Технический ремонт металлообрабатывающего оборудования

Технический ремонт металлообрабатывающего оборудования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
машиностроительных предприятий

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ, КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ, ЛИТЕЙНОЕ
И ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации
и ремонтных документов

Maintenance system for technological equipment of engineering works. Metalcutting,
forge-and-pressing, casting and woodworking machines. Development procedures
and rules of compiling operational and maintenance manuals

Дата введения 1986-07-01

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

В.С.Васильев, А.Н.Байков, В.А.Чечеткин, В.П.Грицевич, И.С.Фатеев, Е.П.Поздняков, Г.Н.Соколов, В.П.Шляхтина, В.П.Бергман, В.Г.Ракогон, Г.В.Богомолов, Д.Р.Акивис, М.М.Калькаев, В.Д.Богашев, Л.В.Потемкин, В.А.Масленникова, М.С.Рудник, Г.И.Федько, Н.М.Солдатов, А.П.Рудницкий, Г.Н.Платонов, В.К.Белильцев

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра Н.А.Паничев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1985 г. N 2078

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 19.05.87 N 1620 с 01.09.87

Изменение N 1 внесено юридическим бюро «Кодекс» по тексту ИУС N 8, 1987 год

Настоящий стандарт устанавливает порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации (РЭ) и ремонтной документации для металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования (далее — оборудование).

Стандарт не распространяется на документы, разработанные до 01.07.86.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. РЭ — документ, содержащий описание устройства оборудования и принцип работы, область его применения и рационального использования, указания и правила безопасной эксплуатации, технического обслуживания и ремонта в целях сохранения технических параметров и работоспособности в период эксплуатации оборудования, данные его монтажа, подсоединения к питающей системе для эксплуатации в производственных условиях потребителя, а также указания о выборе режимов работы, обеспечивающей наибольший экономический эффект при использовании оборудования, основные параметры и характеристики.

1.2. Ремонтные документы выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 2.602-68*.

* Действует ГОСТ 2.602-95, здесь и далее по тексту. — Примечание «КОДЕКС».

2. ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ И ПРАВИЛА СОСТАВЛЕНИЯ РЭ
И РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

2.1. Порядок разработки РЭ — по ГОСТ 2.609-79.

2.2. На оборудование, образующее типоразмерный ряд (гамму), допускается разрабатывать единое РЭ.

Данные по входящему в гамму оборудованию оформляются в виде таблиц.

2.3. Ремонтные документы должны разрабатываться на оборудование серийного и массового производства, вновь проектируемое и находящееся в эксплуатации (в случае, если документация на него не разрабатывалась ранее).

2.4. Порядок согласования и утверждения РЭ и ремонтных документов — по ГОСТ 2.609-79.

2.5. Изменения в РЭ и ремонтные документы на оборудование вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603-68.

2.6. Правила составления РЭ изложены в разд.4 и 5 настоящего стандарта.

2.7. Правила составления ремонтных документов — по ГОСТ 2.602-68.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

3.1. Комплект ремонтных документов в зависимости от типа ремонтного производства устанавливается по настоящему стандарту.

3.2. Текущий ремонт оборудования производится по РЭ.

3.3. Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования устанавливается по таблице.

Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования

Источник

Что такое текущий ремонт и капитальный ремонт станков и оборудования

Где необходимо поддержание непрерывного рабочего состояния станков ООО “ПКФ РемСтан” выполняет комплексное техническое обслуживание станков ,которое включает в себя:

Работы по техническому обслуживанию механической части станка:

1.Очистка станка снаружи и внутри рабочей зоны со снятием и установкой защитных кожухов.

2.Проверка состояния направляющих на станине и поперечном суппорте.

3.Проверка работы системы смены инструмента

4.Проверка и регулировка плавного вращения поворотного диска инструментального магазина.

5.Проверка и очистка конического отверстия на конце шпинделя.

6.Проверка выбега и зазоров в подшипнике шпинделя.

7.Проверка и регулировка натяжения приводного ремня шпинделя.

8.Проверка усилия зажима и состояния зажимного патрона.

9.Проверка и корректировка уровня установки станка.

10.Проверка люфта осей X,Y,Z.

11.Проверка геометрической точности станка.(проводится 1 раз в год)

12.Проверка и регулировка узла подготовки воздуха.

13.Удаление влаги с пневмо-фильтра и при необходимости замена.

14.Проверка работы пневмо-системы станка.

14.Проверка и очистка системы подачи СОЖ.

15.Проверка состояния замков и направляющих защитной двери.

16.Замена картриджа смазки.

17.Функциональная проверка системы смазки.

18.Проверка срабатывания датчика давления.

19.Проверка наличия смазки на направляющих и шарико-винтовых парах.

20.При выявлении неисправности, требующей аварийного ремонта, составляется дефектная ведомость. В случае необходимости частичной или полной разборки оборудования или станка для составления дефектной ведомости, оформляется дополнительное соглашение на эти работы.

Работы по техническому обслуживанию электрической части станка:

1.Проверка исправности электроавтоматики.

2.Проверка сопротивления изоляции.

3.Проверка исправности работы кнопок и выключателей на панелях управления.

