Качество ремонта и его контроль
Качеству продукции, в том числе качеству ремонта э.п.с., предъявляют высокие требования. Для обеспечения высокой надежности подвижного состава необходимо не только улучшить технологию и культуру ремонтного производства, но и обеспечить строгий и эффективный контроль качества ремонта.
Качество ремонта. Оно зависит от многих причин: от технологической документации, используемой при ремонте, ремонтного оборудования и инструмента, запасных частей, от качества (состояния) самого объекта ремонта, т. е. от степени его износа, повреждения, свойств материалов.
В управлении качеством ремонта особую роль играет введение наиболее эффективного контроля, позволяющего не только своевременно обнаруживать дефекты и брак, но главным образом предупреждать причины возникновения дефектов и брака путем оперативного управления технологическими процессами ремонта, организации массового контроля качества работ исполнителями и оперативного контроля руководителями депо.
Контроль. Технический контроль качества — это комплекс мероприятий по проверке изготовленной или отремонтированной продукции. В условиях локомотивного депо качество отремонтированной продукции контролируют визуальным осмотром, замером основных величин, проведением цеховых и стендовых испытаний, обкаток узлов в процессе сборки и испытаний всего электровоза (секции электропоезда) в целом.
Качество работ, выполняемых при всех видах ремонта, проверяют приемщики локомотивов и моторвагонного подвижного состава в депо в соответствии с установленной технологией, Правилами ремонта и инструкциями. Проверку и приемку проводят как в процессе сборки, так и в процессе выпуска из ремонта всего э.п.с. в целом и отдельных сборочных единиц. Например, при ремонте механической части э.п.с. по мере готовности проверяют колесные пары, зубчатые передачи и собранные колесно-моторные блоки, тележки, их рамы, призонные болты, сочленение, подвеску редуктора, люлеч-ное и рессорное подвешивание, гидравлические гасители, тормозную рычажную передачу, ударно-сцепные устройства. Кроме того, приемке подлежат буксы, . буксовые направляющие и собранные буксовые узлы, упругие переходные площадки. Проверяют также качество внутренней и наружной окраски кузова э.п.с. и отделки отремонтированных деталей.
Тщательной проверке подвергают междурамные крепления кожухов и корпусов редукторов зубчатых передач, электрических машин, тяговых трансформаторов, сглаживающих реакторов и подвагонной электрической аппаратуры электросекций, букс моторноосевых подшипников, струнок, путеочистителей, предохранительных скоб и устройств приемных катушек автоматической локомотивной сигнализации, тормозных цилиндров и воздуш ных резервуаров, песочниц, фрикционных аппаратов, лестниц, стремянок и др.
Из ТР-3 приемку э.п.с. осуществляют начальник депо, его заместитель и приемщик, которые совместно с машинистом испытывают э.п.с. обкаткой его на линии.
Технические принципы построения контроля качества ремонта основываются на статистических методах, которые заключаются в сопоставлении запланированных и фактически достигнутых статистических показателей качества (в частности, числа дефектов и брака) в ходе ремонтных операций.
Статистический контроль качества ремонта локомотивов состоит в том, что, помимо текущего самоконтроля, периодически через определенное число отремонтированных локомотивов или через определенные промежутки времени непосредственный исполнитель совместно с мастером и руководителями депо выявляют число и виды обнаруженных дефектов и брака в ходе выполнения предписанных технологических операций при ремонте данного вида. Собранные таким образом сведения заносят в специальную контрольную карту или в контрольный бланк, на основании которого определяют статистические характеристики данного вида ремонта оборудования. Сравнивая полученные характеристики и их числовые значения с наилучшими достигнутыми, принимают на основе анализа труда и производства решение, направленное на принятие своевременных мер для предотвращения возникающих ошибок, нетехнологичности отдельных операций в процессе ремонта для повышения надежности деталей и узлов локомотива.
Опыт внедрения бездефектного ремонта электровозов показывает, что суммарное время, отводимое иа контроль всех видов при надлежащем уровне ремонтного производства и ответственности исполнителей, не превышает 10—12 % общего нормативного времени нахождения электровоза в ремонте, поскольку контроль осуществляется в ходе самого ремонтного цикла параллельно с выполнением технологических операций, но не увеличивает времени нахождения локомотива в ремонте.
1. Каковы основные функции ремонтного производства?
2. Каковы виды технического обслуживания и текущего ремонта э.п.с., выполняемые в локомотивных и моторвагонных депо н их назначение?
3. Какие виды ремонта э.п.с. выполняют на локомотнворемонтных заводах ЦТВР и каково их назначение?
4. Что представляет собой ремонтный цикл для электровозов, электропоездов?
5. Каково назначение концентрацнн н специализации ремонта э.п.с.?
