Тех процесс ремонта надрессорных балок

Ремонт надрессотной балки тележки 18-100 с разработкой технологического процесса восстановления подпятника

Силовые факторы, действующие на деталь и вызывающие повреждения. Перечень операций и рекомендуемых средств измерений. Контроль выработки подпятника по диаметру. Мероприятия, направленные на повышение работоспособности узла. Осмотр надрессорной балки.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	25.08.2014

Технология вагоностроения и ремонта вагонов является наукой, которая изучает сущность, взаимосвязь, развитие многочисленных разнообразных технологических процессов, которые используются при изготовлении и ремонте вагонов.

При ремонте вагонов, отдельных деталей, сборочных единиц широко используются: теория пластических деформаций, резания металлов, сварочного производства и другие теоретические и технические дисциплины.

Основой вагоностроительного и вагоноремонтного производства составляют специализированные предприятия, оснащённые высокопроизводительными станками, автоматическими и механизированными поточными линиями для изготовления и ремонта деталей и узлов вагона.

В вагоноремонтном производстве главная задача состоит в значительном повышении качестве ремонта вагонов, повышении их надёжности и долговечности, увеличении послеремонтного ресурса вагонов всех типов и их отдельных частей.

Для повышения качества ремонта, надёжности и долговечности вагонов большое значение имеет уровень техники, организации и технологии вагоноремонтного производства. Поэтому широко внедряются последние достижения науки и техники, новые технологические процессы для восстановления узлов и деталей вагонов и повышение уровня требований к соблюдению технологической и трудовой дисциплины.

Главное направление развития современного вагоноремонтного производства состоит в его дальнейшей индустриализации, основой которой служит система машин, обеспечивающая комплексную механизацию и автоматизацию технологических процессов ремонта вагонов и производства запасных частей.

Основной путь повышения уровня автоматизации и механизации применение методов и технических средств программного управления. На предприятиях начали использовать металлорежущие станки и сварочное оборудование с числовым программным управлением, создаются промышленные роботы для ремонтно-сварочных и ремонтно-сборочных процессов.

В данном курсовом проекте приведено назначение подпятника, характеристика материала изготовления, проанализирован характер его износа и статистика его отказа.

1. Характеристика конструкции

1.1 Назначение узла

Узел пятник-подпятник предназначен для обеспечения поворота тележки вагона относительно кузова при прохождении кривых. Необходимо, чтобы при повороте тележки, вокруг её центра имелись зазоры между деталями тележки и кузова, достаточные для компенсации других возможных относительных смещений (за счёт забегания боковин тележек с нежёсткой рамой, смещений кузова в центральном подвешивании и в зазорах пятника).

Рисунок 1 — подпятник надрессорной балки

Характеристика материала подпятника.

Сталь — деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом (до 2%) и другими элементами. Это важнейший материал, который применяется в большинстве отраслей промышленности. Существует большое число марок сталей, различающихся по структуре, химическому составу, механическим и физическим свойствам. По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные. Углеродистая сталь наряду с железом и углеродом содержит марганец (0,1-1,0%), кремний (до 0,4%). Сталь содержит также вредные примеси (фосфор, серу, газы — несвязанный азот и кислород). Фосфор при низких температурах придает ей хрупкость (хладноломкость), а при нагревании уменьшает пластичность. Сера приводит к образованию мелких трещин при высоких температурах (красноломкость).

Чтобы придать стали какие-либо специальные свойства (коррозионной устойчивости, электрические, механические, магнитные, и т.д.), в нее вводят легирующие элементы.

Свойства стали можно изменять путем применения различных видов обработки: термической (закалка, отжиг), химико-термической (цементизация, азотирование), термо-механической (прокатка, ковка). При обработке для получения необходимой структуры используют свойство полиморфизма, присущее стали так же, как и их основе — железу. Сочетая закалку с последующим нагревом (отпуском), можно добиться оптимального сочетания твердости и пластичности.

Сталь, из которой изготавливают подпятник, должна быть достаточно износоустойчивой, обладать достаточной твёрдостью и пластичностью.

Подпятник изготавливают из стали марки Ст3 ГОСТ 380-71.

Таблица 1 — Основные характеристики Ст3 (Нормированный химический состав):

Источник

Технология ремонта — Ремонт надрессорных балок

При ремонте надрессорных балок тележек ЦМВ восстанавливают изношенные подпятники и боковые поверхности, взаимодействующие с накладками скользунов, а также заваривают трещины в верхнем поясе.

Балки осматривают и ремонтируют на стенде-канто; вателе с поворотным устройством.