4.Удаление нагара на контактах электрических реле.

5 Проверка соединений между электрошкафом и исполнительными устройствами станка.

6.Проверка соединений внутри электрошкафа.

7.Очистка от пыли печатных плат и разъемов

8.Проверка работоспособности вентилятора на двери электрошкафа

9.Проверка состояния и сопротивления тормозного резистора привода главного движения

10.Проверка входного напряжения станка и соответствие подключения входного

напряжения на главном трансформаторе.

12.Проверка напряжений источника низкого напряжения 12 В, + 5 В

14.Проверка входного напряжения .

15.Проверка напряжения промежуточного контура.

16.Проверка напряжений на сервоприводах.

17.Проверка состояния проводов, автоматических выключателей и контакторов.

18.Проверка работы ручного маховичка.

19.Проверка работы индикатора нагрузки шпинделя.

20.Очистка и проверка вентилятора мотора привода шпинделя.

21.Обслуживание системы ЧПУ. Проверка машинных данных и параметров.

Производим ремонт и модернизацию токарных станков, фрезерных станков, сверлильных станков, прессов станков, гильотин, шлифовальных станков, молотов, строгальных станков, координатно-расточных станков, электромеханических пил, ножовок и сварочных аппаратов. Производим техническое обслуживание станков, диагностическое обследование станков. Средний и текущий ремонт станка наши специалисты выполняют на территории Заказчика. Капитальный ремонт станков выполняем на собственной производственной базе.

При проведении технического обслуживания станков проверяют технологическую и геометрическую точность металлорежущих станков:

• проверка геометрической точности перемещения рабочих органов относительно баз (направляющие, станина);
• проверка соответствия геометрических размеров и технологических параметров получаемых деталей и оценка возможности получения продукции.

СТОИМОСТЬ РАБОТ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ РЕМОНТЕ СТАНКА:
Стоимость технического обслуживания станка устанавливается исходя из объема работы, определяемого дефектной ведомостью и сметой, согласованной с Заказчиком. В стоимость ремонта включается стоимость выполнения дефектации оборудования.

Зачем нужно техническое обслуживание станков с ЧПУ?

Техническое обслуживание станков с ЧПУ необходимо для обеспечения высокой точности работы, надежности, безопасности для оператора в течение периода эксплуатации станка. В комплекс мероприятий по обслуживанию входит:

• контроль параметров станка и проверка работоспособности системы управления;
• очистка от загрязнений, возникающих в процессе работы;
• контроль за наличием и чистотой смазочных материалов в движущихся узлах;
• регулировка станка и дополнительного оборудования, которое используется вместе с ним;
• поддержание указанного производителем в паспорте уровня масла в распределительных системах;
• замена износившихся деталей и устранение обнаруженных при осмотре неисправностей.

Несколько слов о капитальном ремонте

Капитальный ремонт кардинально отличается от вмешательства по замене отдельных узлов или деталей – после него клиент получает полностью восстановленное оборудование с техпараметрами, близкими к заводским. Капитальный ремонт длится дольше обычных видов ремонтных мероприятий, включает несколько стадий и множество операций:

1. разработка плана действий, составление дефектной ведомости;
2. формирование полного перечня комплектующих, которые нужно заменить;
3. полный разбор станка – снятие всех деталей, механических узлов, электрических блоков управления со станины;
4. осмотр, сортировка комплектующих;
5. замена смазочных материалов, уплотнителей;
6. чистка станин;
7. настройка всех комплектующих в соответствии с предписаниями паспортной документации;
8. восстановление или замена поврежденных компонентов;
9. проверка работы электрического оснащения, целостности изоляции кабелей;
10. модернизация отдельных узлов, систем ЧПУ, добавление автоматики – по согласованию с заказчиком;
11. сборка, пуско-наладочные работы;
12. тестирование рабочих возможностей станка – обкатка;
13. покраска корпуса после наладки.

Рекомендации по ТО

Ежедневное обслуживание

После каждой рабочей смены или по окончании рабочего дня необходимо очистить поверхность станка и движущиеся узлы (винты ШВП, направляющие) от пыли и стружки, нанести рекомендуемый производителем вид смазки и дать станку поработать несколько секунд, чтобы она равномерно распределилась. В случае отсутствия возможности купить масло, указанное в паспорте агрегата, можно воспользоваться автомобильным или всесезонным трансмиссионным с высокой вязкостью.

Следует учитывать, что при смешивании некоторых смазок за счет взаимодействия компонентов можно получить непригодное к использованию неэффективное масло. Обязательно нужно проверить уровни масла в распределительных системах, если таковые имеются, убедиться в качественной работе охлаждающего оборудования, проконтролировать надежность крепления зажимов и режущего инструмента.

Еженедельное

Каждую неделю после очистки станка и обработки маслом направляющих и шарового механизма необходимо убрать смазку с отработкой с зубчатых реек, нанести на них свежий слой и дать оборудованию поработать минуту-другую, чтобы смазка равномерно распределилась по всем осям и движущимся деталям узлов, проверить состояние системы подачи воздуха при воздушном охлаждении и очистить ее фильтр в случае необходимости.