6. Как реализуется бригадная форма организации и стимулирования труда при ремонте э.п.с.?
7. Какова сущность поточной организации производства прн ремонте э.п.с.?
8. В чем состоит техническая подготовка производства прн ремонте э.п.с.?
9. Каковы условия работы электроподвнж-ного состава?
10. Назовите виды и причины нзносов деталей э. п. с.
11. Каковы возможные повреждения деталей электроподвижного состава, методы снижении износа, повреждений; виды и марки смазок и масел?
12. Что такое надежность изделий?
13. Каковы объем и характеристика работ, выполняемых прн различных видах технического обслуживания и текущего ремонта э.п.с.?
14. Каковы методы и средства технической диагностики?
15. Каковы общие требования техники безопасности и противопожарной безопасности прн ремонте э.п.с.?
Источник
Организация технического контроля и управление качеством продукции
Качество продукции — важнейший показатель работы предприятия. Под качеством продукции понимают совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с назначением.
Качество ремонта вагона определяется обеспечением бесперебойности его работы в эксплуатации и прежде всего, в безопасности движения. Общие для всех частей вагонов показатели качества — долговечность, надежность, ремонтопригодность и экономичность в эксплуатации после ремонта. Качество продукции не является ее неизменным свойством. Оно определяется уровнем техники производства и повышением требований со стороны потребителей.
В настоящее время внедряется система качества на основе государственных стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9000, проводятся работы в системе сертификации на федеральном железнодорожном транспорте (ССФЖТ), создан Регистр сертификации, который обеспечивает разработку основополагающих документов ССФЖТ по сертификации систем качества и производств, введение требований в документы об использовании начиная с 1 января 2004 года обязательной сертификации систем качества и производства в подведомственных организациях и предприятиях Дирекции заводов по капитальному ремонту и строительству грузовых и пассажирских вагонов «Вагонреммаш», предусматривающей оценку соответствия сертификации и сертификацию системы качества или производства.
Разработаны Правила сертификации, которыми установлены цели, основные принципы, структура, общие правила процедуры сертификации и аккредитации, а также иные аспекты функционирования системы сертификации.
Введение в действие Правил не отменяет действующие процедуры и условия приемки, эксплуатации, ремонта, импорта, поставок по экспорту, а также документы, разрешающие эксплуатацию железнодорожных технических средств, выпущенных до введения в действие настоящих Правил.
Показатели качества продукции указаны в стандартах (ГОСТах), технических условиях, правилах технической эксплуатации, правилах ремонта, чертежах и технологических процессах. Продукция, имеющая отклонения от этих показателей, считается бракованной. Стандарты — это база обеспечения необходимого качества продукции на всех этапах его формирования. В них определены обязательные требования к качеству каждого изделия, основанные на учете и анализе передового отечественного и зарубежного опыта вагоностроения и вагоноремонтного производства. Сложность и многообразие технических процессов при ремонте вагонов и изготовлении запасных частей вызывают необходимость в неослабном техническом контроле на каждом этапе производства. Технический контроль производства — планомерная система организационно-технических мероприятий по соблюдению требований, предъявляемых к выпускаемым из ремонта вагонам и их частям, а также по систематическому повышению их качества. Главная задача технического контроля — своевременное выявление брака и устранение причин его возникновения. Основные функции органов технического контроля в вагоноремонтном производстве следующие: контроль за качеством поступающих на завод запасных частей, металлов, лесоматериалов и других основных и вспомогательных материалов; внутрицеховой пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, межцеховая, а иногда и межоперационная приемка; проверка качества и комплектности выпускаемой продукции; систематический контроль за состоянием оборудования, машин, инструмента, контрольноизмерительных приборов; участие в разработке и проведении мероприятий по предупреждению и выявлению причин брака; учет бракованной продукции; изучение поступающих рекламаций (претензий) от заказчиков на направленную предприятием продукцию и принятие соответствующих мер; разработка методов контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность показателя качества. Контроль за качеством ремонта вагонов в депо осуществляют мастера и бригадиры, руководитель депо и приемщики вагонов.
Отремонтированные вагоны сдают приемщику вагонов МПС начальник депо, его заместитель, старший мастер, а при их отсутствии при круглосуточной работе депо — сменный мастер. На каждый отремонтированный вагон составляют акт формы ВУ-36, который подписывают начальник депо (или его заместитель) и приемщик вагонов.
Для осуществления контроля за качеством продукции на вагоноремонтных заводах имеется отдел технического контроля (ОТК), подчиненный непосредственно начальнику завода. Начальник ОТК и главный инженер завода несут ответственность за качество выпускаемой продукции.
Для учета и контроля производственной деятельности предприятия ведут журналы испытаний, лабораторных анализов и прочих технических записей.
