Такт ремонта можно рассчитать делением

4. Построение графика ремонтного цикла. Определение продолжительности и фронта ремонта машин

Для расчета основных параметров производственного процесса строят линейный график согласования операций. Он относится к разряду планировочных графиков и служит одним из важнейших средств производственного планирования. Этот график показывает последовательность и длительность выполнения операций, по­требное число рабочих и дает возможность определить длительность производственного цикла (время нахождения объекта в ремонте). При этом можно выявить возможность параллельного выполнения работ, чтобы сократить длительность производственного цикла.

Исходные данные для построения графика — перечень работ (операций), составляющих технологический процесс ремонта из­делия с указанием нормы времени (трудоемкости) и разряда по каждой работе. Чем меньше такт ремонта, тем больше должен быть детализирован технологический процесс на отдельные опе­рации.

Рассмотрим последовательность расчета.

1. Строят на листе график согласования операций следующим образом:

определяют такт производства (годовой, квартальный, месяч­ный);

вычерчивают форму графика (обычно на миллиметровой бума­ге) и заполняют графы: «Операция», «Разряд работы», «Норма времени»;

выполняют необходимые расчеты и строят график.

Основной принцип построения графика заключается в том, чтобы в результате расчета и подбора операций каждую из них выполняли точно за время, равное такту производства. Для этого определяют требуемое число рабочих для выполнения данной операции, чтобы каждый из них был загружен на время такта (до­пустимая перегрузка 10. 15 %).

Длина линий, вычерчиваемых на графике против каждой опе­рации (или группы операций), должна соответствовать числу ча­сов, отложенных в масштабе, которые определяют делением нор­мы времени по данной операции (или группе операций) на число рабочих, выполняющих данную операцию. Исключение из этого правила составляют те операции, время выполнения которых не зависит от числа закрепляемых рабочих (например, при обкатке двигателя). В этом случае длина вычерчиваемой линии соответ­ствует норме времени на операцию, отложенной в соответствую­щем масштабе.

Если рабочий на данной операции загружен не полностью, то ее дополняют технологически сходной операцией, выполняемой на том же рабочем месте. Выполнение рабочим нескольких опера­ций обозначают параллельными линиями, соединяемыми тонкой вертикальной чертой.

2. Определяют число рабочих по каждому рабочему месту:

где Г_р — трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел.-ч; г — время ра­боты, ч.

3. Комплектуют рабочие места в посты, так как число рабочих по каждой укрупненной операции при расчете не будет целым числом. Принятое число рабочих определяют комплектованием рабочих мест в посты по признаку схожести выполняемых операций, близких по разряду, до наиболее полной загрузки рабочего. Допустимая недогрузка — до 5 %, а перегрузка — до 15 %.

Загрузка рабочего на каждом посту, %,

где Р_пр — принятое число рабочих на посту.

4. Рассчитывают число рабочих мест для операций (работ), где исполнителей больше двух—четырех человек, т. е.

_где P_0-число исполнителей на одном рабочем месте; Z — число смен работы предприятия.

При формировании рабочих мест необходимо стремиться к их минимальному числу за счет увеличения числа исполнителей на одном рабочем месте, а также более равномерного распределения работ по сменам.

Число исполнителей на одном рабочем месте устанавливают, исходя из характера и удобства выполнения работы несколькими исполнителями, массы и габаритных размеров изделий. Так, на­пример, для разборки-сборки машин на одном рабочем месте ре­комендуется иметь двух—четырех человек.

5. Устанавливают трудоемкость работ по каждому рабочему месту, чел.-ч, исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте:

где Ро.р — общее число рабочих, необходимых для выполнения данного вида работ.

Заносят данные по формированию рабочих мест в соответ­ствующие графы таблицы линейного графика согласования опера­ций.

Определяют продолжительность выполнения операций (ра­бот) по каждому рабочему месту, ч,

где К₃— коэффициент, учитывающий загрузку рабочих на рабочем месте.

8. Откладывают на графике продолжительность каждой опера­ции в принятом масштабе в виде отрезков, около которых указы­вают цифрой номер рабочего, выполняющего данную работу.

