Технология текущего ремонта форсунок
Основные признаки неисправности форсунок:
· работа дизеля с перебоями;
· дымный выпуск отработанных газов (черный дым).
Эти неисправности вызываются причинами:
Ø износом иглы и корпуса распылителя по запорному конусу и цилиндрической поверхности;
Ø зависанием иглы распылителя в корпусе;
Ø закоксованием сопловых отверстий;
Ø разрегулировкой форсунки.
Работоспособность форсунок определяется показателями:
· давлением начала впрыскивания;
· качеством распыла топлива;
· четкостью отсечки впрыскивания топлива;
· герметичностью по запорному конусу иглы и корпуса распылителя;
· гидравлической плотностью по цилиндрическим поверхностям иглы и корпуса распылителя.
Эти показатели определяются с помощью прибора для испытания и регулировки форсунок.
Давление начала впрыскивания определяется по показаниям манометра в момент начала выхода струи топлива из распылителя форсунки. Фактически это соответствует максимальному отклонению стрелки по шкале манометра.
Качество распыла топлива контролируется визуально по мелкости распыливания, равномерности распределения частиц по поперечному сечению струи топлива во время впрыскивания топлива форсункой с периодичностью 60–80 впрыскиваний в минуту.
В факеле распыленного топлива не должны наблюдаться отдельные капли и сплошные струйки. Четкость отсечки определяется по характерному звуку. Перед началом и по окончании впрыскивания возможно увлажнение корпуса распылителя.
Герметичность по запорному конусу форсунки проверяется созданием в форсунке давления топлива на 1–1,5 МПа меньше давления впрыскивания. При этом в течение 15 с топливо не должно проходить через соединения конусов иглы и корпуса распылителя допускается лишь увлажнение корпуса распылителя.
Гидравлическая плотность форсунки определяется по времени, в течение которого в системе форсунка — прибор давление топлива снижается
с 20 до 18 МПа. Минимальная плотность установлена 5 с.
Если хотя бы один показатель работоспособности форсунки не соответствует техническим требованиям, она подлежит ремонту.
После разборки форсунки проводятся дефектация ее деталей и соединений.
Трещины, сколы и изломы любого размера не допускаются. На претензионных поверхностях корпуса и иглы распылителя не допускаются цвета побежалости и следов коррозии глубиной более 0,05 мм.
Ремонт форсунки заключается в очистке сопловых отверстий от загрязнений, совместной притирке иглы и корпуса распылителя по цилиндрической поверхности и запорному конусу.
В случае прихватов и задержек при перемещении иглы проводят притирку цилиндрических поверхностей иглы и корпуса распылителя. Иглу распылителя зажимают в патрон сверлильного станка так, чтобы между губками патрона и плечиками иглы было расстояние не менее 1 мм. Наносят на цилиндрическую поверхность иглы тонкий слой пасты «Окись алюминия МЗ» или ГОИ — 3 мкм и проводят совместную притирку корпуса иглы при частоте вращения 50–200 мин -1 .
При неудовлетворительном качестве распыливания и нечеткой отсечке проводят совместную притирку запорных конусов иглы и корпуса распылителя. Наносят на конус иглы тонкий слой пасты, изготовленный на основе порошка «Экстра-500». Попадание пасты на цилиндрическую часть иглы не допускается. Притирку проводят путем вращения иглы в корпусе, сопровождая вращение легкими ударами корпуса распылителя по конусу иглы при частоте вращения 50–200 мин -1 до образования на конусе иглы уплотняющего пояска шириной не более 0,7 мм. После притирки тщательно промывают распылитель.
При сборке форсунок соблюдаются следующие требования к моменту затяжки резьбовых соединений:
— для гайки распылителя 55–70 Н·м (5,5–7 кгс·м);
— для гайки пружины форсунки 120–140 Н·м (12–14 кгс·м);
— для штуцера форсунки 80–100 Н·м (8–10 кгс·м);
— для колпака форсунки 100–110 Н·м (10–11 кгс·м).
Собранную форсунку регулируют на давление начала впрыскивания топлива и обкатывают на стенде для испытания и регулировки дизельной аппаратуры в течение 20 мин на номинальном режиме.
После обкатки форсунка проверяется по показателям работоспособности.
Устранение неисправностей топливоподкачивающего насоса
Основные признаки неисправности топливоподкачивающего насоса:
· затрудненный запуск дизеля;
· неустойчивая работа дизеля;
Эти неисправности вызываются причинами:
Ø потерей герметичности соединения клапан–гнездо;
Ø увеличением зазора в соединении поршень–корпус;
Ø увеличением зазора в соединении шток–втулка.