Структура и штаты ОТК определяются объемом и технологией производства. На вагоноремонтных заводах ОТК возглавляет начальник отдела, который назначается и освобождается приказами МПС. В цехах завода имеются старшие контролеры, подчиненные начальнику ОТК. Наличие ОТК не снимает ответственности с руководителей цехов и участков (мастеров и бригадиров) за выпуск недоброкачественной продукции.
Качество ремонта вагонов и деталей предварительно проверяют при сборке и окончательно — после ремонта вагона.
По этапам процесса ремонтного производства контроль качества подразделяют на входной (для материалов, запасных частей), операционный (после выполнения каждой операции) и приемочный; по полноте охвата контролем — на сплошной, выборочный, периодический, инспекционный. По времени организации и проведения отличают планово-периодический, внеплановый, внезапный и повторный контроль. Кроме того, существует сквозной контроль, когда проверку проводят по всей технологической линии ремонта или изготовления детали, сборки узла.
При этой системе главная цель работы ОТК—выяснение причин дефектов и способов их своевременного предупреждения. Для осуществления такой системы необходимо внедрять прогрессивную технологию производства, тщательно отрабатывать техническую документацию, содержать в исправном состоянии оборудование и контрольно-измерительные приборы, поддерживать высокую культуру производства.
Работники ОТК, обнаружив хотя бы одну неисправную деталь, прекращают дальнейшую приемку и возвращают всю партию исполнителям. Руководителям предприятия запрещается разрешать приемку продукции, изготовленной с отклонениями от технических условий и чертежей. Вторично предъявлять продукцию ОТК можно лишь с разрешения начальника цеха. Если обнаружено отклонение продукции от норм при приемке во второй раз, то начальник цеха должен написать объяснение. Разрешение на предъявление продукции ОТК в третий раз может дать только директор завода. Окончательную приемку отремонтированного подвижного состава осуществляют начальник вагоносборочного цеха, начальник ОТК завода и инспектор-приемщик МПС с оформлением уведомления формы ВУ-36, на основании которого вагоны снимают с учета неисправных и направляют в эксплуатацию без захода в депо приписки.
В помощь производству создана заводская лаборатория, которая осуществляет: контроль за качеством исходных материалов и проверку соответствия их требованиям ГОСТов и технических условий; наблюдение и контроль за экономным расходованием материалов и использованием отходов производства.
На вагоноремонтных предприятиях применяются различные по характеру и назначению способы технического контроля. В зависимости от стадии технологического процесса производства методы технического контроля классифицируются по следующим признакам:
по способу контроля: визуальный, заключающийся в наружном осмотре деталей и узлов; геометрический — проверка размеров и отклонений от них, предусмотренных чертежами; качественный — проверка признаков, характеризующих качество материалов и изделий (например, твердости, химического состава, магнитных свойств); специальный — когда объект подвергается специальным испытаниям (например, на прочность, герметичность и т.п.);
по времени выполнения контроля: предварительный проверка материалов перед обработкой или деталей и узлов перед сборкой, контроль первой детали — проверка соответствия детали чертежам или техническим условиям перед запуском в производство партии, промежуточный (операционный), который осуществляется на определенной стадии изготовления партии; групповой — контроль после выполнения нескольких операций; окончательный проверка годности законченных изделий. Окончательному контролю подвергаются детали и узлы перед отправкой их на склады или в другие цехи;
по месту выполнения контроля: стационарный, который осуществляется на постоянном месте или на открытом пункте; летучий (скользящий), который осуществляется контролем, обслуживающим несколько рабочих мест;
по количественному охвату объектов контроля: сплошной, когда проверяются все предъявленные изделия; выборочный, когда из каждой партии проверяется определенный процент изделий (деталей). При обнаружении хотя бы одного дефекта изделия отбирается повторная проба в том же количестве.
Одним из наиболее действенных методов контроля является самоконтроль. К числу передовых методов технического контроля относится статический контроль. Это научно обоснованный контроль в ходе изготовления изделий с графическим или табличным показом результатов измерения, который позволяет предвидеть вероятность появления брака до его образования. Статические методы контроля основаны на положении теории вероятностей и математической статистики. Они применяются в следующих направлениях: статический анализ; приемный контроль; предупредительный (текущий) контроль.
Статический анализ позволяет исследовать производственный процесс статическими методами, дать оценку технологическому процессу для того, чтобы установить закономерности изменения размеров деталей в процессе их обработки. Цель приемного контроля — выборочная проверка годности изделий. Предупредительный контроль заключается в периодической по разработанному и утвержденному графику проверке качества продукции путем отбора проб или с выявлением на этой основе и устранением отклонений от нормального хода технологических процессов еще до того, когда эти отклонения могут привести к браку.
Статический метод основывается на выборочном контроле небольшого числа проб, по свойствам которых судят о состоянии всей партии продукции.
Источник