На опорах 2 и 6 стенда смонтированы две стойки 3 и 4, на которых имеются разъемные круглые головки, состоящие из двух шарнирно соединенных между собой полуколец с зажимом.

На нижних полукольцах предусмотрены опорные площадки для размещения надрессорной балки 5, а также механизм для ее закрепления. Одна из головок (ведущая) снабжена механизмом вращения 1.
Прежде чем установить на стенд надрессорную балку, головки поворачивают так, чтобы опорные площадки нижних полуколец расположились в горизонтальной плоскости. Откинув верхние полукольца, при помощи крана устанавливают балку на стенд и закрепляют ее кулачковыми винтами.

Такой стенд позволяет плавно поворачивать балку на необходимый угол для осмотра нижней части, где чаще всего появляются трещины, и для выполнения сварочных и наплавочных работ.

Для наплавки изношенных поверхностей применяют износостойкие электроды из порошковой проволоки ПП-ТН 350, используя полуавтоматические сварочные аппараты.

Наплавленные поверхности обрабатывают на переносных машинках с шлифовальными кругами или на специальных станках.

Ширину надрессорной балки после наплавки и механической обработки, а также расстояние между планками скользунов в балках сварной конструкции проверяют шаблонами.

Ширина балки тележки типа ЦМВ в плоскости вертикальных скользунов должна быть не более 521 и не менее 519 см.
У надрессорных балок тележек КВЗ-5 и КВЗ-ЦНИИ, кроме износов подпятников, вкладышей и накладок вертикальных боковых, торцовых и горизонтальных скользунов, встречаются и другие повреждения:

— просадка резиновых амортизаторов скользунов;

— разработка втулок в кронштейнах для гидравлических гасителей колебаний и для крепления поводков; трещины, отколы буртов в подпятниках;

— трещины в кронштейнах гасителей колебаний, а также в обечайках, где размещаются пружины центрального рессорного подвешивания.

При отколах внутреннего бурта подпятника растачивают отверстие для шкворня с удалением бурта. В него вставляют точеную стальную втулку и приваривают ее к подпятнику с последующей механической обработкой.

Изношенные вертикальные съемные -скользуны балок тележек КВЗ-5 ремонтируют наплавкой порошковой проволокой ПП-ТН350, в результате чего износостойкость скользунов повышается в 3—4 раза по сравнению с ранее применявшимися. При капитальном ремонте вкладыши скользунов и их амортизаторы заменяют новыми.
При деповском ремонте и в эксплуатации резиновые амортизаторы скользунов с просадкой, трещинами или износом более 5 мм заменяют новыми, а при меньшем износе -под них кладут подкладки из листовой морозостойкой резины.

Источник

РЕМОНТ НАДРЕССОРНЫХ БАЛОК

9.1 Надрессорные балки перед ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную поверхность подпятника балки очищают до металлического блеска.

9.2 При осмотре и дефектации надрессорной балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок и колонки при её наличии, опорной части подпятника, исправность приливов для колпаков скользунов и износы трущихся поверхностей.

Трещины во внутренней колонке и ребрах усиления подпятника надрессорной балки независимо от их длины ремонту не подлежат. Внутреннюю поверхность балки осматривают с подсветкой через технологические окна верхнего и нижнего поясов.

9.3 При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатывают

тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами по проекту М 1698 ПКБ ЦВ или по проекту С 03.04, или по ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.00.04) и ТУ ВY 400044052.009-2014(черт. 1803.703-04.000) ОАО «САТУРН — 1».

Оставшийся срок службы надрессорных балок должен быть не менее чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно.

9.4 Ремонт подпятника надрессорной балки.

9.4.1 После определения объема ремонта все дефекты подпятника надрессорной балки должны быть отремонтированы.

При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины (1-8) в подпятнике надрессорной балки, согласно рисунку 9.1 в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов». Суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.

Ранее установленные в подпятник износостойкие кольца (полукольца) удалить станочной обработкой.

Диаметр подпятника определять от верхней горизонтальной поверхности наружного бурта на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5 (4 градуса 36 минут).

У надрессорной балки выпуска до 1986 года и с 1986 года диаметр подпятника — 302,5 +1,5 мм.

9.4.2 У надрессорной балки, изготовленной до 1986 г. с глубиной подпятника 25 мм («М» рисунок 9.4) изношенные опорная поверхность, наружный и внутренний бурты подпятника восстанавливают согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и ТИ-05-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечением твёрдости 240 … 300 НВ, с последующей станочной обработкой подпятника до чертёжных размеров с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5 +1,5 мм на глубине 10 мм («И» рисунок 9.4).

