Технологические карты капитального ремонта станка

Технологический процесс капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20. НПО Ремонт, Волгоград, 1990г. (djvu)

1 изображение

• 

Информация о файле

Технологический процесс капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20.

НПО Ремонт, Волгоград, 1990г.

Remont_16K20_Part_1.djvu (45 mb) — технологические карты.

Remont_16K20_Part_2.djvu (31.7 mb) — технологическая оснастка.

Remont_16K20_Part_3.djvu (10.7 mb) — чертежи сборочных единиц.

Технологический процесс капитального ремонта токарно-винторезного станка модели 16К20 представляет собой руководство для восстановления геометрической точности станка.

Технологический процесс регламентирует методы ремонтных и слесарно-сборочных работ, которые обеспечивают восстановление станка с наименьшими затратами средств и времени. В технологической процессе рассматриваются вопросы: разборки станка; ремонта базовых деталей, определяющих геометрическую точность; сборки и регулировки; приемки и испытания станка после ремонта.

При разработке технологического процесса был использован опыт ремонта металлорежущих станков на ВГТЗ, МТЗ, ХТЗ, Харьковском заводе им. Малышева и др.

Первоначально технологический процесс капремонта станка был разработан в 1976г., в 1990г. он был доработан (внесено 80 изменений).

Источник

Проект технологии капитального ремонта узла, монтаж и техническое обслуживание станка ЦДК5-2

Ремонт и техническое обслуживание деревоообрабатывающего станка ЦДК5-2: подготовка к капитальному ремонту узла, организация работ. Испытание станка после монтажа, установка и выверка, сдача в эксплуатацию. Техника безопасности при ремонте и монтаже.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	16.04.2012
Размер файла	1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Нижегородской области

Федеральное агентство по образованию РФ

Семеновский техникум механической обработки древесины

Специальность 150411 Монтаж и техническое обслуживание промышленного оборудования

Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт д/о оборудования

Проект технологии капитального ремонта узла, монтаж и техническое обслуживание станка ЦДК5-2

Выполнил студент группы: МД-43

Проверил преподаватель: Горшков С.В

Нижний Новгород 2011-2012 уч. год.

На курсовой проект по предмету «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования д/о отрасли»

Студент: Караськов Кирилл Валерьевич

Специальность 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»

Тема: Проект технологии капитального ремонта узла, монтаж и техническое обслуживание станка ЦДК5-2

1. Узел станка — режущий узел станка ЦДК5-2

2. Сменность работы оборудования — 2 смены

3. Сменность работы слесаря — 2 смены

4. Количество слесарей в ремонтной бригаде — 4

Содержание графической части:

Режущий узел станка ЦДК5-2 — на формате А1

Деталировка режущего узла станка ЦДК5-2 — на формате А1

1. Подготовка к капитальному ремонту

1.1 Назначение и техническая характеристика станка

1.2 Анализ системы организации ремонтного хозяйства

1.3 Конструкция узла

1.4 Разработка технологии ремонта

1.5 Расчет расхода материалов

2. Организация работ при капитальном ремонте

2.1 Разборка узла

2.2 Промывка деталей

2.3 Дефектация детали и узла

2.4 Составление и расчет дефектной ведомости

2.5 Разработка способов восстановления

2.6 Разработка технологических карт

3. Монтаж станка на фундамент

3.1 Организация монтажных работ

3.2 Установка и выверка станка

4. Испытание станка после монтажа и сдача в эксплуатацию

4.1 Испытание станка на геометрическую точность

4.2 Испытание на холостом ходу

4.3 Испытание под нагрузкой и в работе

4.4 Сдача станка в эксплуатацию

5. Организация технического обслуживания

5.1 Задачи и содержание технического обслуживания

5.2 Расчет количества дежурного персонала

5.3 Карта технического обслуживания

5.4 Наладка станка

5.5 Смазка станка

6. Техника безопасности при ремонте, техническом обслуживании и монтаже

Основную часть оборудования предприятий любой отрасли составляют станки и машины, без данного оборудования работа предприятий невозможна. Стабильная работа и получение необходимых технических характеристик оборудования, гарантируемых заводом изготовителем невозможна без четкого соблюдения предприятиями владельцами комплекса требований предъявляемых к эксплуатации и систем технического обслуживания и ремонта.

