Теоретичні основи технічного обслуговування та ремонту техніки
1. Фізична сутність зносу, його види. Поняття про граничні і допустимі зноси.
2. Основні фактори, що впливають на знос.
3. Система технічного обслуговування і ремонту технічних засобів речової служби.
Фізична сутність зносу, його види. Поняття про граничні і допустимі зноси.
У процесі експлуатації технічних засобів велике значення має правильна оцінка працездатності деталі або виробу в цілому і своєчасному виявленні реальної потреби в ремонті. Своєчасність і правильність вирішення цього питання дає можливість скласти реальний план ремонту технічних засобів і більш ефективного використовувати техніку протягом установленого періоду експлуатації.
Найбільше часто деталі пошкоджуються в результаті зносу. Зносом називається процес поступової руйнації поверхневих прошарків деталей при терті, що призводять до зміни їхніх розмірів, геометричних форм і обмеженню терміну служби.
Природа зносу деталей надзвичайно складна і вивчена далеко не повністю. Розрізняють знос механічний, абразивний, корозійний, у тому числі і викликаний впливом високих температур і утомлювальна руйнація. У технічних засобів речової служби частіше приходиться мати справу з різноманітними видами механічного зносу. У техніки зустрічаються три види зносу:
Механічний знос охоплює усі види зносу, пов’язаний з чисто механічною руйнацією поверхні тертя, як процес зрізання, зняття і вдавлювання шорсткостей цих поверхонь.
Молекулярне – механічний знос походить із того факту, що тісне зближення двох твердих тіл супроводжується їхньою молекулярною взаємодією. Взаємне зближення особливо гладких поверхонь більше, ніж поверхонь шорсткуватих. У результаті молекулярної взаємодії відбувається пластичне деформування і миттєвий нагрів малих ділянок тертя, що призводить до зміни кристалічного решітки поверхневого прошарку.
Нагрів супроводжується дифузією кисню повітря в метал. Утворяться тверді, але крихкі сполучення металу з киснем, що при подальших деформаціях викришуються.
Молекулярне – механічний знос найбільше чітко спостерігається при взаємодії зубчастих коліс, поршневих кілець двигунів внутрішнього згорання з внутрішньою поверхнею гільзи циліндра і т.п.
Корозійне – механічний знос являє собою процес зносу як руйнування тертьових поверхонь за рахунок інтенсивного окислювання зовнішніх прошарків металу виготовлених деталей, відшаровування і механічної руйнації окисленого прошарку в ході пластичної деформації.
Зноси, що зустрічаються при експлуатації машин, можна підрозділити на:
— природні, тобто як неминучий результат впливу сил тертя, високих температур і других факторів, супровідних робота деталі в умовах нормальної експлуатації машини, коли дотримуються усе правила догляду за ній;
— аварійні, що є результатом порушення нормального режиму роботи машини, правил технічного догляду.
Наростання зносу в сполученнях залежить від часу роботи деталей і ділиться на три періоди.
Діаграма зносу сполучення
I мін. – мінімальний зазор (знос) в новому сполученні;
I н – початковий зазор припрацьованого сполучення;
I мак. – гранично – допустимий зазор;
T – міжремонтний строк служби;
t пр. _–– час припрацювання;
α – величина, яка характеризує інтенсивність зносу сполучень.
У першому періоді відбувається припрацювання тертьових поверхонь деталей, під час котрого знову зібрані деталі зношуються швидше прироблених. Відбувається стирання, відшаровування і виламування нерівностей; прошарок мастила, що розділяє поверхні тертя, насичується абразивною сумішшю. У цей період технічні засоби повинні експлуатуватися на знижених режимах із регулярними контрольними оглядами, більш частими замінами мастила і промивання тертьових поверхонь.
В другому періоді умови роботи тертьових поверхонь стають більш стійкими, знос відбувається повільно. Цей період є основним, відповідає природному зносу, тому бажано його подовження.
У третьому періоді знос деталей наростає швидко внаслідок неприпустимого збільшення зазору в зчленуваннях. До номінальних навантажень у сполученнях додаються ударні навантаження, при цьому природний знос може переростити в аварійний.
Задача попередження несправностей полягає в тому, щоб установити момент досягнення сполученнях граничного зносу.
Гранично – допустимий знос – це така величина зносу, при котрій подальша робота деталі, що входить у зборку, стає технічно ненадійною або ж економічно недоцільною. Граничний знос деталей установлюється по нормативах технічних умов на ремонт машин.