9.4.3 У надрессорной балки, изготовленной с 1986 г., с глубиной подпятника 30 мм («М» рисунок 9.4) с изношенными опорной поверхностью, наружным и внутренним буртами подпятника, наружный и внутренний бурты наплавляют износостойкой наплавкой согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и ТИ-05-01-06/НБ с обеспечением твердости 240 … 300 НВ.

Подпятник растачивается на глубину 36±1 мм с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5 +1,5 мм на глубине 10 мм («И» рисунок 9.4).

На станочно обработанную плоскую опорную поверхность подпятника устанавливается прокладка по чертежу М 1698.01.005 диаметром 298_1,з мм фаской вниз или по проекту С 03.04, или по ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ. 668412.749.00.00.04).

9.4.4 При поступлении надрессорной балки с установленной ранее
прокладкой, подпятник с глубиной 36±1 мм, имеющий износы на наружном и
внутреннем буртах, выработки наружного бурта от прокладки, наплавляются
согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и ТИ-05-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 .
300 НВ с последующей станочной обработкой согласно чертежа М 1698.01.000 СБ и обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5
с последующей постановкой прокладки по чертежу М 1698.01.005 или по
проекту С 03.04, или по ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ. 668412.749.00.00.04).

9.4.5 Оставшаяся толщина опорной поверхности подпятника не менее 18 мм.

9.4.6 При станочной обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должна быть обеспечена галтель радиусом 3 … 4 мм. Отсутствие галтели не допускается.

9.4.7 Прокладка (диск) по чертежу М 1698.01.005 или проекту С 03.04, или по ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.00.04) диаметром 298_-1,3 мм свободно устанавливается фаской вниз на опорную поверхность подпятника надрессорной балки, изготовленной после 1986 года и расточенной на глубину 36±1 мм.

9.4.8 Разрешается производить ремонт отверстия подпятника под шкворень («Л» рисунок 9.4 и таблица 9.9) с восстановлением внутреннего бурта («К» рисунок 9.4 и таблица 9) и постановкой втулки, изготовленной из стали типа Ст3, с приваркой её по наружному периметру сплошным швом в соответствии с требованиями ТК-231. Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.

Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте:

— 5 мм у подпятника глубиной 25 или 30 мм;

— 11 мм у подпятника расточенного на глубину 36±1 мм.

9.4.9 За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.

9.4.10 При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается весом до 100 г одна из смазок: графитовая ГОСТ 3333-80, солидол ГОСТ 1033-79 с добавкой графита смазочного ГОСТ 8295-73.

9.5 Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.

9.5.1 При плановых видах ремонта планки, ранее приваренные на наклонных плоскостях, удалить. Наклонные плоскости, с удаленными планками, или изношенные восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240…300 НВ, согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и разработанной ВНИИЖТ Инструкции ТИ-05-01-06/НБ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

9.5.2 Оставшаяся толщина изношенных наклонных поверхностей надрессорной балки должна быть не менее 7 мм, измерение проводится после удаления планок.

9.5.3 При любом сверхнормативном износе наклонных плоскостей надрессорной балки (включая провалы и сквозные протёртости), разрешается ремонт методом вварки пластин-вставок согласно «Технологической инструкции на ремонт сваркой наклонных поверхностей» № 542 ПКБ ЦВ.

9.5.4 При капитальном ремонте изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости

240…300 НВ согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и разработанной ВНИИЖТ Инструкцией ТИ-05-01-06/НБ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

При выпуске из деповского ремонта допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной поверхности

надрессорной балки не менее 166 мм и угол 45° («З» рисунок 9.4 и

таблица 9), причем величина суммарного просвета между поверхностью

надрессорной балки и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм. Просвет сверху не допускается.

9.5.5 При всех видах ремонта разрешается:

— заварка трещин в углах между ограничительными буртами (дефект 9, рисунок 9.1) и наклонной плоскостью;

— наплавка изношенных буртов при оставшейся толщине не менее 10 мм;

— наплавка или приварка упорных ребер (дефект 10 , рисунок 9.1);

— заварка продольных трещин наклонной плоскости (дефект 8, рисунок 9.1), не выходящих на ограничительные бурты.

9.5.6 При деповском ремонте расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина («е» рисунок 9.4 и таблица 9) при износе более 144 мм восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.

При капитальном ремонте расстояние между ограничительными буртами («е» рисунок 9.4 и таблица 9) восстанавливаются до чертежных размеров.