Деревообрабатывающие предприятия в зависимости от необходимости какого-либо оборудования для осуществления выпуска необходимой продукции заблаговременно дает заявку на завод изготовитель. Для составления качественной заявки, заявителю следует преждевременно ознакомиться со следующими данными оборудования:

1. Структурой выпускаемого для выполнения необходимой нам операции оборудования;

2. Основные технико-экономические показатели;

3. Классификационные категории:

б. Область применения;

в. Характер движение рабочих органов и материала;

г. Степенью механизации и автоматизации;

д. Способами управления;

е. Технологическими и конструкционными особенностями;

После ознакомления с номенклатурой оборудования и выбором подходящей модели составляется заявка и отправляется на завод изготовитель.

Завод изготовитель после получения заявки заключает договор, где стоимость, цена и сроки поставки, а также комплектность и способ транспортировки. В условиях современного деревообрабатывающего производства наиболее высокие технологические и экономические показатели работы машин и оборудования, их производительность во многом зависит от уровня технического обслуживания.

Техническое обслуживание — это организация и обеспечение комплекса работ для поддерживания исправности и работоспособности машин и оборудования в течение всего периода эксплуатации, т.е. во время получения, приемки, монтаже, первичной наладки, сдачи в эксплуатацию и использовании их в технологическом процессе.

1. Подготовка к капитальному ремонту

1.1 Назначение и техническая характеристика узла (станка)

Станок прирезной пятипильный, модели ЦДК5-2 — предназначен для прямолинейной продольной распиловки в размер по ширине досок и брусков.

Станок применяется в мебельном, столярном производстве, а так же в сельскохозяйственном машиностроении.

Техническая характеристика станка

Наименьшая длина изделия

Наибольшая ширина материала

Ширина конвейерной цепи

Количество пил в поставе

Частота вращения пильного вала

Категория ремонтной сложности заданного станка

1. Определяем габаритный объем станка V, (м 3 )

Где L — длина станка, (м)

В — ширина станка, (м)

Н — высота станка, (м)

V = 1,945·1,820·1,67 = 5,9 (м) 3

2. Определяем коэффициент металлоемкости К_мк станка

Где: Р — масса станка, (т)

К_мк = 2,5/5,9 = 0,42 т/м 3

3. Коэффициент точности К_тк принимаем по среднему значению, приведенному в гр. 4, таблицы 11, Л 12, К_т = 1,0

4. Определяем объем узла по следующей формуле.

5. Определяем массу узла по формуле

Рузл = Vузл. · Км, (т) (4)

Р_узл. = 0,42 · 2,04 = 0,85 (т)

6. По номограмме определяем ремонтную сложность узла

1.2 Анализ системы организации ремонтного хозяйства

Учитывая организационную структуру и производственную мощность на предприятиях, принимаются следующие разновидности системы организации ремонтной службы:

В настоящее время, при большой разнотипности оборудования, отсутствие взаимозаменяемых узлов и агрегатов, централизованный способ организации ремонтной службы применяется на небольших предприятиях и заключается в следующем: все виды ремонта и техобслуживания оборудования выполняются ремонтно-механическим цехом и ремонтным персоналом.

Децентрализованная система характерна для объединений, комбинатов, разбросанных территориально. По этой системе отдельные цеха имеют свои ремонтные цеховые базы, оснащенные необходимым механическим оборудованием и ремонтниками, которые подчинены главному механику. РМЦ в этом случае ведет ремонт оборудования цехов, выполняет заготовление запчастей, узлов.

Смешенный способ организации ремонтной службы целесообразен для большинства д/о предприятий. При этой системе выполняются следующие работы:

— капитальный ремонт оборудования;

— ремонт кранового оборудования;

— ремонт и регулирование гидравлических систем;

— ремонт точного оборудования;

— ремонт станин, направляющих, столов;

— сварочные, наплавочные, кузнечные работы.