Основні фактори, що впливають на знос.
У процесі роботи технічних засобів у їхніх сполученнях і деталях з’являються зноси, що порушують нормальну роботу.
Зноси визначаються рядом факторів, головними із яких є:
— якість механічної обробки деталей;
— якість металу, його структура і твердість;
— швидкість руху тертьових деталей і питомий тиск на них;
— зазори між тертьовими деталями;
— умови експлуатації машин.
Якість механічної обробки деталей
При будь – якій механічній обробці деталей їхні поверхні ніколи не бувають гладкими. На поверхні завжди є нерівності, що по своїх розмірах і походженню бувають двох видів: макронерівності і мікронерівності.
До макронерівностей відносяться відхилення від циліндричність (конусність, бочкопоподібність і ін.), від округлості (овальність, огранювання), від прямолінійності і т.д.
До мікронерівностей відносяться поверхні, для яких в якості розмірного нормованого параметра приймають висоту нерівності.
Для зменшення зношування деталей необхідно більш правильно виготовляти деталі.
Якість металу, його структура і твердість
Знос деталей машин у значній мірі залежить від якості металу, його структури і термічного обробки поверхонь деталей.
При роботі тертьових поверхонь деталей, виготовлених із чавуну, графіт, є неміцної складової структури чавуну, зменшує опір силам тертя і, заповнюючи дрібні нерівності на поверхні деталі, зрівнює діючі навантаження (питомий тиск), відіграє роль змащення.
Зносостійкість сталей знаходиться в прямій залежності від вмісту в них вуглецю. На знос сталей впливає також твердість. Чим вона вище, тим менше знос.
Правильний вибір мастильних матеріалів і режиму змащення є одним із найбільше ефективних заходів щодо боротьби зі зносом. Кращими мастильними матеріалами є ті, що утворять на робочих поверхнях тертьових деталей міцну масляну плівку, що охороняє поверхні тертя від безпосереднього контакту і перешкоджає виникненню молекулярне – механічного зносу. Такими матеріалами являється усі мастила рослинного походження, а також мастила з нафтеновим і асфальтовим основою. Мастила з ароматними основами мають здатність прилипати, і являються поганими утворювачем стійких плівок. Вибір мастильних матеріалів варто узгодити з основними принципами змащення:
1. З зростанням питомих навантажень в’язкість мастила повинна підвищуватися.
2. Для механізмів, що працюють на великих швидкостях, в’язкість застосовуваного мастила повинна бути меншою, ніж при малих швидкостях.
3. Чим вище клас чистоти обробки поверхні деталей, тим нижче повинна бути в’язкість мастильного матеріалу.
4. Чим більше зношені сполучення, тим більше в’язким повинні бути застосовувані мастила.
Швидкість руху тертьових деталей і питомий тиск на них
Чим більша швидкість руху, тим легше здійснюється рідинне тертя і тим менше знос деталей. Величина зносу залежить від питомого тиску, тому що знос в одиницю часу пропорційний нормальному тиску. Це пояснюється тим, що зі збільшення питомого тиску змащення між тертьовими поверхнями буде видавлюватися, а знос збільшуватися. Наростання зносу відбувається приблизно за законом прямої лінії.
Зазори між тертьовими деталями
При зносі деталей характер посадки змінюється (зазор збільшується) і сполучення починає працювати з додатковими динамічними навантаженнями, що викликають швидко наростаючий знос, тому що енергія удару викликає нагрів мастила, витискування його і нагрів сполучених деталей.
Умови експлуатації машин
Технічні засоби, призначені для роботи в польових умовах, зберігаються під відкритим небом, пересуваються по різноманітних дорогах, технічне обслуговування їх проводиться в гранично стислі строки, а іноді і невчасно і не в повному обсязі. Польові умови експлуатації характеризуються запиленістю повітря, підвищеної його вологістю, різкими температурними коливаннями і т. д. вплив цих причин на знос технічних засобів багато в чому буде залежати від організації і якості технічного обслуговування.
Система технічного обслуговування і ремонту технічних засобів речової служби.
У процесі експлуатації технічних засобів речової служби. Для підтримки їхньої надійності необхідно періодично проводити технічне обслуговування машин і агрегатів і їхній ремонт.
Під системою технічного обслуговування і ремонту розуміється комплекс організаційно технічних заходів, спрямованих на підтримку і відновлення працездатності машин і обладнання, а також на забезпечення їхньої довговічності й експлуатаційної надійності.