9.5.7 При комплектовании тележек новыми или отремонтированными надрессорными балками, допускается установка износостойких элементов по проекту С 03.04 в соответствии с «Инструкцией по комплексной модернизации тележек грузовых вагонов с использованием износостойких элементов и колёс с ремонтным профилем ИТМ-73» или по ТУ ВY 400044052.009-2014(черт. 1803.703-04.000) и ТУ ВY 400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.00.04) ОАО «САТУРН — 1».

9.6 Ремонт скользунов надрессорной балки.

9.6.1 Износы, трещины, изломы в опорах скользунов ремонтировать сваркой в соответствии с «Типовым технологическим процессом ремонта скользунов вагонов» ТК-230 ПКБ ЦВ.

9.6.2 Колпак скользуна, показанный на рисунке 9.2, снимают. Неисправный прилив (опору) для колпака скользуна ремонтируют сваркой согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».Изношенную поверхность прилива для колпака скользуна восстанавливают наплавкой с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

Высота прилива (опоры) для колпака скользуна после станочной обработки определяется расстоянием от нижней плоскости надрессорной балки до верхней опорной поверхности скользуна, должна быть 315-6 мм.

9.6.3 При капитальном ремонте устанавливают новые колпаки скользунов.

Колпаки скользунов на вагоне должны быть одной модели.

При деповском ремонте допускается установка колпаков скользунов с неравномерным максимальным износом плоской опорной поверхности до 2 мм.

При износе более 2 мм колпак скользуна заменяют на новый.

9.6.4 Ремонт допустимых трещин в основании опоры скользуна, от технологических окон вдоль балки на наклонных плоскостях, на опорной поверхности подпятника производить по требованию «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

9.6.5 При комплектовании тележек новыми или отремонтированными надрессорными балками, допускается установка скользунов по проекту

С 03.04 Укрзализныци в соответствии с «Инструкцией по комплексной модернизации тележек грузовых вагонов с использованием износостойких элементов и колёс с ремонтным профилем ИТМ-73» при наличии соответствующей ответной части на кузове вагона.

9.6.6 На надрессорные балки устанавливаются износостойкие элементы только по проекту М 1698 или только по проекту С 03.04, или по ТУ ВY 400044052.009-2014 (черт. 1803.703-04.000) и ТУ ВY400044052.011-2014(черт.ИШДЖ.668412.749.00.00.04).

Смешанная установка износостойких элементов по разным проектам не допускается.

Рисунок 9.1 – Дефекты надрессорных балок

Рисунок 9.2 Крепление колпака скользуна тележки модели 18-100

9.7 При деповском ремонте шкворни, имеющие износы по диаметру более 3 мм, восстановить наплавкой в соответствии с «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Верхнюю часть шкворня обрабатывают по чертежу ПКБ ЦВ согласно рисунку 9.3.

Вагоны всех типов должны иметь шкворни длиной 440±3 мм.

Отверстия подпятника надрессорной балки под шкворень должны быть при капитальном ремонте 54 мм, а при деповском не более 60 мм.

9.8 При капитальном ремонте шкворни, имеющие механические повреждения, изгибы или износы, заменить на новые.

При деповском ремонте шкворни, имеющие изгибы не более 5 мм разрешается править в нагретом состоянии до чертёжных размеров.

9.9 Разрешается наплавлять разработанные отверстия в кронштейне державки «мертвой точки».

9.10 При сборе тележки проверить размеры надрессорной балки, показанные на рисунке 9.4, которые должны соответствовать требованиям настоящего Руководства.

В таблице 9 указанны размеры для надрессорной балки двухосной трѐхэлементной тележки типа 2 по ГОСТ 9246.Таблица 9

Обозначение размера	Размеры надрессорной балки по рабочим чертежам, мм	Размера надрессорной балки, мм
При деповском ремонте	При капитальном ремонте
е	134	144,0	134 — 138
З	175	не менее 166,0	174 — 179
Л	54	60,0	53 — 56
К	77	72,0	77

9.11 Дефекты в соединительной балке четырехосной тележки, разрешенные ремонтировать при плановых видах ремонта, приведены на рисунке 9.6.

Ремонт соединительных балок тележек модели 18 — 101 производят в соответствии с «Типовым технологическим процессом на ремонт соединительной балки четырехосной тележки» ТК-232 ПКБ ЦВ.

