки, вы­зываемые различным объемом ремонтных работ, что обеспечи­вает выпуск локомотивов точно по графику.

Оборотный запас данного вида узлов и деталей складывается из технологического и страхового запасов: n_О = n_техн + n_стр.

Необходимость технологического запаса при агрегатном методе ремонта вызывается тем, что потребность в данном агрегате для сборки тепловоза по технологическому графику наступает раньше, чем срок окончания ремонта этого агрегата после снятия его с тепловоза. Например, по графику срок установки генератора на раму тепловоза наступает через 7 суток после снятия его с тепловоза, в то время как для ремонта генератора требуется 12—14 суток. Таким образом, разрыв между сроком установки тягового генератора и сроком его готовности составляет 5—7 суток. Вот этот разрыв и восполняется генераторами из технологического запаса. Размер технологического запаса может быть подсчитан по формуле:

При стационарной форме организации ремонтных ра­бот локомотив в течение всего периода ремонта находится на одном рабочем месте, оборудованном в соответствии с объемом и характером ремонтных работ и обслуживаемом прикрепленной комплексной бригадой рабочих.

При поточной форме организации ремонтных ра­бот объем технического обслуживания и ремонтных работ разбивают на технологически однородные, равные по суммарной трудоемко­сти части и закрепляют их за несколькими специально оборудо­ванными рабочими местами (постами), образующими поточную линию. Каждый пост (рабочее место) обслуживает специализиро­ванная группа рабочих или часть комплексной бригады. Локомо­тив в процессе ремонта передвигают с одного рабочего места (поста) на другой через равные промежутки времени, называемые тактом поточной линии.

Поточная форма организации ТО и ТР сочетается с агрегатным методом работ.

В практике электровозных и тепловозных депо применяют разные формы и методы ТО и ТР. Для ТО-2 и ТО-3 можно реко­мендовать поточную форму в сочетании с индивидуальным методом ремонтных работ. Для этих видов обслуживания поточная линия должна состоять из трех позиций: на I позиции произво­дятся уборочно-моечные работы, на II – осмотр, ревизия, регулировка, на III – контроль, заправка смазочными мате­риалами.

Стационарную форму организации ремонта в сочетании с аг­регатным методом в условиях депо применяют на ТР-1 и ТР-2, атакже при неплановых ремонтах и при обточке бандажей колес­ных пар (ТО-4). Для выполнения ТР-3 при достаточной программе ремонтов (не менее 150 локомотивов в год) сле­дует рекомендовать поточную форму ремонта, при малой про­грамме – стационарную. Во всех случаях обязательно применение агрегатного и крупноагрегатного методов.

При текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 предусматривают целый ряд операций, для выполнения которых требуется специальное оборудование и оснастка, например, подъемно-транспортное оборудование (мостовой и козловые краны, кран-балки, тельферы, укосины, домкраты, поточные линии, испытательные стенды и станции, кантователи и т.д.). Использование такого оборудования и оснастки позволяет существенно поднять качество, повысить производительность труда и уменьшить продолжительность ремонта тепловозов. Однако использование такого дорогостоящего оборудования и оснастки в каждом депо нецелесообразно, так как потребность в таких видах деповского ремонта (ТР-2 и ТР-3) даже для самых крупных тепловозных депо не превышает нескольких десятков в год. При такой программе загрузка дорогостоящего оборудования мала и установка его в депо экономически невыгодна. Поэтому в локомотивном хозяйстве нашла широкое применение специализация депо по видам выполнения текущих ремонтов. Каждое депо для приписного парка тепловозов выполняет техническое обслуживание ТО-3 и текущий ремонт ТР-1, а в некоторых сконцентрировано еще и выполнение текущего ремонта ТР-2 или ТР-3 (бывает и то и другое вместе) одной или двух однотипных серий локомотивов для какого-либо региона сети железных дорог. Такая концентрация ремонта позволяет внедрить в депо наиболее эффективные технологические процессы, крупноагрегатный и поточный методы, обеспечить высокий уровень механизации, хорошее использование рабочей силы и оборудования.

В локомотивных депо ремонт локомотивов выполняют комплексные и специализированные бригады слесарей.

Комплексные бригады, куда входят слесари большинства специальностей по ремонту локомотивов: дизелисты, электрики, экипажники и др., производят такие работы, как демонтаж агрегатов с тепловоза для ремонта, передачу их на специализированные участки, монтаж на тепловозы новых или отремонтированных агрегатов, а также обслуживание (смазывание, регулировка, контроль состояния) и ремонт неснимаемого с тепловоза оборудования.

Специализированные бригады выполняют работы по ремонту и испытанию агрегатов в соответствующих отделениях или участках по ремонту электрических машин, электрических аппаратов, аккумуляторных батарей, контрольно- и электроизмерительных приборов и др.