Техническое обслуживание и текущие ремонты оборудования выполняются дежурным и ремонтным персоналом цеха. Это приводит к высокой ответственности администрации и ремонтников цеха за состояние оборудования.

1.3 Конструкция узла

Перед капитальным ремонтом бригада слесарей-ремонтников должна ознакомиться с конструкцией и кинематикой узла.

Принцип работы режущего узла пятипильного станка ЦДК5-2:

От электродвигателя 1, через муфту 2, приводиться в движение пильный вал 3.

1.4 Разработка технологии ремонта

Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Технологическая карта капитального ремонта предназначена для подготовки и быстрого и качественного проведения капитального ремонта.

а) Рассчитывается трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ:

Т — трудоемкость одного вида работ.

n — норматив трудоемкости на 1 Е.Р.С.

R — категория ремонтной сложности

Технологическая карта капитального ремонта станка

1. Проверка качества работы узла станка, его производительности, потребления энергии, условий труда работающего и обслуживающего персонала

Механик, мастер, бригадир ремонтников.

Секундомер, тахометр, виброметр, виброграф

2. Наружный предремонтный осмотр, уточнение претензий эксплуатационников.

Слесарный электромонтерский инструмент, приборы.

3. Укомплектование основным составом исполнителей, материалом, запчастями, приспособлениями, инструментом.

4. Разборка узла:

а) открутить болты с муфты

Слесарь 4-го разряда, подсобник 3-го разряда

б) снять пильный вал

Слесарь 3 и 4 разрядов

в) отвернуть контргайку и гайку, снять оправку вместе с пилами

д) снять подшипник

Слесарь 3 и 4 разрядов

Слесарь 3 и 4 разрядов

ж) снять червячное колесо

Слесарь 3 разряда

з) снять вал из корпуса, сальники и съемником подшипник

Слесарь 4 и 3 разрядов

Слесарно-монтажный инструмент, съемник

Визуальный осмотр, мерительный инструмент, ультразвуковой дефектоскоп

6. Ремонт износившихся деталей или поврежденных частей. Износ поверхности вала посадочного места на шкив; износ резьбы; износ рабочих канавок шкива.

Бригадир, слесарь 4,5,6 разрядов, электросварщик.

7. Сборка узла: а) поставить вал в корпус

Слесарь 4,5 разрядов

б) поставить сальники и подшипники

в) закрепить крышку подшипника

г) поставить червячное колесо на корпус.

д) поставить кольцо

е) поставить оправку с набором пил, завернуть гайку, контргайку.

ж) закрепить пильный вал

з) опробование, пуск, сдача станка в эксплуатацию.

Бригадир, слесарь 6 разряда

Контроизмерительный и слесарный инструмент

В данном случае:

Тсл = 23 · 2,6 = 59,8 (чел/час) — слесарные;

Тст = 10 · 2,6 = 26 (чел/час) — станочные;

Тпр = 2 · 2,6 = 5,2 (чел/час) — прочие.

б) Определяется трудоемкость разборки:

Тразб = 0,15·(Тсл + Тст + Тпр), (чел/час). (6)

Тразб — трудоемкость на разборку.

Тразб = 0,15·(59,8+ 2,6 + 5,2) = 13,65 (чел/час).

в) Рассчитываются трудозатраты на сборку, регулировку и сдачу узла они принимаются равным 15-20% от общей суммы трудозатрат на ремонт.

Тсб. Рег. сдачи = 0,20·(Тсл + Тст + Тпр), (чел/час) (7)

Тсб.рег.сдачи = 0,20·(59,8+ 2,6 + 5,2) = 18,2 (чел/час).

Тсб.рег.сдачи — трудозатраты на сборку, регулировку и сдачу узла в эксплуатацию за исключением трудозатраты на регулировку

г) Определение трудоемкости промывки и очистки

n_пром — норматив трудоемкости на промывку, как на самостоятельную операцию.

Т_пром = 0,35·2,6 = 0,91 (чел/час).

д) Определяем трудоемкость дефектации:

n_деф — норматив трудоемкости на дефектацию, ее можно принять как сумму нормативов слесарных и станочных работ на 1Е.Р.С. при осмотре перед капитальным ремонтом.

