Нормативы планово-предупредительного ремонта
Основной ЕСППР является широкая нормативная база, позволяющая наиболее рационально планировать и осуществлять техническое обслуживание и ремонт оборудования
Ремонты оборудования и его техническое обслуживание выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся ремонтные циклы.
Ремонтный цикл (РЦ) (межремонтный цикл) – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленный для каждого вида оборудования период времени его работы, т.е. время от момента ввода оборудования до первого капитального ремонта или между двумя выполняемыми капитальными ремонтами.
Основными характеристиками ремонтного цикла являются его структура и продолжительность.
Структура ремонтного цикла показывает, сколько, в какой последовательности и какие виды ремонта должны быть выполнены за ремонтный цикл. Например:
— для средних и легких станков структура ремонтного цикла:
— для автоматических линий из агрегатных станков для предварительной и получистовой обработки структура ремонтного цикла:
где К – капитальный ремонт;
С – средний ремонт;
Т – текущий ремонт;
О – техническое обслуживание, осмотры.
Продолжительность ремонтного цикла (Трц) – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Продолжительность ремонтного цикла может быть определена по зависимости:
где А – нормативная величина ремонтного цикла (определяется сроком эксплуатации оборудования (например для группы легких и средних металлорежущих станков со сроком эксплуатации до 10 лет – 24000 ч., от 10 до 20 лет – 23000 ч.);
– коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства – 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5);
– коэффициент, учитывающий условия работы оборудования (для нормальных условий – 1, для запыленных и влажных помещений – 0,8);
– коэффициент, учитывающий материал, обрабатываемый на оборудовании (для сталей – 1, для чугуна и бронзы – 0,8 и т.д.);
– коэффициент, учитывающий массу оборудования (для легких и средних станков массой до 10 т – 1).
Межремонтный период (Тмр) – время между двумя ремонтами. Межосмотровый период (Тмо) – время между ремонтом и осмотром.
Длительности межремонтного и межосмотрового периодов определяются на основе продолжительности ремонтного цикла, количества в цикле средних, текущих ремонтов и осмотров:
где nc, nт, nо – число средних и текущих ремонтов, а также осмотров.
Продолжительность цикла технического обслуживания (Тцо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.
Степень сложности ремонта оборудования определяется категорией сложности капитального ремонта (R). В зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудование распределяется по группам, однородных по трудоемкости ремонта и структуре ремонтного цикла (1R, 2R, 3R и т.д.).
Чтобы установить категорию сложности ремонта любого оборудования, в ЕСППР приводятся эмпирические формулы. Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле:
где а — коэффициент, характеризующий конструктивные особенности стенка;
Кh — коэффициент, учитывающий высоту центров станка;
Кl — коэффициент, учитывающий расстояние между центрами;
Кn — коэффициент, учитывающий число ступеней скорости станка;
C1 — составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельным механизмов;
C2 — составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы.
Для каждой категории сложности устанавливается некая условная величина, измеряемая в «условных ремонтных единицах» (у.р.е.), полагающихся на проведение капитального ремонта оборудования, отнесенного к группы. Например, для станка первой категории сложности ремонта установлена r = 1 у.р.е., второй – r = 2 у.р.е. и т.д.
Условная ремонтная единица (r) – некий эталон трудоемкости ремонтных работ. Ее величина дифференцирована в зависимости от вида и параметров ремонтируемого оборудования. Например, для металлорежущего, деревообрабатывающего, подъемно-транспортного, кузнечно-прессового и литейного оборудования всех используемых в нашей стране моделей за эталон принята 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 1K62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм, отнесенного к 11-й категория (группе) сложности, т.е. трудоемкость r = 1 у.р.е. для металлорежущего, деревообрабатывающего, подъемно-транспортного, кузнечно-прессового и литейного оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонтных работ токарно-винторезного станка 1K62.
Исходя из имеющихся нормативов трудоемкости для 1 у.р.е., и зная категорию сложности ремонта R (соответственно, и количество r у.р.е.) для оборудования определенной группы, можно рассчитать трудоемкость по всем операциям его капитального ремонта.
Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта:
— для механической части Т = 0,12К и С = 0,18К;
— для электрической части Т = 0,12…12,5К и С = 0,25…12,5К.
На эталон по всем группам оборудования разработано содержание всех видов ремонта и нормативы не только трудоемкости, но и материалоемкости, видов и стоимости запчастей, нормы простоя оборудования в ремонте отдельно на механическую, электрическую и электронную части оборудования.
Продолжительность простоев оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории сложности ремонтируемого агрегата, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий ремонтных работ. Ремонт оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данного оборудования. Ремонт автоматических линий проводят в две или три смены. Учет простоев ведется с момента остановки оборудования для ремонта до приемки его контролерами ОТК по акту.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Основные нормативы системы ППР и их расчет
Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:
— структура межремонтного цикла;
— продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;
— категория сложности ремонта;
— численность ремонтных рабочих;
— нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.
Под продолжительностью межремонтного цикла (Тмц) понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Зависит этот норматив от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому Тмц определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.
Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, структура межремонтного цикла может иметь следующий вид:
где К1 и К2 — капитальные ремонты оборудования;
C – средний ремонт.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К1 и Т1, или Т1 и Т2, или Т2 и С1. Продолжительность межремонтного периода (tмр) определяется по формуле
,
где nc и nТ – число средних и текущих ремонтов.
Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:
,
где nо – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонта, а следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой «R» и числовым коэффициентов перед ней.
Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда заработной платы, определения количества станков в РМЦ.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется, исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (величины из справочников).
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле (например, для среднего ремонта):
,
где Qc – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,
qc — норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,
R — количество ремонтных единиц;
Спр -количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Например, расчет трудоемкости слесарных работ (Qсл) производится по формуле
,
где qк, qc, qT, qo – нормы времени на одну единицу слесарных работ по капитальному, среднему, текущему ремонту и осмотрам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;
qм.о. — норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.
Численность ремонтных рабочих (например, слесарей) определяется по формуле
,
где Фп – годовой плановый (эффективный) фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;
Кв – коэффициент выполнения норм времени.
Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.
Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя их единиц ремонтной сложности.
На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ.
Источник