В депо для ТО-2, ТО-3 и ТР-1 организуют, как правило, одну бригаду на каждый вид технического обслуживания или текущего ремонта (часто ТО-3 и ТР-1 выполняются одной комплексной бригадой) на весь фронт ремонта в одну смену. На участках текущего ремонта ТР-2 и ТР-3 имеются также комплексные бригады. Численный состав бригады устанавливают в соответствии с графиком технологических процессов. Специализированные бригады в зависимости от числа слесарей могут возглавляться мастером, бригадиром или старшим слесарем. Несколько бригад объединяются в участок (например, электромашинный и др.), который возглавляет старший мастер. Каждая комплексная бригада возглавляется мастером, задачей которого является правильная организация работы слесарей.

Тема 10. Система сетевого планирования и управления

Планирование на предприятии – процесс прогнозирования, разработки и установления на предприятии системы количественных и качественных показателей его развития, определяющей темпы, пропорции, тенденции развития данного предприятия и содействует выбору наиболее благоприятных путей к достижению целей. Планирование является одной из ведущих функций управления.

Сетевое планирование – метод управления, основанный на использовании математического аппарата теории графов и системного подхода для отображения и алгоритмизации комплексов взаимосвязанных работ, действий или мероприятий для достижения четко поставленной цели.

Метод сетевого планирования и управления предназначен для разработки исходного плана реализации комплекса работ и принятия эффективных решений в процессе выполнения плана. Применение сетевого планирования и управления позволяет повысить качество и эффективность управления сложными комплексами работ, сократить сроки их выполнения и требуемые ресурсы.

Сетевой способ планирования был рекомендован к широкому внедрению на предприятиях железнодорожного транспорта. В ремонтном производстве локомотивного хозяйства все виды ремонтов и технического обслуживания ТПС представляют собой сложный комплекс работ. Большинство работ тесно связаны техноло­гически и по времени выполнения. Простой локомотивов в ремонте строго регламентирован, все ремонтные работы должны быть выпол­нены в установленный технологическим графиком промежуток вре­мени. Поэтому возникает необходимость в своевременном обеспече­нии каждой операции необходимыми трудовыми ресурсами, комп­лектами запасных частей, материалами и сырьем на протяжении всего технологического процесса. Чтобы обеспечить четкое взаимодействие всех подразделений депо в общем комплексе работ, наиболее эффективным становится сетевой вариант планирования и координации действий всех участников тех­нологического процесса.

Система СПУ позволяет:

ü формировать календарный план реализации некоторого комплекса работ (мероприятий);

ü выявлять и мобилизовать резервы времени, трудовые, материальные и денежные ресурсы;

ü осуществлять управление комплексом работ по принципу “узкого места” (“ведущего звена”) с прогнозированием и предупреждением возможных срывов в ходе работ;

ü повышать эффективность управления в целом при четком распределении ответственности между руководителями разных уровней и исполнителями работ.

Объектом управления в системах СПУ являются коллективы исполнителей, располагающие определенными ресурсами и выполняющие комплексы работ для достижения намеченного результата. Метод СПУ базируется на сетевой модели, которая графически отображает процесс выполнения заданного комплекса работ. Метод включает построение графика, расчет его параметров и возможность оптимизации.

Сетевой график, или сеть, граф – графическое изображение технологической последовательности работ планируемого процесса с указанием их временных и др.параметров .

Основой для разработки сетевого графика является график техно­логического процесса ремонта узлов и агрегатов локомотивов и правила ремонта локомотива. Для разработки сетевых графиков текущих ремонтов локомотивов весь комплекс предусмотренных работ разбивается на отдельные части или законченные операции, а затем составляется схема, состоящая из линий связи между операци­ями и точками (узлами) пересечения этих связей. Сеть выстраива­ется с соблюдением всех логических и технологических связей меж­ду работами, входящими в этот технологический процесс с использованием принятых условных обозначе­ний и общепринятых понятий. Сетевой график может строить­ся, как в масштабе времени, так и без него.

После составления предварительного варианта сетевого графика и таблицы определителей к нему исходные сведения передаются в вычислительный центр, где на ЭВМ рассчитывают сетевые графики, ох­ватывающие сотни и тысячи событий.

По планируемым продолжительностям всех работ, вошедших в сетевой график, определяют «крити­ческий» путь, который отражает «критическую последовательность ра­бот» и характеризует общую продолжительность выполнения плана. Если общая продолжительность выполнения работ, определяемая длительностью «критического» пути на исходном сетевом гра­фике, не обеспечивает выполнение заданных норм простоя, при­ступают к оптимизации графика на основании анализа работ, нахо­дящихся на «критическом» пути, и изысканию возможности сокра­щения их продолжительности, используют резервы рабочей силы, оборудования, материалов и т. п.

На основе анализа результатов обработки сетевых графиков на ЭВМ принимают наиболее рациональный вариант, удовлетворяющий срокам выполнения плана. Сетевые графики позволяют заблаговременно знать сроки окончания ремонта агрегата или его деталей и контролировать ход выполнения плана.

Источник