Для технічних засобів речової служби установлені наступні види комплексного технічного обслуговування і ремонту :
— контрольний огляд (КО);
— щоденне технічне обслуговування (ЩТО);
— технічне обслуговування №1 (ТО – 1) – після 100 годин роботи;
— технічне обслуговування №2 (ТО – 2) – після 400 годин роботи;
— сезонне технічне обслуговування (СО);
— поточний ремонт (ПР);
— середній ремонт (СР) – через 3000 годин роботи, для капітально відремонтованих – через 2000 годин роботи;
— капітальний ремонт (КР) – виконується два капітальних ремонти: перший через 5000 годин роботи, другий через 4000 годин роботи після першого КР.
б) при збереженні:
— технічне обслуговування №1 (ТО – 1з) – щорічно;
— технічне обслуговування №2 (ТО – 2з) – після 3 років збереження;
— регламентоване технічне обслуговування (РТО) – після 6 – 9 років збереження;
— регламентований ремонт (РР) – після 12 – 18 років збереження.
Сезонне технічне обслуговування, технічне обслуговування №1 і №2 та регламентоване технічне обслуговування, а також середній, регламентований і капітальний ремонт технічних засобів речової служби є плановими.
Технічне обслуговування і ремонт автомобільної й інженерної техніки (автомобілів, причепів, і електростанцій) проводиться одночасно з технічним обслуговуванням і ремонтом технічних засобів речової служби, але не рідше строків, установлених для технічного обслуговування і ремонту автомобільної й інженерної техніки.
Основою забезпечення постійної готовності технічних засобів речової служби до використання по призначенню є своєчасне, повне і якісне проведення комплексного технічного обслуговування і ремонту.
Відповідальність за технічний стан і готовність до використання по призначенню, за організацію комплексного технічного обслуговування і ремонту технічних засобів речової служби покладається на командира в/ч, заступника командира в/ч з тилу, начальника речової служби, відповідальну посадову особу.
Контрольний огляд (КО) призначений для перевірки технічного стану технічних засобів.
Технічним станом називається ступінь здатності машини виконувати свої функції з допустимими відхиленнями від установлених параметрів.
Технічне обслуговування №1(ТО – 1) і №2 (ТО – 2) призначено для підтримки технічних засобів у працездатному (справному) стані.
Сезонне технічне обслуговування (СО) призначено для підготування технічних засобів до осіннє – зимового або весняно – літнього періоду експлуатації.
Контрольний огляд, технічне обслуговування №1 і №2 і сезонне технічне обслуговування при експлуатації проводяться силами обслуговуючого персоналу, закріпленого за конкретними технічними засобами.
технічне обслуговування №1 і №2 при збереженні призначено для підтримки технічних засобів у справному (працездатному) стані до чергового технічного обслуговування з метою їхньої постійної готовності до використання.
Регламентоване технічне обслуговування призначене для забезпечення працездатності (справності) технічних засобів, що знаходяться на збереженні, до регламентованого ремонту.
Технічне обслуговування №1 і №2, регламентоване технічне обслуговування при збереженні провадиться безпосередньо в в/ч (установах), відповідальних за збереження технічного засобу, особовим складом цієї частини (установи), а також приписним особовим складом у період збору військовозобов’язаних.
Регламентований ремонт (РР) призначений для повного або близько до повного відновлення ресурсу і надійності технічних засобів шляхом усунення несправностей, що виникають у ході збереження.
Регламентований ремонт провадиться в майстернях для ремонту технічних засобів речової служби.
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.014 сек.)
Источник
Система технічного обслуговування і ремонту ( ТО і Р)
Системою технічного обслуговування й ремонту називають сукупність взаємозалежних засобів, документації технічного обслуговування й ремонту й виконавців, необхідних для підтримки й відновлення якості встаткування. У коло питань, охоплюваних системою, можуть входити також забезпечення матеріалами, заготівлями, запасними частинами й т.д.
Мета технічного обслуговування й ремонту: 1) попередження аварій устаткування; 2) можливість виконання ремонтних робіт із плану, погодженому із планом виробництва; 3) своєчасна підготовка запчастин, матеріалів і робочої сили й мінімальний простій устаткування в ремонті.
На переважній більшості промислових підприємств, а на хімічних і нафтопереробних заводах скрізь застосовують систему планово-попереджувальних ремонтів (ППР).