Рисунок 9.4 Размеры надрессорных балок грузовых тележек

модели 18-100 при их изготовлении и капитальном ремонте

РЕМОНТ УЗЛА «КЛИН – ФРИКЦИОННАЯ ПЛАНКА»

10.1 Узел гасителя колебаний тележки состоит из составной фрикционной планки, фрикционного клина и наклонной поверхности надрессорной балки.

10.1.1 Ремонт наклонной поверхности надрессорной балки изложен в разделе 9 настоящей инструкции.

10.1.2 При деповском ремонте во фрикционный узел устанавливается клин из чугуна марки СЧ 35 по чертежу М 1698.00.003 ПКБ ЦВ, показанный на рисунке 10.1.

При деповском ремонте грузовых вагонов допускается устанавливать новые стальные фрикционные клинья по чертежам 100.30.001-1 УВЗ или 7055.30.001-0 КВЗ взамен неисправных.

Фрикционный клин по проекту С 03.04 устанавливается только в паре с фрикционной планкой по проекту С 03.04.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ ремонт стальных фрикционных клиньев.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ совместная установка стальных и чугунных фрикционных клиньев в тележки, установленные под один вагон.

10.2 При капитальном ремонте вагонов установленные на вагоне фрикционные клинья заменяются новыми клиньями из чугуна марки СЧ 35 по чертежу М 1698.00.003ПКБЦВ.

10.3 При деповском ремонте на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, разрешается устанавливать чугунные клинья или оставлять без замены стальные фрикционные клинья с суммарным износом наклонной и вертикальной плоскостей клина до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон и не имеющих других дефектов (трещин, отколов). Трещины в ребрах жесткости клина не допускаются.

10.4 При капитальном ремонте фрикционные планки заменяются новыми составными по проекту М 1698 ПКБ ЦВ или по проекту С 03.04, или по ТУ ВY
400044052.011-2014 (черт. ИШДЖ.668412.749.00.00.01, ИШДЖ.668412.749.00.00.02) ОАО «САТУРН — 1».

10.5 При деповском ремонте фрикционные планки с трещинами, отколами и износами, превышающими нормативные значения, заменяются новыми.

Допускается на все типы грузовых вагонов, кроме цистерн, устанавливать неподвижные фрикционные планки по проекту М 1698 толщиной 10 мм с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой и подвижные фрикционные планки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны.

10.6 В узел «клин-фрикционная планка» устанавливаются износостойкие элементы только по проекту М 1698 или только по проекту С 03.04.

Смешанная установка износостойких элементов не допускается.

10.6 Неподвижные фрикционные планки в вертикальной плоскости должны быть не параллельны, расстояние между планками к низу должно увеличиваться на 4 . 10 мм согласно рисункам 8.2, 8.3, 8.4, 10.2. Разность размеров Г в точках Ж, размеров Д в точках 3 не более 3 мм. Контроль размера Е определяется полуразностью размеров Г и Д в точках Ж и З.

Размер Г при толщине фрикционных планок 10 мм – не менее 642 мм.

Размер Г при толщине фрикционных планок 16 мм – не менее 630 мм. Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны плотно прилегать к ним, при этом допускается:

— между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепками) местные не плотности не более 1 мм;

— в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен доходить до стержня заклепки;

— западание головки заклепки относительно плоскости планки не более

Заклепки не должны выступать за рабочую поверхность планки. При наличии выступа его следует зачистить заподлицо с поверхностью планки.

Непараллельность фрикционных планок в горизонтальной плоскости не более 3 мм.

10.7 Перед началом клёпальных работ поверхность боковой рамы, прилегающая к поверхности фрикционной планки, допускается зачистить шлифовальной машинкой, для обеспечения плотного прилегания фрикционной планки к привалочной поверхности. Обработанная поверхность должна соответствовать и уширение в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм. Размеры проема в верхней части должны быть 668_{-6 мм.}

10.8 При установке и креплении неподвижной фрикционной планки толщиной 10 мм чертеж М 1698.02.001 или неподвижной фрикционной планки толщиной 16 мм по проекту С 03.04, отверстия в боковой раме под заклепки должны быть диаметром 21 +0,84 мм. Планки крепятся заклепками с потайной головкой диаметром 20 мм по ГОСТ 10300-80 . Для крепления фрикционной планки усилие горячей клепки должно быть не менее 25 тс. Температура нагрева заклепки должна быть в пределах 1050 … 1100°С. Нагрев рекомендуется производить в угольных, газовых или электрических печах.

10.9 Неподвижные фрикционные планки с одной и более ослабленными заклепками переклепываются.

Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок заваривать, подтягивать и подчеканивать, они должны быть заменены на новые.

Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными электросваркой фрикционными планками.

Источник