При наличии нескольких исполнителей на одном рабочем мес­те продолжительность выполняемой работы изображают парал­лельными отрезками, число которых равно числу исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего работой одного вида и дозагрузке его работой другого вида связь между указанными рабо­тами на графике показывают вертикальной пунктирной линией. Если предусматривают несколько одинаковых рабочих мест, то продолжительность выполнения операции на первом рабочем месте показывают сплошной линией, а на последующих — пунк­тирной.

Для уменьшения длительности производственного цикла целе­сообразно большее число работ выполнять параллельно с учетом технических возможностей. Так, например, ремонтировать сбо­рочные единицы и восстанавливать отдельные детали надо только после дефектации. Нельзя собирать двигатель и задний мост, не закончив их ремонт, и т. д.

Отрезки на графике, определяющие виды работ, должны соот­ветствовать технологическому времени. Окончательную сборку машины планируют так, чтобы оставалось время на установку двигателя.

9. Определяют по графику длительность цикла, отражающего только технологическое время t_тех. Общая длительность цикла t_ц производства с учетом времени на контроль, транспортирование, комплектование перед сборкой и межоперационное время соста­вит t_ц = (1,10. 1,15)t_тех

10. Рассчитывают фронт ремонта изделия:

где t_ц — общая длительность цикла, ч; Т_р — такт ремонта, ч.

При сокращении длительности производственного цикла мож­но уменьшить фронт ремонта изделия и, следовательно, снизить затраты на содержание фондов, т.е . накладные расходы.

11. Вычисляют пропускную способность предприятия, т.е. число изделий, которое может быть отремонтировано за опреде­ленный промежуток времени:

12. Сравнивают подсчитанную пропускную способность peмонтного предприятия за планируемый период N_np с заданной

программой ремонта N и определяют коэффициент загрузки

Если К_{3 п} = 1, то предприятие загружено на полную мощность.

Источник

Основные параметры производственного процесса

Основными параметрами, определяющими организацию производственного процесса ремонтного предприятия, являются: такт ремонта, продолжительность пребывания автомобиля в ремонте и фронт ремонта.

Такт ремонта — периодичность выполнения операций, закрепленных за рабочим постом, например периодичность поступления автомобили в ремонт или выхода ее из ремонта.

В том случае, когда планируется проведение смешанного ремонта машин разного вида и поступление машин не упорядочено по моделям, необходимо все ремонтируемые модели автомобилей выразить в приведенных единицах через коэффициент приведения относительно одной какой-нибудь модели и рассматривать фонд времени мастерской для всего периода, в течение которого ремонтируют этот разномодельный парк автомобилей.

При смешанном ремонте автомобилей и возможности упорядочения поступления ремонтируемых автомобилей по моделям целесообразно предварительно сгруппировать их по моделям, намеченным к ремонту по годовому плану.

Рассчитанный такт ремонта позволяет определять необходимое количество рабочих на каждом рабочем посту; время, через которое должен быть завершен ремонт каждого агрегата; скорость передвижения конвейера; количество оборудования, как в основных, так и во вспомогательных цехах и др.

Чтобы осуществить ремонт автомобилей в соответствии с запроектированным технологическим процессом, необходимо провести комплектование рабочих постов, охватывающих все операции технологического процесса. При их комплектовании в соответствии с расчетным тактом необходимо руководствоваться следующими положениями:

1. Работы, выполняемые на рабочем посту, должны быть технологически однородны по приемам, инструменту и оборудованию, применяемым для их выполнения.

2. Работы на рабочем посту должны по возможности носить законченный характер, чтобы не обезличивать их, не снижать ответственности исполнителей и гарантировать высокое качество выполняемых работ.

3. Число исполнителей на тот или иной пост следует подбирать с учетом удобства проведения работ. Следует стремиться к минимальному числу исполнителей на посту.

4. В том случае, когда длительность технологической операции при подобранном числе исполнителей больше расчетного такта и не может быть поделена между большим числом исполнителей, необходимо вводить дублирующие посты.

Укомплектованные таким образом рабочие посты позволяют с большой точностью определить число производственных рабочих, а также подобрать технологическое оборудование, инструмент и необходимые приспособления для выполнения технологического процесса ремонта.

Продолжительность пребывания автомобилей (агрегатов) в ремонте определяется периодом времени от начала первой операции до конца последней операции ремонта данного объекта.

Операции при ремонте автомобилей можно разделить на три группы.

Первая группа — полностью зависимые операции: начало последующей операции может последовать только после окончания предыдущей (доставка автомобили на ремонт и наружная мойка; наружная мойка и разборка).