е) Определяем трудозатраты на окраску узла:

S_окр — площадь окраски (м 2 );

По — производительность краскораспылителя (м 2 /час)

Д1 — диаметр маховика, (мм)

Д2 — диаметр шкива, (мм)

В1 — толщина маховика, (мм)

В2 — толщина шкива, (мм)

Т_окр = 2,6/70 = 0,03 (часа)

ж) Определяем трудозатраты на наладку (регулировку и испытание):

n_н.и — норматив трудозатрат на наладку и испытание.

Т_н.и= 0,4 · 2,6 = 1,04 (чел/час)

з) Время нахождения узла в кап. ремонте

А_кр — величина нормативного простоя;

Т_сл — слесарь ремонта оборудования;

Со — сменность ремонта оборудования;

Сс — количество работы слесарей;

К — количество слесарей занятых работой.

Для определения плана-графика производится расчет простоя узла в станках, для чего время простоя станка в часах делится на число часов работы станка в сутки. Так при двусменной работе простоя станка в сутках равняется:

План — график капитального ремонта узла

1. Разборка узла

2. Промывка и очистка

Размещено на http://www.allbest.ru/

4. Ремонт деталей

7. Наладка, испытание

8. Окраска и сдача в эксплуатацию

Трудозатраты на ремонт деталей узла определяется из выражения:

Тузл. дет. = (Тсл. + Тст. + Тпр.) — Тразб. — Тсб. — Тпром. — Тдеф. — Тн.и.

Тузл. дет. = (59,8 + 26 + 5,2) — 13,65 — 18,2 — 0,91 — 2,86 — 1,04 —

Время на ремонт берется равным 2/3 от времени на ремонт узла и детали, а остальные трудозатраты на ремонт узла, то есть:

Тдет. = 2/3 Тузл. дет., (час) (16)

Тдет. = 2/3 · 32,5 = 21,6 (часа).

Тузл. = 1/3 · 32,5 = 10,8 (часа).

1.5 Расчет расхода материала

Расчет ведется по формуле:

Н — норма расхода материалов на 1 ЕРС.

R — категория ремонтной сложности.

Передачи в капитальный ремонт оборудования

Наименование оборудования: Круглопильный станок ЦДК5-2

Категория ремонтной сложности:

Ведомость расхода основных и вспомогательных материалов на капитальный ремонт узла

Категория ремонтной сложности

Норма расхода на 1 Е.Р.С.

Потребность в материалах, кг.

пластикат листовой МОТУ 6-05-1335

2. Организация работ при капитальном ремонте

2.1 Разборка узла

Прежде чем приступить к разборке узла необходимо ознакомиться с его конструкцией, назначением и взаимодействием сборочных единиц. В записке указывают последовательность разборки с указанием применяемого оборудования, приспособлений, инструментов; указывают меры, принимаемые к сохранению деталей, маркировки деталей.

1. открутить болты и снять пильный вал (слесарный инструмент);

2. Отвернуть контргайку и гайку, снять оправку с пилами (слесарный инструмент);

3. снять подшипник (слесарный инструмент, съемник);

4. открутить болты и снять червячное колесо (слесарный инструмент);

5. снять кольцо (слесарный инструмент);

6. снять вал из корпуса (слесарный инструмент);

7. снять подшипник с вала (слесарный инструмент, съемник);

2.2 Промывка узла

После разборки оборудования, подлежащего ремонту, детали очищают от ржавчины, старой краски. Мелкие детали погружают в ванну с 5% — раствором каустической соды и выдерживают в ней 20-60 мин при температуре раствора 80 0 С. Под действием раствора краска размягчается и разрушается. Крупные детали покрывают смывочными растворами, наносимыми краскораспылителями или щеткой, они представляют собой смесь органических растворителей с парафином, пленка которого защищает растворители от испарения. Через 3-15 мин после нанесения смывочного

раствора лакокрасочное покрытие набухает и легко удаляется шпателем или металлической щеткой.

Детали очищают от ржавчины термическим (огневым), механическим и абразивным способами.

При механическом способе ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с детали щетками, механизированными шарошками, ручным механизированным инструментом.