У цілому система ППР служить для підтримки встаткування в справному стані, тобто шляхом планових ремонтів вона повинна забезпечити працездатність устаткування при збереженні його високої продуктивності. Планове проведення ремонтів дозволяє також створити рівномірне завантаження ремонтних бригад, підвищити якість ремонтів і знизити витрати на ремонт.
Планово-попереджувальні ремонти проводяться по методу планово-періодичних примусових ремонтів для основного встаткування й по методу післяоглядових ремонтів для допоміжного устаткування. Наприклад, метод післяоглядових ремонтів застосовується при ремонті трубопроводів й арматури.
Метод післяоглядових ремонтів припускає виконання ремонту по строку й обсягу тільки після попередні йому періодичного огляду. Періодичність оглядів установлюється по орієнтовних термінах служби деталей машин. Метод післяоглядових ремонтів дозволяє збільшити міжремонтний пробіг допоміжного устаткування й знизити вартість ремонту встаткування.
Віднесення встаткування до основного або допоміжного залежить від ступеня впливу відмови цього встаткування на роботу технологічної лінії. Якщо відмова встаткування веде до зупинки технологічної лінії (установки), то воно ставиться до основного і його ремонт проводиться в примусовому порядку по методу планово-періодичних ремонтів.
Графік ППР повинен передбачати: 1) витрати часу на ремонт; 2) витрати робочої сили на ремонт; 3) необхідна кількість запчастин і ремонтних пристосувань; 4) проведення модернізації в період зупинки встаткування на ремонт.
Планово-попереджувальний ремонт здійснюється періодично в плановому порядку через певну кількість годин безперервної роботи. Зміст й обсяг кожного ремонту встановлюються остаточно в процесі його виконання з урахуванням виявленого стану агрегатів.
Система ППР передбачає наступні види обслуговування й ремонтів: технічне (міжремонтне) обслуговування; поточний ремонт; капітальний ремонт.
Технічне обслуговування — це комплекс робіт для підтримки працездатності встаткування між ремонтами. Технічне обслуговування здійснюється експлуатаційним (апаратник, машиніст, оператор) і обслуговуючим персоналом (черговий слюсар, електрик, помічник майстри) по діючим на підприємстві правилам технічної експлуатації й безпечного обслуговування.
В обсяг технічного обслуговування входять:
1) Експлуатаційне обслуговування — обтирання, чищення, зовнішній огляд, змащення, перевірка стану систем охолодження підшипників, спостереження за станом кріпильних деталей, перевірка справності заземлення; всі виявлені несправності повинні бути зафіксовані експлуатаційним персоналом у змінному журналі й усунуті в можливо короткий строк силами експлуатаційного й обслуговуючого персоналу;
2) дрібний ремонт устаткування — підтяжка кріплень і контактів, часткове регулювання, заміна запобіжників, контактів, виявлення загального стану ізоляції; обслуговуючий персонал повинен регулярно переглядати запису експлуатаційного персоналу в змінному журналі й вживати заходів по усуненню зазначених у ньому несправностей.
Для конкретного встаткування вказівки по технічному обслуговуванню приводяться в «Інструкції по експлуатації» або в «Інструкції з технічного обслуговування»
Поточний ремонт — це ремонт, здійснюваний у процесі експлуатації для гарантованого забезпечення працездатності встаткування й складається в заміні й відновленні окремих частин устаткування і їхньому регулюванню. Такий ремонт виконується з розбиранням окремих складальних одиниць. Він включає наступні операції: 1) промивання машин або апаратів із заміною змащення; 2) регулювання складальних одиниць, які піддаються найбільшому зношуванню тому, що працюють під великим навантаженням; 3) розбирання вузлів з наступною заміною й ремонтом деталей, термін служби яких відповідає тривалості одного міжремонтного періоду; 4) зборку й перевірку відремонтованих складальних одиниць; 5) ремонт футеровок й антикорозійних покриттів; 6) проведення робіт, загальних для періодичних оглядів.
Поточні ремонти проводяться в неробочі зміни, у вихідні дні, а при безперервній роботі — у планові дні, спеціально виділені для цього виду ремонту.
Кількість, обсяг, зміст і строки поточних ремонтів устаткування визначаються тривалістю служби деталей й інтенсивністю використання машин й апаратів у передремонтний період.