Топливоподкачивающие насосы не ремонтируются, а подлежат замене при несоответствии их техническим требованиям по производительности и герметичности.
Испытания насосов по производительности проводят на стенде для ремонта и регулирования дизельной топливной аппаратуры при создании разряжения на входе и противодавления на выходе.
Проверку герметичности сопряжения шток-втулка проводят путем создания избыточного давления топлива в полости насоса. Насос при этом располагают вниз толкателем и контролируется просачивание жидкости в сопряжении. В процессе проверки допускается отрыв не более двух капель в течение двух минут. Проверка герметичности особенно важна для ТНВД с централизованной системой смазки. В противном случае топливо будет разжижать масло, что приведет к интенсивному изнашиванию сопряжений дизеля.
Ремонт топливопроводов высокого давления
Топливопроводы подлежат ремонту при наличии на трубках трещин, вмятин глубиной более 3 мм, истираниях глубиной до 2 мм, изменением радиуса изгиба до 30 мм, смятии наконечников. При прочих дефектах трубки следует браковать. Накидные гайки, имеющие срыв резьбы более одного витка, а также смятие граней под ключ, подлежат выбраковке.
Перед ремонтом топливопроводы промывают дизельным топливом, обдувают сжатым воздухом.
Следы смолистых отложений удаляются щеткой или скребком, а следы коррозии — абразивной шкуркой.
Места истирания и трещины трубок заваривают латунью Л63
ГОСТ 15527–70. Место сварки зачищают.
Смятый наконечник отрезают и заменяют новым, приварив его к основному топливопроводу латунью Л63. При небольшом уменьшении длины топливопровода допускается повторное высаживание конуса с помощью приспособления. После высадки наконечника канал топливопровода рассверливают диаметром 2 мм на глубину 25–30 мм.
Испытывают топливопровод дизельным топливом под давлением 40–50 МПа
(400–500 кгс/см 2 ). Протекание топлива не допускается.
Контрольные вопросы
1. Какие работы выполняются при текущем ремонте топливных насосов высокого давления?
2. По каким показателям и как контролируется работоспособность топливного насоса без снятия его с двигателя?
3. Как определяется техническое состояние пары нагнетательный клапан-гнездо клапана?
4. В каких случаях и как проводится послеремонтная обкатка топливного насоса?
5. Какова последовательность контрольно-регулировочных испытаний топливных насосов?
6. По каким показателям контролируется работоспособность форсунок?
7. Назовите причины возникновения неисправностей топливоподкачивающих насосов.
Тема 9 Технология текущего ремонта агрегатов гидроприводов
тракторов и сельскохозяйственных машин
План:
9.1 Общие сведения.
9.2 Диагностика гидросистем.
9.3 Технологические процессы ремонта агрегатов гидросистем.
9.4 Требования, предъявляемые к условиям выполнения ремонтных работ и технологическому оснащению участков ремонта сборочных единиц гидроагрегатов.
Общие сведения
Гидропривод в современных машинах находит все более широкое применение. Он позволяет уменьшить массу машин, повысить их выработку, облегчить управление ими. В ряде случаев, повышается надежность, улучшается трудоемкость обслуживания, но одновременно повышается стоимость работ по техническому обслуживанию и особенно по ремонту элементов гидросистем, усложняется поиск неисправностей.
Гидропривод отзывчив к повышению качества обслуживания и текущего ремонта, повышению квалификации обслуживающего персонала. Особенно большой эффект достигается при поддерживании качества рабочей жидкости гидросистем (РЖГ). Ведь очень часто причиной неисправности элементов гидросистем является состояние ее рабочей жидкости повышенная или пониженная вязкость, загрязненность механическими примесями, наличие воды или пузырьков воздуха и т.п. Необходимая для нормальной работы гидросистемы вязкость обеспечивается примесями рекомендованных сортов масел, поддержанием заданной температуры и отсутствием ее эмульгирования.
Оценка качества РЖГ наиболее достоверна с использованием спектрального анализа. Приборы МРС-3 и МФС-5 позволяют в лабораторных условиях получить данные через 2–3 мин. Спектральный анализ косвенно по наличию продуктов износа позволяет получить информацию о техническом состоянии всех элементов гидросистемы.
Положительно зарекомендовал себя центробежный экспресс-анализатор конструкции ЛИСИ. О качестве РЖГ судят по высоте столбика загрязнений.
Для контроля качества всех видов масел и топлива разработан индикатор загрязненности жидкости ИЗЖ, состоящий из датчика-щупа и блока электроники, который определяет содержание загрязнений в пределах
от 0 до 2%. Масса прибора 1 кг.