Ежемесячное

Раз в месяц к объему текущих ежедневных и еженедельных процедур следует добавить проверку на люфты осей X, Y, Z (по одному или двум ходовым винтам), состояния винта ШВП и крепления поперечной балки станка, очистить от пыли, стружки и остатков масла проводы, соединительные кабели и кабель-каналы, шланги и форсунки системы охлаждения.

Электрооборудование нужно проверить на наличие повреждений изоляции и нарушение качества соединения разъемов, водяную систему охлаждения – на отсутствие утечек, достаточность объема и чистоту жидкости, работоспособность насоса, шпиндель и шаговые двигатели – на затяжку винтов.

Раз в полгода

Каждые полгода помимо очистки поверхности, направляющих и ходовых винтов ШВП станка от грязи и пыли необходимо:

• освободить от старой смазки при помощи жидкости типа WD-40 механизм шарово-винтовой передачи и линейные подшипники;
• прошприцевать вязким маслом по всем осям гайки ШВП;
• выполнить работы, предусмотренные ежемесячным обслуживанием;
• убедиться в прочности клеммных соединений электрооборудования;
• проверить качество крепления шагового двигателя;
• убедиться в том, что винты опорных блоков линейных подшипников закручены полностью по осям X, Y, Z;
• подтянуть все резьбовые соединения, если в этом есть необходимость;
• проверить натяжение передающих ремней;
• поменять воздушные фильтры.

Правильная диагностика – первичный этап ремонтного вмешательства

Важность грамотно проведенных диагностических мероприятий трудно переоценить – они позволяют определить, в каком состоянии находится станок, степень отклонения его технических параметров от нормативных, выявить причины отклонений, принять правильное решение о ремонте и устранить их. Если руководство предприятия решает приобрести бывшие в употреблении станки, то диагностика и экспертное заключение специалистов снизит риск покупки неработоспособных или малоэффективных машин, поможет избежать необоснованных трат. Диагностика включает ряд процедур:

1. детальный осмотр всех частей, узлов, подвижных блоков станка ;
2. проверка силовых возможностей зажимных приспособлений, держателей, которыми оснащен станок;
3. подтяжка слабых креплений;
4. проверка электрооборудования;
5. оценка уровня шума, степени вибрации корпуса;
6. проверка подшипников на нагрев;
7. корректировка системы подачи смазочных жидкостей.

Поскольку от точности диагностики во многом зависит качество ремонта, доверять эту работу следует профессионалам – фирме, имеющей высокотехнологичное оборудование, квалифицированных инженеров и опытных мастеров-ремонтников в штате.

От чего зависят сроки ТО?

Частота проведения ТО определяется не только технической документацией оборудования, но и видом обрабатываемого материала, загруженности станка, изношенности деталей, качеством смазки, типом обработки, условиями окружающей среды и загрязненностью помещения. Если при осмотре станка наблюдается отсутствие смазки на подвижных деталях или оборудование работает с затруднением, следует привести в порядок станок, не дожидаясь наступления момента, регламентированного техпаспортом.

Ремонт металлообрабатывающего оборудования – обслуживаем любые станки

Специалистам нашей фирмы приходится иметь дело с ремонтом металлообрабатывающих и металлорежущих станков всех типов:

1. токарных;
2. фрезерных;
3. прессов;
4. сверлильных;
5. гильотин.

К ремонту станка, предназначенного для металлообработки, предъявляются повышенные требования: запасные детали изготавливаются со строгим соблюдением типоразмеров и соответствия геометрических форм чертежам. Обращаясь в нашу компанию, заказчики могут быть уверены – оснастка станка производится надежными комплектующими, а ремонт выполняется квалифицированными мастерами. Любая проблема, связанная с металлообрабатывающими центрами, решается нами профессионально и в срок.

График проведения ТО

График проведения ТО станков с ЧПУ определяет время проведения плановых работ по обслуживанию оборудования мастерской или цеха. Наличие такого документа дает возможность заранее планировать остановку оборудования для проведения профилактических работ, а значит, до минимума сократить возможное время простоя из-за нескоординированных действий операторов станков, руководства и отсутствия необходимых специалистов под рукой в случае внезапного нарушения работы оборудования. Для оформления графика достаточно маркерами, цвет которых устанавливается для каждой разновидности ТО, отметить нужные даты в настенном календаре.

Компании, осуществляющие ремонт металлорежущего оборудования, на отраслевых мероприятиях

Во время осуществления плановых ремонтных работ необходимо помнить о санитарно-технических и производственно-эстетических условиях труда. При этом важно учитывать вентиляцию, отопление, освещение, окраску на территории производительных помещений.

Закрытые помещения мастерских вентилируются естественным путем. Помещения, в которых осуществляются сварочные работы или в воздухе содержатся испарения масел, подлежат принудительному методу.

При ремонте станков используют комбинированное освещение. Нужно установить источник таким образом, чтобы луч света не ослеплял глаза рабочего. Однако при этом он обязан обеспечивать оптимальные условия на участке, где находится ремонтируемый станок. При люминесцентном освещении уровень должен быть не менее 200 Лк.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования четко прописаны в соответствующих нормативных документах.

На ежегодной выставке «Металлообработка» будут представлены виды современного оснащения для предприятий в этой области. В рамках экспозиции пройдут конференции, презентации и семинары, на которых ведущие специалисты своей отрасли поделятся опытом и результатами наработок.

Просторные павильоны выставочного комплекса «Экспоцентр» временно станут уютным пристанищем для демонстрации станков, машин, аппаратов, инструментов и агрегатов для промышленного производства.

Последствия отсутствия обслуживания

Соблюдение правил эксплуатации и квалифицированное своевременное обслуживание обеспечивают бесперебойную работу станка с ЧПУ в течение продолжительного времени и точность обработки заготовок. Регулярное проведение профилактических мероприятий дает возможность существенно снизить риск выхода оборудования из строя, влекущий за собой простои, расходы на ремонт и потерю прибыли из-за срывов поставок.

Техническая документация

Для каждого станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и текстовые материалы, определяющие их устройство, а также необходимые данные для разработки технологии обработки, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

Часть конструкторских документов (технические условия, программа и методика испытаний и др.), а также документы на эксплуатацию и ремонт составляют комплект, который называется паспортом. В состав паспорта входят сведения о гарантиях изготовителя (поставщика).

В Руководстве по эксплуатации приводят общие сведения о станке, общий вид станка с указанием основных узлов и обозначением органов управления, кинематические схемы, схемы расположения подшипников, схемы смазывания и другие сведения, необходимые в эксплуатации; указывают габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы станка, габаритные размеры станка, сведения о порядке ремонта и др.

Правила безопасной работы на станке изложены в соответствующих разделах Руководства по эксплуатации при описании транспортирования станка, установки на месте эксплуатации, подготовки к монтажу, выполнения монтажа, демонтажа, наладки, пуска, контрольных испытаний, регулирования и первичной обкатки, а также в разделе «Электрооборудование».

Какие способы шлифовки существуют?

Существуют следующие способы шлифовки:

Торцевой способ

Относится к высокопроизводительному методу, но имеет недостатки:

• повышенную температуру нагрева в зоне соприкосновения заготовки и абразива, из-за небольшого участка контакта,
• сложности с удалением отходов.

Метод имеет следующие разновидности:

1. Многопроходной. За счет перемещения стола заготовка совершает многоразовые движения. В течение этого времени с нее абразивом снимется необходимый припуск металла.
2. Однопроходной. Движения станка идет в вертикальном направлении, и весь требуемый металл снимается за 1 раз.
3. Двусторонний. Идет одновременное снятие припуска с двух сторон детали. Совершается за несколько проходов.

Обработка периферией

Способ сопровождается небольшим тепловыделением. Это вызвано малым усилием давления на металл.

Существует несколько методов обработки периферией:

1. Глубинный. При минимальной скорости подачи снимается значительный припуск.
2. С врезной непрерывной подачей.
3. С поперечной подачей. Используется на оборудовании, где шпиндель расположен горизонтально.

Методы шлифовки периферией круга

Существующие методы шлифовки:

• Глубинный метод. Этот метод позволяет снимать значительный припуск с деталей с каждым ходом. В этом случае отмечается минимальная скорость продольной подачи. При этом методе наблюдается быстрое стирание круга вследствие приходящейся тяжести удаления на абразивы, расположенные у торца.
• Метод с врезной непрерывной подачей. Применяется этот метод для обработки изделий, у которых высота больше ширины, а обрабатываемая поверхность имеет борты. Этот метод характеризуется невысокой точностью работы и отсутствием поперечной подачи. Мастеру приходится постоянно поправлять станок в силу неравномерного изнашивания инструмента.
• Метод с поперечной прерывистой подачей. Данный метод позволяет производить качественную обработку деталей. Применяется этот метод для плоскошлифовальных станков с горизонтальным шпинделем и круглым столом. Такая техника характеризуется высокой точностью. Шлифовальный инструмент по высоте должен быть выше по сравнению с показателем поперечной подачи.

Как купить Плоскошлифовальные станки

Компания “МОССклад” поставляет Плоскошлифовальные станки во все города России, в том числе в г. Москва, Санкт-Петербург, Челябинск, Пермь, Симферополь, Ульяновск, Казань, Калуга, Новосибирск, Екатеринбург, Нижний Новгород, Калининград, Самара, Омск, Уфа, Саратов, Красноярск, Владивосток, Ростов-на-Дону, Воронеж, Волгоград, Махачкала, Грозный и другие, а также в Белоруссию, Казахстан, Армению и Киргизию.

У нас вы можете купить Плоскошлифовальные станки следующих производителей: FABTEC, STALEX, и другие.

Приобрести Плоскошлифовальные станки у нас очень легко:

• Выберите интересующее оборудование в таблице выше
• Узнайте характеристики, посмотрите фото и видео, нажав на название модели
• из любого города РФ 8-800-333-51-02 или отправьте запрос на [email protected]

Назначение и главные преимущества оборудования

Первые модели аппаратов были предназначены для чистовой обработки заготовок с плоской поверхностью. Позже стали выпускать вспомогательное оборудование, позволяющее шлифовать изделия фасонной формы. Современные станки оснащают улучшенными приспособлениями, что дает возможность работать с коническими деталями.

Основными преимуществами плоскошлифовальных станков являются:

1. Высокая точность обработки. Перед выполнением работ оператор задает необходимые параметры шлифовки. При соблюдении всех технологических требований заготовка будет обработана с 10-м классом точности.
2. Производительность. Современные станки способны выполнять работу в автоматическом режиме, что увеличивает производительность процесса.
3. Простота обслуживания. Большинство агрегатов оснащено автоматической системой смазки, которая самостоятельно контролирует состояние узлов и механизмов вращения.
4. Уровень безопасности. Защитные механизмы делают рабочий процесс максимально безопасным. Наладочные процедуры, предшествующие шлифовке, выявляют все возможные неисправности аппарата.

Работа гидропривода и взаимодействие узлов шлифовального станка 3Г71М

Гидропривод станка включается в работу нажатием на кнопку “Пуск гидропривода” с последующей установкой крана гидропанели 17 в положение “Пуск”. Поток масла, нагнетаемый лопастным насосом 2, через фильтр 4 по трубопроводу 12 поступает в центральную проточку реверсивного золотника 25 панели 17. При положении золотника 25, как показано на схеме, основной поток поступает в левую проточку и по трубопроводу 18 в гидроцилиндр 20 перемещения стола. Стол движется в направлении стрелки. Слив из гидроцилиндра 20 происходит по трубопроводу 21 через дроссель 14, клапан II в гидробак I.

Скорость перемещения стола регулируется дросселем 14. Перемещение стола вправо происходит до момента, пока упор 19, связанный со столом, не перебросит рычаг реверса 23, который через систему рычагов произведет переключение золотника управления 24 в левое положение. При этом правая торцевая камера золотника реверса соединяется с давлением, золотник 25 перемещается влево, в результате чего происходит реверс стола. Трубопровод 21 становится напорным, трубопровод 18 – сливным. Стол движется в обратном направлении до тех пор, пока упор 22 не перебросит рычаг 23 в обратное положение.

Далее цикл повторяется аналогично выше описанному.

Автоматическая вертикальная подача осуществляется с включением электромагнита реверсивного золотника 28.

Поток масла по трубопроводу 12 через реверсивный золотник и трубопровод 27 поступает в нижнюю полость моментного гидроцилиндра, из верхней полости масло по трубопроводу 26 через золотник и трубопровод 29 сливается в гидробак. Происходит поворот флажка по часовой стрелке. Через систему шестерен вращение передается на винт вертикальной подачи. Происходит вертикальная подача шлифовальной головки.

При отключении электромагнита трубопровод 26 становится напорным, трубопровод 27 – сливным. Флажок возвращается в исходное положение

Смазка направляющих стола и крестового суппорта, винта и направляющих вертикальной подачи и винта поперечной подачи производится от трубопровода 13 через фильтр 10 и трубопровод 15.

Расход масла на смазку направляющих стола и крестового суппорта регулируется дросселем 16.

Подача масла на смазку винта и направляющих вертикальной подачи и винта поперечной подачи включается периодически нажатием на кнопку 9.

Излишки масла, поступающие с направляющих стола и крестового суппорта, по трубопроводам 7 и 8 сливаются в гидробак.

Состав работ по группам оборудования

В перечень работ для металлорежущих станков входят:

• оценка износа трущихся деталей;
• подтяжка крепежных и натяжных элементов;
• проверка защитных приспособлений и зажимов;
• определение шума и вибрации;
• регулирование подачи охлаждающих жидкостей и масел и пр.

Некоторые пункты входят и в перечень технического обслуживания для кузнечнопрессового, деревообрабатывающего, литейного оборудования, за исключением специфических особенностей эксплуатации и устройства.

Такелаж токарного станка

Такелажные работы включают: погрузку, перемещение, разгрузку оборудования.

Токарный станок имеет большую массу. Поэтому во время работ необходимо соблюдать правила технической безопасности. Токарные станки имеют вес от 300 кг до 5 тонн

Перед тем как начать такелаж станка, нужно сделать точные технические расчеты, замеры агрегатов и проемов, учесть технические характеристики оборудования. Составить план перевозки, чтобы не загромоздить площадку, где планируется монтажу токарного станка, и не парализовать производство.

Опытные специалисты нашей компании произведут профессиональный такелаж токарного станка с применением подъемного оборудования и оснащения (талрепы, канаты, ремни, стропы, цепи, тележки, автопогрузчики и автокраны).

Основные правила такелажных работ:

• Рабочее пространство необходимо оснастить настилами, стеллажами для запчастей;
• Крупногабаритные элементы экранизируются деревянной рамкой с наклеиванием сигнальных флажков;
• Движущиеся агрегаты фиксируются в статичном неподвижном состоянии;
• Вспомогательные детали (гайки, крепежи) фасуются в отдельные чехлы с бирками.

57-Система ТО и ремонта станков-ч1

Для поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии на каждом предприятии создается система технического обслуживания и ремонта станков.

ГОСТ 18322—78 предусматривает следующее техническое обслуживание:

поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности (применяется в массовом или крупносерийном производствах);

техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

техническое обслуживание специализированным персоналом — специально подготовленными рабочими, которые специализируются по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается договор на техническое обслуживание;

техническое обслуживание предприятием—изготовителем (предприятие—изготовитель в гарантийный период или по договору производит замену деталей и агрегатов, отказавших во время работы или настройки оборудования).

24.1 Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков

В настоящее время для восстановления работоспособности оборудования на предприятиях проводится планово-предупредительный ремонт (ППР) — комплекс организационно-технических мероприятий по техническому уходу, замене и ремонту изношенных деталей и узлов.

Основной задачей системы ППР является удлинение межремонтного периода работы металлообрабатывающих станков и автоматических линий, снижение расходов на их ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает:

1. определение видов ремонтных работ;
2. планирование профилактических операций по уходу и обслуживанию оборудования и контроль за их осуществлением;
3. разработку основных положений по эксплуатации оборудования;
4. определение категорий сложности ремонта металлообрабатывающих станков;
5. определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и структуры ремонтных циклов;
6. применение прогрессивной технологии ремонта;
7. организацию ремонтного хозяйства и ремонтных бригад;
8. организацию изготовления, снабжения, хранения и учета запасных частей;
9. организацию смазочного хозяйства;
10. организацию материально-технического снабжения ремонтного хозяйства;
11. обеспечение технической документацией и организацию чертежного хозяйства;
12. организацию контроля ремонтных работ и правильность эксплуатации оборудования;
13. повышение квалификации обслуживающего персонала;
14. разработку нормативов;
15. разработку системы оплаты труда работников ремонтной службы.

Обслуживание станков включает их промывку, замену или пополнение масла в системах смазки, проверку геометрической точности и жесткости, профилактические осмотры и др.

ГОСТ 18322—78 предусматривает два вида ремонта:

плановый и неплановый.

Плановый ремонт предусмотрен системой технического обслуживания и ремонта станков и выполняется в соответствии нормативно-технической документацией через определенное количество отработанных станком часов или при достижении установленного нормами технического состояния.

Неплановый ремонт также предусмотрен системой технического обслуживания и ремонта станков, но проводится он в неплановом порядке, при необходимости (отказ агрегата, непредвиденная поломка детали нарушение геометрической точности и жесткости и др.).

Внеплановый ремонт не имеет места на производстве, где хорошо организована система ППР, когда уход за станками и автоматическими линиями выполняется строго по графику.

Кроме того, различают капитальный и текущий ремонты.

Капитальный ремонт. Капитальным ремонтом называется наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производят полную разборку станка и всех его узлов и другого оборудования в автоматической линии, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт всех базовых деталей. При капитальном ремонте станка или автоматической линии осуществляется полная разборка станка или линии, промывка, составление ведомости дефектов, замена изношенных деталей и даже целых узлов. После ремонта станок испытывают на холостом ходу, затем под нагрузкой и проверкой на точность по ГОСТу и ТУ и на точность обрабатываемой детали. После окончания проверок станка его красят.

При текущем ремонте производятся частичная разборка станка или агрегата, подетальная разборка двух-трех узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению, вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывка узлов, протирка станка или агрегата, промывка деталей разобранных узлов, разборка шпиндельного узла, зачистка шеек шпинделя, поверхностей под инструмент и приспособления, зачистка или пришабривание подшипников, сборка шпинделя н регулировка подшипников. Шпиндельные узлы прецизионных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков при текущем ремонте, как правило, не разбираются, но проверяются на отклонение от жесткости и биение. Текущий ремонт предусматривает проверку зазоров между валиками и втулками, замену изношенных втулок, регулирование и установку новых подшипников качения, добавку в муфты фрикционных дисков, пришабривание конусов фрикционов, регулирование муфт и тормозов, проверку механизмов, передающих движение, зачистку заусенцев на зубьях колес, замену колес с выкрошенными зубьями, замену изношенных и сломанных наружных крепежных деталей у резцедержателей, клиньев, планок, пришабривание или зачистку регулировочных клиньев, планок, винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов, замену изношенных гаек, проверку и регулирование рычагов и рукояток включения прямого и обратного ходов, переключения скоростей и подач, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей, зачистку задиров, царапин, забоин, заусенцев трущихся поверхностей направляющих станин, кареток, суппортов, траверс-колонн, ремонт оградительных устройств (кожухов, футляров, щитков, экранов), а также устройств для защиты поверхностей станка от стружки и абразивной пыли.

При текущем ремонте выполняются также работы, связанные с проверкой и отладкой системы смазки, проверкой пневмо- и гидросистем, в которых заменяется масло. Регулируется, кроме того, плавность перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, подтягиваются клинья, прижимные планки, натяжные пружины у падающих червяков и других механизмов, проверяются ограничители, переключатели, упоры, системы охлаждения, устраняется утечка жидкости через сочленения трубопроводов и кранов, ремонтируются насосы и арматура, выявляются детали, требующие замены при ближайшем более сложном плановом ремонте. У станков, которые включены в список профилактической проверки точности, при текущем ремонте проверяют точность (по существующим методикам). Завершается текущий ремонт испытанием станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверкой на шум, нагрев, на точность и класс шероховатости обрабатываемой поверхности изделия.

Перечень возможностей плоскошлифовального станка

Существуют два способа шлифовки:

• торцевой частью круга;
• периферией.

Для каждого способа существует несколько технологий обработки. С помощью торцевого метода можно выполнить следующие операции:

1. Однопроходная шлифовка. Применяется на агрегатах с круглой формой стола. Вектор движения направлен вертикально вниз. Шлифовку выполняют за один проход круга. Таким образом, за один оборот плоскости снимают весь припуск. Для повышения точности работ необходимо использовать три головки – эту схему применяют на предприятиях массового производства.
2. Многопроходная шлифовка. Характеризуется низкой скоростью перемещения обрабатываемой заготовки. Круг снимает припуск постепенно согласно заданным параметрам. Такой метод снижает температурное воздействие на зону контакта, что повышает точность работ.
3. Двухсторонний способ. Разновидность многопроходного метода, главной особенностью которого является синхронная обработка двух торцов заготовки.

Работа периферийной частью считается щадящим воздействием на поверхность по сравнению с вышеописанными методами. Расположение инструмента ограничивает круг обрабатываемых материалов: невозможно выполнить качественную шлифовку деталей с высокой жесткостью. Кроме того, метод является менее производительными. Основные способы обработки периферией:

1. Глубинный. Припуск снимается за несколько проходов с низкой скоростью продольной подачи. Основная нагрузка ложится на торцевую часть инструмента, что является причиной ускоренного износа. Величина припуска должна быть максимально допустимой.
2. С врезной непрерывной подачей. Применяется для работы с заготовками сложной формы, плоскость которых ограничена буртами или длина заготовки сильно превосходит ее ширину. Данный способ характеризуется отсутствием поперечной подачи, что сказывается на качестве результата. В процессе шлифования круг изнашивается неравномерно и требует периодической правки. В противном случае поверхность будет обработана неравномерно.
3. С поперечной прерывистой подачей. Метод позволяет шлифовать заготовки с наивысшим показателем точности вне зависимости от площади шлифования. Работы выполняются на аппарате с круглым столом и горизонтальным расположением шпинделя. Высокая точность достигается за счет специфики рабочего цикла: подача круга и поперечный реверс происходят одновременно.

3Д756 Расположение органов управления плоскошлифовальным станком

Расположение органов управления станком 3Д756

1. Сигнальная лампа «Сеть»
2. Сигнальная лампа «Подвод-отвод шлифовального круга»
3. Регулятор выдержки времени отвода шлифовальной бабки
4. Переключатель освещения станка
5. Кнопка «Все стоп»
6. Кнопка «Толчок механизма подачи»
7. Рукоятка переключения вида подачи
8. Рукоятка дозированной подачи
9. Кнопка «Пуск смазки»
10. Кнопка «Отвод по реле времени»
11. Кнопка «Ускоренный отвод бабки»
12. Рукоятки переключения скорости вращения стола
13. Маховик ручного перемещения шлифовальной бабки
14. Кнопка «Толчковое вращение стола»
15. Кнопка «Стол вправо»
16. Сигнальная лампа «Намагничивание плиты»
17. Кнопка «Намагничивание плиты»
18. Переключатель «Плита включена-выключена»
19. Кнопка «Стоп движения стола»
20. Кнопка «Размагничивание плиты»
21. Сигнальная лампа «Размагничивание плиты»
22. Кнопка «Стол влево»
23. Кнопка «Вращение стола»
24. Кнопка «Замедленный подвод бабки»
25. Кнопка «Ускоренный подвод бабки»
26. Кнопка «Пуск рабочей подачи»
27. Кнопка «Стоп подачи»
28. Кнопка «Пуск охлаждения»
29. Кнопка «Стоп охлаждения»
30. Рукоятка положения кожуха шлифовального круга
31. Кнопка «Пуск вращения круга»
32. Переключатель выбора режима работы
33. Рукоятка механизма правки
34. Регулятор выдержки времени обработки
35. Регулятор скорости подачи
36. Указатель величины подачи шлифовальной бабки
37. Указатель нагрузки электродвигателя шлифовального крута
38. Прибор визуального контроля

Устройство ленточного шлифовального станка

Перед тем как сделать ленточный шлифовальный станок, требуется разобраться с его устройством. Конструкция у него достаточно простая. Электродвигатель передаёт усилие на главный шкив с помощью ремня. Тот, в свою очередь, приводит в движение шлифовальную поверхность. Ещё одни шкив закрепляется на подшипнике. Третий шкив играет роль натяжного ролика и вращается на рычаге. Сам рычаг с помощью пружины закрепляется на раме. Ленточный шлифовальный станок можно модернизировать дополнительными приспособлениями для расширения функционала.

Определение типа привода

Перед изготовлением станка необходимо определиться с помощью чего будет вращаться главный шкив:

1. Его приводит в движение электродвигатель.
2. Основной шкив двигается с помощью дополнительного, которые совместно связаны ремнём.

Профессионалы в области металлообработки советуют использовать ременной механизм. В отличие от прямой передачи нагрузки на основной шкив, дополнительные элементы более безопасны и уберегут конструкцию от разрушения при возникновении проблем.

Изготовление рамы и ее установка

При изготовлении опорной конструкции часто используются металлические уголки. Их размер зависит от длины шлифовальной ленты. Уголки популярны благодаря простоте работы с ними. Если речь касается скручивания, уголки не выдерживают даже простых нагрузок. Для усиления рамы используются дополнительные перемычки.

Главный ролик

Одной из основных деталей станка является главный ролик. На него передаётся крутящий момент от электродвигателя. Для крепления используется подшипник.

Гриндер своими руками

Разделение понятий «текущее» и «плановое» обслуживание

Чтобы избежать проблемного для механиков предприятий вопроса о том, кто именно должен выполнять техническое обслуживание промышленных машин и механизмов, принято разделять понятия «текущее» и «плановое» ТО. В какой-то мере оно включает постоянный контроль оборудования, с кратковременной остановкой или без нее. А с другой стороны, различные виды ТО входят в систему ремонта ТОиР или планово-предупредительного ремонта ППР как элемент плана или как промежуточные мероприятия.

Основные методы проверки токарного станка

При проверке токарного станка на точность в основном проверяют направляющие станины, биение шпинделя и ходовой винт.
Направляющие станины должны быть прямолинейными в продольном направлении. При износе на них появляются канавки, царапины, иногда забоины. Износ можно обнаружить поверхностным осмотром и при помощи измерительных инструментов. Чтобы определить его величину, устанавливают проверочную линейку 1 (рис. 255) поочередно на направляющие 2, затем определяют на просвет и измеряют щупом зазор между их поверхностями и линейкой.

Допустимым считается такой износ станины: при высоте центров до 300 мм — 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров больше 300 мм — 0,03 мм на той же длине. У новых или отремонтированных станков на эту величину допускается только выпуклость станины, но не вогнутость.

Направляющие станины для задней бабки должны быть параллельны направляющим для каретки. Проверяют параллельность индикатором, закрепленным в резцедержателе на каретке (рис. 256), которую перемещают по станине; штифт индикатора упирают в направляющую для задней бабки. Допускаемое отклонение — до 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и до 0,02 мм — для станков с высотой центров более 200 мм.

Горизонтальность направляющих станины проверяют уровнем, как показано на рис. 257, передвигая линейку 2 с уровнем 1 вдоль направляющих станины. Допускаемое отклонение составляет 0,05 мм на длине 1000 мм.

Ось шпинделя должна быть параллельна направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для проверки в коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку и проверяют ее индикатором на отсутствие биения по всей ее длине. Затем закрепляют на каретке индикатор и устанавливают его так, чтобы штифт индикатора касался оправки сначала в вертикальной (рис. 258, а), а потом в горизонтальной (рис. 258, б) плоскости. Перемещая при каждой установке каретку вдоль оправки на длину 300 мм, отмечают отклонения индикатора, которые не должны превышать в вертикальной плоскости 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и 0,02 мм — для станков с высотой центров до 400 мм. В горизонтальной плоскости отклонения индикатора не должны быть более 0,01 мм для станков с любой высотой центров.

Отклонение оправки, считая вправо от бабки, допускается в вертикальной плоскости только вверх, а в горизонтальной плоскости — только в сторону резца.

Шейки шпинделя должны вращаться без биения. Шпиндель на биение проверяют индикатором, укрепленным в резцовой головке. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался в шейку 2 шпинделя (рис. 259, а). Допускаемой отклонение 0,01 мм при высоте центров до 350 мм и 0,02 мм при высоте центров более 350 мм.

Шпиндель не должен иметь осевого перемещения пр вращении. Проверку производят, как в предыдущей случае, но штифт 1 индикатора (рис. 259, б) упирают в торец буртика 2 шпинделя. Допускаемые отклонения те же, что и при проверке биения шейки.

Вершина переднего центра при вращении не должна иметь биения. Для проверки индикатор укрепляют в резцовой головке (рис. 259, в) и его штифт 1 упирают в конус 2 центра. Допускаемые отклонения такие же, как в предыдущих двух случаях.

Точность шага ходового винта проверяют точной резьбовой оправкой 1, устанавливаемой между центрами передней и задней бабок (рис. 260), и точной цилиндрической гайкой 2, навертываемой на резьбовую оправку. В гайке 2 имеется продольный паз, в который вводят шарик державки 3, несущей индикатор 4 и закрепленной в суппорте станка. Наконечник индикатора упирается в торец гайки, удерживаемой от вращения шариком державки. Станок настраивают на шаг резьбы оправки. Пустив станок с включенной разъемной гайкой, следят за показаниями индикатора. Допускаемые отклонения: 0,03 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на длине 300 мм для станков с высотой центров до 400 мм.

Практическая проверка точности токарного станка. Помимо рассмотренных геометрических проверок, производят комплексную практическую проверку точности токарного станка. Целью проверки является оценка точности станка в работе при изготовлении деталей с цилиндрической и торцовой поверхностями. Во время этой проверки определяются получающиеся отклонения по овальности, конусности и плоскостности, которые не должны превышать отклонения, устанавливаемых ГОСТом: по овальности 0,01-0,02 мм и по конусности 0,02 мм на длине 1000 мм и вогнутости торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.

Источник