Результати поточного ремонту й технологічної перевірки, виявлені дефекти й роботи з їхнього усунення реєструються в ремонтній карті.
Капітальний ремонт — це ремонт, здійснюваний з метою відновлення справності й повного або близького до повного відновлення ресурсу встаткування із заміною або відновленням будь-яких його частин, включаючи базові, і їхнім регулюванням. Цей вид ремонту характеризується одночасною зміною великої кількості деталей, складальних одиниць і комплексів. При капітальному ремонті встаткування повністю відновлюється, а його експлуатаційні характеристики доводять до відповідності технічним умовам на нове або відремонтоване встаткування. До складу капітального ремонту входять:
1) повне розбирання й промивання машини або апарата; 2) ремонт або заміна зношених деталей, складальних одиниць і комплексів; 3) шабровка направляючих, регулювання й вивірка всіх координат машини або апарата до встановлених технічною документацією норм точності; 4) перевірка фундаментів, станин, базових деталей, антикорозійних покриттів; 5) зборка машини або апарата з перевіркою якості зборки; 6) перевірка машини або апарата на холостому ходу й під навантаженням. Крім того, у капітальний ремонт можуть бути включені роботи з модернізації машини або апарата, а також по автоматизації й механізації стосовно до технологічного процесу.
По закінченні капітального ремонту машина або апарат здаються по акті комісії в складі головного механіка, інженера відділу технічного нагляду, інженера по техніці безпеки й начальника виробництва.
Існує ще два види ремонту: регламентований і по технічному стану.Обидва види ремонту є плановими й застосовуються на окремих ділянках деяких галузей промисловості й транспорту, де до експлуатованого встаткування висувають специфічні вимоги.
Регламентований ремонт— виконується з періодичністю й в обсязі, установленими в експлуатаційній документації, незалежно від технічного стану виробу в момент початку ремонту. Цей вид ремонту носить примусовий характер, передбачає зупинку встаткування в заздалегідь заплановані строки і ремонт його ведеться тільки згідно інструкції. При цьому окремі деталі й вузли, відпрацювавши встановлений строк, незалежно від їх фактичного технічного стану заміняють новими або реставрованими. Регламентований ремонт гарантує високу експлуатаційну надійність устаткування, однак характеризується значними матеріальними й трудовими витратами.
Ремонт по технічному стану— передбачає контроль технічного стану встаткування з періодичністю й обсягом, установленими в нормативно-технічній документації; обсяг і момент початку ремонту визначаються по технічному стану встаткування або його вузла.
При визначенні виду ремонту звичайно виходять із того, що встаткування виробництв і технологічних установок ремонтують під час зупинки на ремонт усього комплексу. Устаткування, що працює періодично або може бути замінено резервним, ремонтують у неробочу зміну або під час роботи резервного встаткування.
Приклад технологічного процесу капітального ремонту
Капітальний ремонт у сучасних ремонтних підрозділах підприємств проводять зі знеособленням агрегатів і деталей. Це значить, що в процесі збирання обладнання встановлюють не ті агрегати, які були з нього зняті при розбиранні, і інші, наперед відремонтовані. Агрегати, у свою чергу, ремонтують зі знеособленням деталей.
Такий метод ремонту створює умови для ритмічної роботи ремонтного підприємства, дозволяє раціональніше використовувати його виробничі потужності, забезпечує стабільність якості відремонтованого обладнання і скорочує тривалість ремонту.
Товарні агрегати, прийняті в ремонт, відправляють безпосередньо на склад ремонтного фонду і складують на стелажах.
Товарні агрегати зі складу ремонтного фонду транспортують на розбірно-мийну ділянку, де їх також частково розбирають, миють у спеціальній машині, а потім розбирають на деталі. Деталі розібраних агрегатів миють і очищають від жирових і смолянистих забруднень, накипу й нагару, після чого їх дефектують, керуючись технічними умовами.
За наслідками дефектації деталі сортують на три групи: придатні, такі, що підлягають ремонту і непридатні.
Придатнідеталі направляють на ділянку комплектування, а деталі, що підлягають ремонту, – на склад деталей, які чекають ремонту. Тут деталі з певними поєднаннями дефектів підбирають у партії, а потім згідно технологічним маршрутам транспортують на виробничі ділянки ремонту. Відремонтовані деталі поступають на ділянку комплектування.
Непридатні деталі транспортують на склад металобрухту.