Исследованиями проведенными в ГОСНИТИ доказана возможность увеличения срока службы РЖГ до капитального ремонта машины. Это правило распространяется и на агрегаты трансмиссий тракторов, автомобилей и др. машин. Очистка масел гидросистем от механических примесей размером более
5 мкм (например, с использованием мембранной технологии), позволяет увеличить срок службы агрегатов в 5–10 раз. Для очистки масел и СОЖ можно использовать передвижной малогабаритный очиститель ММО-1, состоящий из магнитного фильтра со специальным порошком, уплотненным в сильном магнитном поле. Этот фильтр легко регенерируется. Установка имеет массу около 80 кг.
Диагностика гидросистем
Диагностирование гидросистем является обязательным элементом технологии их ремонта. Только наличие качественных признаков, например, течь масла; обильное пенообразование точно указывают на наличие неисправности, в большинстве других случаев без элементов диагностирования не обойтись.
Диагностирование проводится, как правило, по схеме: общее и поэлементное. Общее служит для оценки работоспособности системы и ее ресурса. При этом определяются характеристики РЖГ (с проведением спектрального анализа), продолжительность рабочих циклов гидроцилиндров, пульсация давления, измерение объемного КПД и гидравлической мощности и др.
Также контролируется наличие подтеканий, шумов, стуков, вспенивание масла, усилие на рукоятках управления, плавность перемещения рабочих органов, уровень и температура РЖГ.
Для ускорения поиска неисправностей прибегают к поэлементному диагностированию гидросистем начиная с гидробака. После этого последовательно проверяют всасывающую магистраль, насосы, распределители, клапаны, исполнительные органы (гидроцилиндры и гидромоторы), фильтр гидросистемы.
Насосы проверяют с помощью дроссель-расходомеров ДР-70, ДР-90 (соответственно 70 и 90 л/мин при p = 10 Мпа). Изменяя проходное сечение канала устанавливают по показаниям манометра номинальное давление и по лимбу считывают расход. Точность показаний ± 5%.
Техническое состояние гидрораспределителей определяется по гидроплотности золотниковых пар и величине утечек через предохранительный и перепускной клапаны. Непосредственно на машине может быть оценена суммарная утечка с помощью дроссель-расходомера. Утечка в элементах распределителя определяется на стенде в мастерских.
Проверку гидроцилиндров на машине производят в следующей последовательности. Штоковая полость заполняется маслом и глушится постановкой пробок вместо шлангов. В надпоршневую полость подают масло с номинальным давлением. За счет разности площадей рабочих поверхностей поршня создается осевое усилие которое при изношенных манжетах будет перемещать поршень и шток. По скорости передвижения штока судят о техническом состоянии гидроцилиндра.
Источник
Ремонт форсунок своими руками и диагностика неисправностей
Долгое время карбюраторный двигатель был самым распространённым силовым агрегатом устанавливаемым на легковые автомобили. Естественный способ доставки рабочей смеси в камеру сгорания позволял не только выпускать относительно недорогие модели двигателей, но и восстанавливать систему питания автомобиля в условиях гаража.
Современные производители двигателей отказываются от такой конструкции и применяют принудительный впрыск топлива. Усложнение конструкции повлекло за собой не только увеличение стоимости таких агрегатов, но и значительно усложнило ремонт двигателя. Особенно непростой задачей для автомобилистов стала регулировка и ремонт форсунок. Основные признаки неисправности, при которых можно подозревать, что причиной нестабильной работы являются форсунки двигателя, будут описаны далее.
Признаки неисправности
Форсунки могут быть неисправны не только на бензиновом инжекторном двигателе, но и на дизельных агрегатах. Основные симптомы неработоспособности этих деталей идентичны, поэтому вне зависимости от вида топлива, на котором работает двигатель, на неисправность этой детали могут указывать следующие признаки:
- Повышенный расход топлива;
- Нестабильная работа двигателя в режиме «холостого хода»;
- Затруднённый пуск, напоминающий «перелив» карбюраторного двигателя;
- Рывки при равномерном движении, и провалы при резком ускорении.
Это основные признаки неисправности, но проверка форсунок должна производиться только после того, как будут полностью исключены другие возможные причины таких проявлений. Двигатель может работать нестабильно при неисправности бензонасоса, когда текут шланги или происходит забивание просвета патрубка различными отложениями. Засорившийся топливный фильтр также может негативно повлиять на приёмистость двигателя. Причиной рывков на бензиновом двигателе может также стать неисправная система зажигания. Все вышеперечисленные варианты поломок двигателя должны быть полностью исключены, прежде чем приступать к полноценной диагностике форсунок двигателя.