Вторая группа — частично зависимые операции: начало последующей операции может начаться через какой-то промежуток времени от начала предыдущей (разборка автомобили и мойка агрегатов, мойка деталей и дефектация).

Третья группа — полностью независимые операции, (ремонт топливной аппаратуры, ремонт шатунно-поршневой группы, ремонт клапанного механизма).

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Расчёт такта ремонта и фронта ремонта машин.

Такт ремонта имеет несколько определений. Для данного случая лучше подходит такое: такт — это промежуток времени между заходами на ремонт или выходом из ремонта предыдущей и последующей машин. Такт ремонта определяет ритмичность производства и рассчитывается с точностью до минут:

,ч (19)

где Ф — годовой фонд времени работы мастерской, ч;

— годовое количество ремонтов или ТО конкретной машины, шт. Берётся с номенклатурного плана работ для мастерской.

Для примера в курсовом проекте необходимо произвести расчёт для ряда марок тракторов и СХМ.

При одновременном ремонте (ТО) машин разных марок для дальнейших расчётов определяется такт ремонта по условной программе.

, ч (20)

где — условная программа ремонта:

(21)

где — годовая трудоёмкость работ, чел-ч;

— трудоёмкость ремонта (ТО) машины той марки, которую приняли за условный ремонт, чел-ч.

За условный ремонт желательно принимать ремонт тракторов той марки, трудоёмкость ремонта которой больше или трактор, имеющий большее количество ремонтов.

Фронтом ремонта называется количество машин одновременно находящихся в мастерской на ремонте.

Фронт ремонта машин по маркам можно определить по формуле:

(22)

где — длительность пребывания в ремонте (ТО) одной машины,ч;

τ — такт ремонта, ч.;

В курсовом проекте фронт ремонта необходимо подсчитать для тех машин, для которых ранее рассчитывался такт ремонта, а так же для трактора, ремонт которого взят за условную программу. Полученные значения фронта ремонта округляют до целого значения.

Длительность пребывания машин в ремонте или ТО выбирают из таблицы 11. В записке к проекту следует оставить справочные данные только тех марок тракторов и машин, которые имеются в задании.

Продолжительность пребывания машин в ремонте и ТО.

Источник

Пример расчета времени такта

Вынужденный кризис дал возможность познакомиться с сакральными знаниями: грамотной методологией повышения производительности труда ФЦК (как ее называют сами представители данной организации). Решил начать с курса «Стандартизированная работа».

После просмотра и выполнения тестового задания у меня сложилось определенное мнение о курсе. Так как японские коллеги учат , что первое впечатление может быть обманчивым, то решил через 3 дня еще раз просмотреть данный курс и дополнительно изучить методические пособия ФЦК по данной теме. Общий итог: сложилось впечатление, что организаторы данного курса ставили цель не научить обучаемых, а просто рассказать учебный материал. Пример расчета времени такта приводится как во многих книгах по теме. Поэтому решил привести более интересный пример расчета времени такта.

Допустим, доступное время составляет 37800 сек. За доступное время требуется произвести 600 изделий. В этом случает время такта составит:

Время такта=Доступное время/Спрос=37800/600=63 сек.

Итак, расчетное время такта составит 63 сек. Это если производство состоит из одной производственной линии. А если производство имеет 2 производственных линии, работающих параллельно? В этом случае производственный план на каждую линию будет составлять 300 изделий. Доступное время для каждой линии остается тем же самым и время такта каждой линии составит:

Время такта=Доступное время/Спрос=37800/300=126 сек.

Таким образом, время такта каждой линии составляет 126 сек., т.е. в 2 раза больше времени такта всего производства. Время такта производства осталось тем же самым. Для производства с 3 производственными линиями время такта каждой линии составит уже 189 сек.

Теперь рассмотрим иную ситуацию. У нас есть производство с 3 производственными линиями с максимальной производительностью 600 изделий. Время такта каждой линии составляет 189 сек. Руководство ставит задачу увеличить максимальную производительность производства до 900 изделий в день, т.е. на 30%. Каким образом это можно сделать? Только снижая время такта до 126 сек. на каждой производственной линии с помощью кайдзен. Именно так и поступили на производстве компании «Оконный континент» и увеличили производительность на 50%.

Источник