Замість непридатних деталей на ділянку комплектування подають нові. Деталі трьох груп (придатні, відремонтовані, нові) підбирають в з’єднання за розмірами і масою і, якщо потрібно, підганяють, створюючи таким чином комплекти до окремих агрегатів. Потім комплекти деталей поступають на ділянки складання агрегатів. Зібрані агрегати випробовують і фарбують, після чого вони поступають на пости складання або на склад готової продукції
3. Ремонтні документи
Ремонтні документи розробляються на основі конструкторської, експлуатаційної й технологічної документації, а також досвіду експлуатації, у процесі якої визначають інтенсивність зношування й інші показники. У цих документах повинні бути відбиті способи ремонту; пристосування, інструмент і прилади, необхідні для проведення ремонту; технічні вимоги до відремонтованого встаткування; норми витрати запасних частин і матеріалів.
Ремонтні креслення.Для організованого проведення ремонтів велике значення має наявність якісно складених ремонтних креслень, тобто креслень для ремонту складальних одиниць, зборки й контролю відремонтованих деталей і вузлів.
На ремонтних кресленнях указують тільки ті розміри, граничні відхилення, зазори й інші дані, які перевіряють у процесі ремонту. При цьому повинні бути збережені клас точності й посадка, передбачені в робочих кресленнях.
Графіки ремонтів.Основними вихідними документами при складанні загального плану ремонту є річні плани й графіки ремонтів виробництв, цехів, технологічних установок або окремого встаткування. Плани й графіки становлять, виходячи з виробничого плану й діючих нормативів на ремонт. При цьому враховують також реальні можливості, сили й засоби ремонтної служби, а в деяких випадках і сезонність.
У річних графіках установлюють місяці, протягом яких дана технологічна установка (або встаткування) повинна бути відремонтована. На підставі річних графіків становлять місячні графіки ремонтів; у них указують календарні дні простою кожного об’єкта в ремонті того виду, що передбачений річним планом. Відповідно до місячного графіка об’єкт у строго призначений час зупиняють на ремонт допустимі відхилення від нормативу для міжремонтного циклу становить +10%. Відступи від графіка повинні носити винятковий характер.Вони припустимі тільки після ретельної перевірки стану об’єкта спеціальною комісією з керівників підприємства.
Проект графіка капітального ремонту попередньо узгоджується з усіма організаціями, які на договірних засадах повинні брати участь у ремонтних роботах. Початку кожного ремонту повинне передувати складання відомостей, у яких детально перераховані всі роботи, виконувані відповідно до даного планового ремонту. Форми цих відомостей можуть бути різними, але всі вони повинні містити відомості, достатні для правильного визначення необхідної робочої сили, необхідних матеріалів і запасних частин, а також вартість як усього ремонту, так й окремих його елементів.
Крім ремонтних робіт у відомості можуть бути відбиті роботи, обумовлені виробничою необхідністю (дрібні перемикання комунікацій, конструктивні зміни й ін.), спрямовані на поліпшення умов праці (номенклатурні роботи з техніки безпеки), а також роботи із часткової модернізації технологічної установки або повної модернізації конкретного встаткування (заміна старого встаткування новим, більше зробленим).
Відомість складаютьть керівники експлуатації ділянки: начальник і механік ділянки, старший механік і начальник цеху. Відомість узгоджується з головним механіком і затверджується головним інженером підприємства.
На підставі відомостей ремонтних робіт (відомостей дефектів) складаються зведені заявки на необхідні для ремонту матеріали й запасні частини, які повинні бути підготовлені на призначений термін ремонту службами постачання підприємства або виконавця.
З урахуванням витратних матеріалів і запасних частин по відомостях становлять кошторис на ремонт, що визначає поелементну й загальну вартість усього ремонту.
Відомість ремонтних робіт (відомість дефектів) не можна вважати документом, що вимагає неухильного, пунктуального виконання. При розкритті, розбиранні й ретельному технічному огляді ремонтуючого встаткування можуть бути виявлені нові, не передбачені відомістю дефекти або, навпаки, передбачувані дефекти можуть бути відсутні. Тому в ході ремонту відомість доповнюється новими пунктами або скорочується. Відкоректована відомість, що відбиває перелік й обсяг фактично зроблених робіт, називається виконавчої й разом з попередньою відомістю служить звітним документом при оформленні здачі об’єкта після ремонту. Розбіжності між попередньою й виконавчою відомостями повинні бути докладно пояснені в графі «Примітки» або в спеціальному акті.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник