Контроль качества ремонта оборудования
Основными задачами технического контроля в ремонте оборудования являются: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно или не производившихся вообще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин и качества сопряжений с ними новых деталей.
Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.
Поэтому, отдельные технические вопросы, от которых зависит надежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников технического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудования комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля занятыми в основном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнообразнее, чем у первых.
Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:
1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;
2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;
3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.
В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.
Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов и проверке их качества.
При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.
При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.
Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию принадлежностей.
Испытание на холостом ходу производится или на месте установки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.
При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры подшипников, но не менее 1 часа.
В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы:
1) органов управления и их фиксация;
2) автоматических устройств, делительных и др. механизмов;
3) механизмов закрепления изделия и инструмента;
4) системы смазывания;
5) охлаждающей системы;
Испытание на точность производится после обкатки и испытания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.
Испытание на точность производится по всем параметрам согласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование и теми методами и контрольно-измерительными средствами, которые установлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отвечать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний записывают в карте проверки оборудования на точность.
Испытание на жесткость отремонтированного оборудования является объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т.п.
Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требований к качеству работы, а также улучшению условий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников качения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т.п.
Для проверки на вибрацию и шум используют различные приборы: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т.п.
При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих документах.
Поверка оборудования на вибрацию производится на месте установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибрации извне, которое производится при выключенных двигателях подлежащего проверке оборудования.
Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контрольной эксплуатации окончательную приемку.
Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.
В составлении акта предварительной приемки участвуют:
— в качестве сдающей стороны в зависимости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае);
— в качестве принимающей стороны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха.
Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предварительной технической приемки оборудования из капитального ремонта является документом, дающим основание производственному персоналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.
Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.
Источник
Технический надзор за эксплуатацией оборудования
В рамках своей деятельности ООО «НПК «СИНКО» осуществляет независимый технический надзор за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации опасных производственных объектов, а также за соблюдением требований законодательства, введенных в установленном порядке норм и правил, регулирующих промышленную деятельность в области обеспечения безопасности и эксплуатационной надежности оборудования, производственных зданий и сооружений, который включает в себя:
- Проведение технических освидетельствований сосудов, технологических трубопроводов, подъемных сооружений, ревизии печей и резервуаров, осмотров зданий и сооружений совместно с ответственными лицами объектов с целью определения их фактического технического состояния.
- Проведение периодических осмотров сосудов, технологических трубопроводов, печей, резервуаров, насосно-компрессорного и вентиляционного оборудования, подъемных сооружений, дымовых и вентиляционных труб на предмет выполнения требований нормативных документов при их эксплуатации с выдачей актов-предписаний. Участие в комплексных и целевых проверках технологических объектов.
- Осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением, осуществление производственного контроля при эксплуатации подъемных сооружений.
- Проведение работ по неразрушающему контролю, химическому анализу, механическим испытаниям, металлографическим исследованиям при техническом освидетельствовании, ревизии и ремонте технологического оборудования и трубопроводов, при входном контроле оборудования и металлопродукции.
- Проведение периодического вибрационного контроля и вибродиагностических обследований динамического оборудования, тепловизионного контроля поднадзорного оборудования, испытаний вентиляционных установок.
- Документальное оформление результатов технических освидетельствований, ревизий, осмотров, проведенного неразрушающего контроля основного металла и сварных соединений: составление актов отбраковки, актов периодических осмотров, заключений лаборатории, выдача замечаний, указаний по дальнейшей эксплуатации, рекомендаций ремонту, внесение соответствующих записей в паспорта.
- Ведение коррозионных карт, базы данных о техническом состоянии и скорости коррозии технологического оборудования и трубопроводов. Оценка коррозионного состояния. Разработка мероприятий для снижения коррозионного разрушения технологического оборудования и трубопроводов, выдача рекомендаций по материальному исполнению, в том числе с привлечением специализированных организаций.
- Проведение анализа и прогнозирование технического состояния оборудования по результатам технического диагностирования, формирование стратегий обслуживания оборудования на основании результатов анализа надежности, формирование рекомендаций по обслуживанию и ремонту.