При абразивном способе детали очищают гидропескоструйными установками.

Кроме приведенных методов очистки деталей все шире находит применение ультразвук. Этот метод имеет ряд преимуществ: он более производителен, обеспечивает большую чистоту очистки деталей, позволяет очищать от грязи труднодоступные места у деталей.

В настоящее время применяют очистку деталей с применением электрозвука. Такая очистка обеспечивает лучшую очистку деталей, позволяет очищать от грязи труднодоступные места, которые не всегда возможно очистить даже вручную. Промывка выполняется в обычных моющих средствах (вода, керосин, трихлорэтилен и др.).

Синтетические моющие средства применяются МС-5, МС-6, и МС-8 (кальцинированная сода, триполипосфат натрия, метасиликат натрия и смесь поверхностно-активных веществ) используют для струйной очистки деталей и очистки методом погружения.

Детали гидравлической системы оборудования, а также шариковые и роликовые подшипники промывают в керосине или бензине в ваннах или в ультразвуковых моечных установках.

2.3 Дефектация деталей

При разборке оборудования, подлежащего ремонту, проводится трехступенчатая дефектация, завершающаяся составлением дефектной ведомости. Предварительная дефектация осуществляется остановкой перед остановкой оборудования на ремонт. При разборке ведется поузловая, а затем и подетальная дефектация.

Цель предварительной дефектации — выявление наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных единиц и деталей. При этом анализируются записи в ремонтных журналах и ремонтных картах. При предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспособности оборудования, проверка температуры нагрева узлов и трения, вибрации, ударов, характера стуков и т.д.

При подетальной дефектации определяют возможность повторного использования деталей и характер требуемого ремонта. Детали сортируют на следующие группы:

1) детали, имеющие износ в пределах допуска и годные для повторного использования без ремонта;

2) детали имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта;

3) детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.

Для того чтобы определить состояние деталей, производят внешний осмотр, обмер, а также используют методы, которые дают возможность обнаружить скрытые дефекты (магнитная и ультразвуковая дефектоскопия и ремонтография).

Визуальному осмотру подвергают все детали. Для анализа характера износа, задиров, остаточных деформаций, а также для обнаруживания трещин при визуальном осмотре пользуются увеличительным стеклом (лупой).

Для определения величины износа деталей применяют универсальные контрольно-измерительные приборы: микрометры, рычажные скобы индикаторные толщиномеры и глубокомеры, нутромеры и оптимеры. Наружный осмотр дает возможность обнаружить на поверхности детали трещины.

2.4 Составление и расчет дефектной ведомости

Наименование деталей и узлов, имеющих дефекты.

Потребное оборудование, запасные части, инструменты

1) Разобрать узел на детали, промыть, произвести дефектацию

Износ наружных поверхностей.

Подготовка к наплавке, обработка после наплавки.

Слесарный инструмент, съемники, моечная машина, моющий состав, дефектоскоп.

Бригадир, слесаря — 6 ;3; 2 разрядов.

Трещина в корпусе вала

Произвести подготовку к сварке, заварить, обработать после сварки

Кисточка, керосин, Сварочный аппарат, электроды, абразивный станок, молоток

Сварщик — 5 р; Слесаря — 4,3 разрядов

3) Шпоночный паз

Износ шпоночного паза

Подготовка к наплавке, наплавка, токарная обработка, фрезерование шпоночного паза

Токарный станок, резцы, фрезерный станок, сварочный аппарат, электроды.

Токарь — 5 разряда; фрезеровщик- 5 разряда; слесаря — 3 р.

Износ шеек вала под подшипники качения

Подготовка перед правкой, установка в правильный станок, правка, выверка.

Обработка перед сваркой, сварка, обработка после сварки, шлифование шеек вала.

Печь, винтовой пресс, измерительный инструмент. Токарный станок, сварочный аппарат, электроды, резцы, кисть, керосин.

Слесарь 5р. Токарь 5р, слесарь 3р, сварщик 5р.

Износ резьбы под крепление контргайки

Обработка перед наплавкой, наплавка, токарная обработка, нарезание резьбы

Кисточка, керосин, токарный станок, сварочный аппарат, фрезерный станок, печь.