Диагностика форсунок
Диагностика форсунок зависит от типа этой детали. В настоящее время в инжекторных и дизельных двигателях используется два вида форсунок — электромагнитные и механические.
- Электромагнитные — управление впрыском происходит за счёт электрического импульса, исходящего от блока управления;
- Механические — приводятся в движение от коленвала двигателя с помощью передаточного механизма.
Многих начинающих автолюбителей интересует вопрос: «Как проверить форсунки, не снимая с двигателя?»
Существует способ определения неисправности этой детали по звуку, который обнаруживается в цилиндре, где неисправная форсунка не может обеспечить нормальное распыление топлива.
При наличии даже небольшого опыта, можно довольно точно определить стук форсунки. Если происходит перелив топлива по причине неполного прикрытия игольчатого клапана, то в этом случае также возможна детонация и повышенная шумность двигателя. Также может наблюдаться в таком цилиндре приглушённый высокочастотный шум.
Неисправности форсунок электронного типа можно определить мультиметром, стрелочный тестер форсунок также сгодится для выполнения этой операции. Диагностика с применением электроизмерительного прибора осуществляется в такой последовательности:
- В документации к автомобилю или к установленным форсункам необходимо найти значение сопротивления этой детали;
- Отключить зажигание и снять минусовую клемму аккумулятора;
- С помощью тонкой отвёртки следует отсоединить электрический разъём форсунки;
- Мультиметр или тестер переводится в режим измерения сопротивления, и осуществляется замер данного параметра между контактами.
Если показатели сопротивления существенно отличаются от указанных в документации, то форсунка должна быть снята с двигателя и её необходимо отрегулировать либо заменить.
Как снять форсунки
Процесс демонтажа форсунок с инжекторного двигателя не займёт много времени, но для осуществления этой операции необходимо определить местонахождение этих деталей на двигателе, а также подготовить инструменты для работы.
Для снятия форсунок потребуется приготовить:
- Набор отвёрток;
- Набор ключей;
- Плоскогубцы;
- Ветошь.
Как правило, форсунки на инжекторном двигателе располагаются на специальной топливной рейке, поэтому обнаружить их не составит большого труда. Для обеспечения доступа к этим деталям необходимо снять воздушный фильтр и различные патрубки, которые могут существенно затруднять процесс снятия. При осуществлении демонтажных работ следует также соблюдать осторожность. Подведённое к форсункам топливо находится под большим давлением, которое следует обязательно уменьшить. Для этой цели в конструкции инжекторного двигателя имеется предохранительный клапан, нажав на который, можно снизить давление топлива до безопасного значения.
Затем необходимо отсоединить провода от каждой форсунки двигателя. Данные провода соединяют блок управления с контактами форсунки. Клеммы форсунок имеют надёжные пружинные фиксаторы, которые отгибаются тонкой отвёрткой, после чего управляющий провод легко снимается. Далее следует открутить 2 болта, которые фиксируют топливную рейку на двигателе и с помощью монтировки аккуратно отделить топливную рейку от впускного коллектора. Когда форсунки будут демонтированы вместе с топливной рейкой, следует тщательно осмотреть их.
При отсутствии уплотнительных колец их необходимо аккуратно извлечь из коллектора и установить обратно на форсунки, иначе работоспособность данного узла будет утрачена. На этом процесс снятия форсунок с инжекторного двигателя можно считать завершённым.
Снятие форсунок дизельного двигателя
Процесс демонтажа форсунки дизельного двигателя может существенно отличаться от процесса описанного выше. Основная сложность данной операции заключается в более жёстких температурных условиях работы дизельного двигателя, от воздействия которых может произойти прикипание форсунки к головке блока цилиндров. Чтобы не допустить срыв резьбы необходимо применять специальные съёмники, которые позволят избежать многих неприятностей. Неквалифицированные действия могут привести к повреждению головки цилиндра, ремонт которой обойдётся в очень серьёзную сумму. Повреждение самой форсунки также нежелателен, данный элемент двигателя является дорогостоящим, поэтому замена форсунки также приведёт к лишним финансовым расходам.
Как проверить форсунку
Неисправности форсунок не многочисленны, но любая из поломок может привести к нестабильной работе цилиндра, в который установлена данная деталь. После снятия форсунки необходимо тщательно проверить, и при необходимости очистить или заменить деталь, которая не отвечает условиям бесперебойной доставки топлива в цилиндры. Коррекция форсунок инжекторного двигателя заключается, прежде всего, в устранении смолистых отложений в области распыления топлива. Диагностика и ремонт деталей установленных на дизельный двигатель, осуществляется аналогичным способом. Форсунка цилиндра дизельного двигателя имеет конструкцию, которая позволяет осуществить замену только распылителя. Если форсунка не загрязнена, но в данном цилиндре отсутствует сгорание топлива, то возможно произошло перегорание обмотки форсунки. Обрыв форсунки является довольно редкой неисправностью, но при отсутствии иных повреждений, необходимо замерить сопротивление между контактами этой детали с помощью мультиметра. Если сопротивление полностью отсутствует, то неисправная деталь подлежит обязательной замене.
Снятые форсунки можно проверить непосредственно на топливной рампе. Для этого следует подключить блок управления посредством подсоединения проводов в той последовательности, в которой они были подключены к работающему автомобилю. Топливную рейку необходимо закрепить таким образом, чтобы можно было разместить ёмкости одинакового объёма непосредственно под ними.
Идеально для этой цели подходят пластиковые стаканчики, которые размещают под распылителем каждой форсунки.
Затем необходимо включить зажигание и запустить стартер двигателя на 7 — 10 секунд. При выполнении диагностики следует обращать внимание на качество распыления топлива истекающего из форсунки. Если топливо течёт из форсунки прямолинейной струёй, то данную форсунку требуется заменить или почистить от образованного на её распылителе нагара. Также следует обратить внимание на количество топлива в ёмкостях, которые были размещены под форсунками. Если при выполнении диагностики, в какой-либо ёмкости будет полностью отсутствовать топливо, то возможно нет питания на форсунки. Данная проблема может быть вызвана отсутствием контакта между кабелем и клеммой, а также банальным обрывом электропроводки. Если проводка цела, и между проводом и клеммой обмотки форсунки имеется хороший контакт, то неисправным может быть блок управления системы питания автомобиля. Если неисправен электронный блок управления, то для продолжения диагностических мероприятий, его необходимо заменить на заведомо исправную деталь.
Проверка форсунок своими руками данным способом, позволяет довольно точно определить неисправные детали системы питания автомобиля. При выполнении такой диагностики следует помнить о большой нагрузке на аккумуляторную батарею при включении стартера, а также о вредности вращения коленвала без достаточного поступления масла в магистраль двигателя, поэтому желательно осуществить диагностику в один приём. Когда проблемная форсунка будет обнаружена можно приступать к её ремонту.
Ремонт форсунок
Ремонтировать форсунки и регулировать их совсем несложно. Большая часть проблем, которые возникают с работоспособностью форсунок решается с помощью их чистки от нагара и маслянистых отложений.
Восстановление форсунок осуществляется в такой последовательности:
- С автомобиля снимается аккумулятор и из имеющихся в наличии ненужных проводов и деталей делается регулируемый переходник с переключателем для автономного управления форсунками;
- Приобретается любой спрей для очистки карбюратора, и делается переходник из топливного шланга от патрубка баллончика к входу форсунки.
Для очистки внутренней ёмкости форсунки подаётся электричество, через регулировочный переключатель от аккумулятора на клеммы форсунок для открытия игольчатого клапана. Одновременно с открытием форсунки осуществляется нажатие на кнопку баллончика с очистительной жидкостью. Настройка форсунок таким образом позволяет сэкономить немалое количество денег, а также получить бесценный опыт ремонта инжекторного двигателя. Во время процедуры очистки форсунки необходимо обратить внимание на то, как распыляющее устройство пропускало топливо. Если топливо вырывалось из форсунки прямой струёй, то потребуется разборка и ремонт данной детали. Как разобрать форсунку для ремонта будет описано далее.
Разборка форсунки
В большинстве случаев, ремонт форсунок можно осуществить путём замены фильтра, который установлен в верхней части форсунки, где происходит её соединение с топливным шлангом. Для извлечения фильтра, в качестве основного инструмента, применяют саморез, который вкручивают на 2 — 3 оборота в сетчатый фильтр и вынимают его из корпуса форсунки.
Затем на место снятого фильтра производится установка нового сетчатого фильтра и уплотнительного кольца. Таким образом удастся обеспечить стабильное наполнение форсунки чистым топливом, что положительно отразится на работе инжекторного двигателя.
Регулировка форсунок в домашних условиях задача вполне осуществимая, при наличии минимального опыта обращения с инструментами. Для домашних мастеров, кто хотя бы раз разбирал карбюратор, и устранял перелив двигателя, не составит большого труда осуществить очистку форсунок.
Восстановленные форсунки способны прослужить в течение долгого времени, и если все действия по очистке и ремонту были произведены по правилам, то эксплуатация автомобиля будет осуществляться без серьёзных отклонений в системе подачи топлива.
Источник