- Осуществление контроля за своевременным составлением и выполнением графиков ППР машинного оборудования, резервуаров, теплообменного оборудования, вентиляционного оборудования, подъемных сооружений, ревизии пружинных предохранительных клапанов, технических освидетельствований сосудов, осмотров зданий и сооружений.
- Участие в приемке технологического оборудования, трубопроводов, подъемных сооружений, зданий и сооружений из ремонта в части проверки соответствия выполненных ремонтных работ (по актам отбраковки) требованиям нормативных документов, а также полноты и качества оформления исполнительной документации. Выборочный контроль качества ревизии арматуры и ППК во время капитальных ремонтов.
- Участие в организации работ по ЭПБ технологического оборудования и трубопроводов, подъемных сооружений, зданий и сооружений специализированными организациями. Контроль сроков ЭПБ, составление сводных графиков проведения ЭПБ, формирование технических заданий, участие в разработке и согласовании программ ТД.
- Контроль качества проведения ЭПБ, выполнения программ ТД, проверка проектов заключений ЭПБ. Контроль выполнения компенсирующих мероприятий по результатам проведенных ЭПБ, соблюдения разрешенных параметров эксплуатации.
- Представление в территориальное управление Ростехнадзора заключений ЭПБ для внесения в соответствующий реестр.
- Участие в расследовании аварий, инцидентов и производственных неполадок, связанных с технологическим оборудованием и трубопроводами, подъемными сооружениями, зданиями и сооружениями, разработка мероприятий по ликвидации их последствий и предотвращению в дальнейшем,
- Проведение анализа внеплановых отказов и ремонтов технологического оборудования и трубопроводов, участие в разработке и реализации организационно— технических мероприятий по повышению технической устойчивости технологического оборудования и трубопроводов.
- Разработка с учетом действующих Федеральных норм и правил по промышленной безопасности инструкций по надзору, техническому освидетельствованию, ревизии, отбраковке технологического оборудования и трубопроводов, подъемных сооружений, зданий и сооружений. Участие в разработке инструкций по эксплуатации.
- Согласование технологических регламентов, дефектных ведомостей, планов-графиков на ремонт технологических объектов и отдельных видов оборудования.
- Участие в работе комиссий по проверке знаний рабочих, связанных с обслуживанием технологического оборудования и трубопроводов, подъемных сооружений.
- Постановка на учет (снятие с учета) сосудов, котлов-утилизаторов, трубопроводов пара и горячей воды, подъемных сооружений, выдача разрешения на пуск в работу подъемных сооружений.
- Согласование перечней технологического оборудования, трубопроводов, подъемных сооружений, зданий и сооружений, ведомостей установочных давлений ППК по объектам предприятия.
- Выполнение в установленные сроки мероприятий, касающихся сферы деятельности ОТН, по предписаниям Ростехнадзора и контролирующих служб ОПО.
- Контроль правильности и регулярности ведения ответственными лицами объектов паспортов, ремонтных формуляров и журналов на технологическое оборудование, трубопроводы, подъемные сооружения, зданий и сооружения.
- Выявление физически изношенного оборудования, не отвечающего требованиям промышленной безопасности, участие в составлении перечней и графиков замены ФИО. Согласование актов технического состояния поднадзорного оборудования, подлежащего замене.
- Проверка своевременности, полноты и правильности устранения замечаний по выданным ОТН актам-предписаниям, рекомендаций по эксплуатации и ремонту технологического оборудования, зданий и сооружений. При невыполнении пунктов предписаний подготовка предложений руководству предприятия для принятия мер.
- Запрещение эксплуатации оборудования в случае нарушения правил технической эксплуатации, неудовлетворительного технического состояния, неподготовленности обслуживающего персонала, прямой угрозы аварии или несчастного случая с персоналом до полного устранения причин.
- Изучение новых прогрессивных методов оценки технического состояния технологического оборудования и трубопроводов, подъемных сооружений, зданий и сооружений и, при необходимости, их внедрение.
- Решение различных вопросов по диагностике, эксплуатации, ремонту и реконструкции оборудования с проектными, специализированными, экспертными организациями, научно-исследовательскими институтами и заводами-изготовителями.
Источник