Сварщик -5,4 р; Токарь — 5 р; Фрезеровщик — 5 р.

Трещина в корпусе вала:

1. Очистка поверхности Т = 0,05 час. (Л9)

2. Обезжиривание Т = 0,0011 час. (Л9)

3. Заварка Т = 0,02 час. (Л9)

4. Зачистка шва Т = 0,019 час. (Л9)

Износ шпоночного паза:

1. Обезжиривание Т = 0,003 час. (Л9)

2. Наплавка Т = 0,36час. (Л9)

3. Обтачивание Т = 0,06 час. (Л9)

4. Фрезерование Т = 0,08 час. (Л9)

Износ шейки вала под подшипники качения:

1. Обезжиривание Т = 0.003 час. (Л9)

2. Наплавка Т = 0,022 час. (Л9)

3. Обтачивание Т = 0,03 час. (Л9)

Срыв резьбы зажимной контргайки:

1. Обезжиривание Т = 0.003 час. (Л9)

2. Заварка Т = 0,022 час. (Л9)

3. Сверление Т = 0,04 час. (Л9)

4. Нарезание резьбы Т = 0,02 час. (Л9)

2.5 Разработка способов восстановления

Основой для выбора является ранее составленная дефектная ведомость.

1. Износ вала под подшипники качения

Способ восстановления: электродуговая металлизация с последующей обработкой.

Металл наплавляется на предварительно очищенную поверхность вала с помощью дугового электрометализатора ЭМ-3А. Затем, посадочные места обрабатывают до первоначального размера на токарно-винторезном станке с последующим шлифованием.

2. Износ шпоночного паза на шейке вала

зачистить паз и всю шейку напильником, затем произвести наплавку металла в размер больше первоначального. Потом, на токарно-винторезном станке обработать шейку до первоначального размера. После произвести выборку паза на фрезерном станке с дальнейшей его обработкой до заданного размера.

Способ восстановления — правка:

перед тем, как приступить к правке, вал устанавливают в токарно-винторезный станок. Изгиб проверяют индикатором. После того, как определяют место изгиба, задний центр станка немного отнимают и вал опускают на подвижные призмы пресса для правки валов, установленные на опоре нижнего винта, передающего усилие на вал через подпятник. Регулировка положения призм по диаметру вала производится при помощи домкрата.

4. Трещина в корпусе

Способ восстановления: электродуговая сварка

Приступая к сварке, необходимо выделить дефектные участки и границы трещины. Для этого концы трещин насверливают сверлом, поверхность металла вокруг трещины зачищают до блеска, затем варят.

Способ восстановления: сначала резьбу обезжиривают керосином, затем устанавливают палец в токарный станок и с помощью дугового электрометализатора производится наплавка металла на резьбу. Потом производят обточку до нужного диаметра, а затем нарезают резьбу.

2.6 Разработка технологических карт

В соответствии с заданием, на отдельные детали составляют маршрутные и операционные карты, которые должны основываться на технологических расчетах (смотри расчет дефектной ведомости), в которых указывают режим обработки.

2.7 Сборка узла станка после ремонта

Общие правила разборки и сборки. Любой узел или агрегат будет работать надежно только в том случае, если он правильно собран, с соблюдением всех необходимых условий и требований. Прежде всего, детали при сборке должны быте совершенно чистыми. Перед постановкой обязательно нужно внимательно осмотреть детали. Если на их сопрягаемых поверхностях имеются риски, заусенцы, царапины, их следует зачистить мелким (бархатным) напильником или мелкозернистым бруском. Особенно тщательно нужно прочистить резьбы, при необходимости их следует «прогнать» метчиком. Болт или гайка должны свободно, без заеданий, свинчиваться с соответствующей детали. Все детали перед сборкой должны быть смазаны смазкой того сорта, которая применяется в данном узле.

Общее важное правило: при сборке все детали должны ставиться на свои прежние места, для чего при разборке их следует метить.

1. надеть подшипник на вал (слесарный инструмент);

2. вставить вал в корпус (слесарный инструмент);

3. закрепить кольцо (слесарный инструмент);

4. установить червячное колесо(слесарный инструмент);

5. надеть подшипник на вал (слесарный инструмент);

6. поставить оправку с пилами и закрепить (слесарный инструмент);

7. установить и закрепить пильный вал (слесарный инструмент)

Установить ограждения (слесарный инструмент).

деревообрабатывающий станок ремонт монтаж

3. Монтаж станка на фундамент

3.1 Организация монтажных работ

В этом разделе отражают важность качества монтажа оборудования на фундамент, организацию рабочего места слесаря-монтажника, требования, предъявляемые к качеству фундамента.

Процесс монтажа технологического оборудования состоит из нескольких этапов. Вначале производят приемку под монтаж помещений или объектов.

Второй этап — монтажная разметка, которую проводят для точного соответствия размещения оборудования монтажному чертежу. При монтажной разметке выбирают продольные и поперечные оси, а также высотные отметки. Геометрические оси устанавливаемого оборудования размечают относительно продольных и поперечных осей без отклонения. Это обстоятельство чрезвычайно важно при монтаже поточных линий.

Места под оборудование отмечают на монтажной площадке знаками.

Для монтажной разметки мест под небольшое по размерам оборудование иногда применяют шаблоны; особенно это удобно при установке однотипного оборудования.

Изготовление фундаментов начинается с рытья котлованов и в дальнейшем заливка цемента.

Следующий этап — установка, сборка, первичная наладка и обкатка оборудования.

По окончании всех монтажных работ организация, выполняющая монтаж оборудования, сдает его в эксплуатацию, при этом делают контрольное вскрытие отдельных частей оборудования.

3.2 Установка и выверка станка

В этом разделе необходимо отразить влияние правильности установки оборудования на работоспособность и долговечность его работы. Подготовленное к монтажу оборудование устанавливают на фундаменты и контролируют его положение с помощью различных технических средств.

При регулировке устанавливаемого оборудования по высоте используют регулируемые подкладки, клиновые и винтовые домкраты. При монтаже технологического оборудования частями для облегчения процесса сборки широко применяют приспособления для запрессовки полумуфт, различные съемники, приспособления для центровки валов и др.

Для контроля горизонтальности главных установочных поверхностей используют брусковые, рамные, гидростатические уровни, а также уровни с микрометрическими винтами. Кроме того, при монтаже оборудования широко применяют следующие инструменты, приспособления и приборы: поверочные линейки, щупы, отвесы, индикаторные магнитные стойки, нивелиры и др.

Для каждой единицы технологического оборудования выбираются главные установочные (базирующие) поверхности, по которым проверяют установку оборудования по высоте и по горизонтали. В случае отклонения главной установочной поверхности по указанным параметрам производят выравнивание оборудования. Для этого перемещают регулируемые подкладки, состоящие из двух клиновых пластин, выполненных с уклоном рабочих поверхностей 1 : 10. При установке подкладки рабочие поверхности пластин сопрягаются друг с другом. Регулирование установки оборудования по высоте происходит за счет перемещения пластин подкладки относительно друг друга, вследствие чего изменяется размер h, при этом предмет, опирающийся своим основанием на подкладку, перемещается в вертикальной плоскости. При достижении требуемого положения по высоте пластины фиксируют относительно друг друга посредством сварки.

Вместо регулируемых подкладок иногда используют подкладки из набора пластин разной толщины. Эти подкладки применяют для регулирования по высоте легкого или среднего оборудования.

При монтаже д/о оборудования в период установки его на фундаменты одним из требований монтажа является расположение в горизонтальной плоскости главных установочных поверхностей оборудования, причем точность расположения составляет, как правило, 0,1 мм на 1 м длины установочной поверхности.

Приборы для измерения вибраций

Для проверки соответствия амплитуды и частоты вибраций смонтированного оборудования и фундаментов допустимым значениям применяют различные приборы, принцип действия которых основан: на механическом преобразовании колебаний в удобную для обработки информацию (вибрографы).

4. Испытание станка после монтажа и сдача его в эксплуатацию

4.1 Выверка станка ЦДК5-2 на геометрическую точность

Источник