Судовой паровой котел ремонт

Техническое обслуживание и ремонт судовых паровых и утилизационных котлов

11.1.1 Общие указания по техническому обслуживанию котлов

а) Техническое обслуживание котла должно предусматривать:

1) периодические очистки котла с газовой стороны;

2) промежуточные осмотры котла;

3) химические очистки котла со стороны пароводяного пространства по согласованию с технической службой судовладельца;

4) ежегодные внутренние осмотры и наружные осмотры котла под паром;

5) подготовку и предъявление котла к освидетельствованию Регистру;

6) гидравлические испытания котла;

7) осмотр и ремонт кладки, арматуры котла и его средств автоматизации.

Работы, указанные в подпунктах 4, 5, 6, как правило, должны совмещаться.

б) Перед допуском людей в котел необходимо выполнить требования Правил техники безопасности на судах морского флота, в частности:

1) обеспечить надежное разобщение вскрываемого котла oт действующих котлов и пароводяных сепараторов;

2) перед открытием лазов и горловин убедиться в отсутствии давления в котле проверкой показаний манометра и открыванием атмосферного или пробного клапана; в первую очередь должен открываться верхний лаз котла;

3) хорошо провентилировать котел, проверить отсутствие внутри него вредных газов и паров и охладить до температуры воздуха в нем не выше 50°С;

4) подготовить для освещения внутри котла электрические переносные светильники с напряжением тока не выше 12 В.

в) Контроль технического состояния котла должен производиться путем осмотра и обмера его деталей и составных частей с применением при необходимости гидравлических испытаний, дефектоскопии и металлографических исследований. Места возможного появления трещин должны очищаться до чистого металла и протравливаться. Глубину несквозных трещин следует определять неразрушающими методами контроля и контрольным засверливанием.

г) При определении допустимых износов и деформаций ответственных частей котла необходимо руководствоваться в первую очередь нормами, приведенными в инструкции по эксплуатации или технических условиях на ремонт данного котла, а также нормами Руководства по техническому надзору за судами в эксплуатации Регистра. При отсутствии соответствующих норм в указанных документах вопрос о возможности дальнейшей эксплуатации котла или объеме его ремонта подлежит особому рассмотрению Регистром .

д) При обнаружении дефектов, выходящих за пределы допустимых норм, необходимо производить ремонт соответствующих частей по технологии, одобренной Регистром.

11.2 Износы, повреждения и дефектация

В процессе эксплуатации детали котлов и аппаратов подвергаются химической, электрохимической коррозии, эрозии, давлению жидкости и пара, температурным расширениям и механическим нагрузкам. В результате появляются трещины и разрывы отдельных частей и остаточные деформации.

Коррозионные разрушения котлов наблюдаются как со стороны водяного, парового и топочного пространства, так и с внешней стороны. Эрозионные разрушения происходят за счет воздействия протекающего пара, частиц воды и газа.

Трещины в котлах возникают в результате усталости металла от действия высоких температур и воздействия щелочной среды, а также неправильной сборки его деталей.

Остаточные деформации в водотрубных котлах наблюдаются у водогрейных труб, у газонаправляющих щитов, а в огнетрубных – у огневых камер, жаровых труб и трубных решеток.

Наблюдение и контроль за техническим состоянием котлов при эксплуатации судов, осуществляемые Регистром, заключаются в осуществлении наружного осмотра, внутреннего освидетельствования и гидравлических испытаний. Дефектацию выполняют после очистки от шлама, грязи, ржавчины, нагара и воды. В процессе дефектации выявляют трещины, свищи, коррозионное разъедание, вмятины, прогибы и т.д. Величины износов определяют измерением остаточной толщины шеек, буртов, отверстий. Детали, которые во время эксплуатации испытывают внутреннее давление, при дефектации подвергают гидравлическим испытаниям на прочность и герметичность (корпуса аппаратов, крышки, трубки, арматура и т.д.). Пробное давление принимают в 1,5 раза выше рабочего. Корпус и трубы к дальнейшей эксплуатации не допускают, если при дефектации обнаружены трещины, выпучины, свищи, утонения размером более 10%.

В результате дефектации уточняют место и объем ремонта. Практика показывает, что СР и КР необходимо проводить в цеховых условиях, более мелкие виды ремонта – на судне.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Источник

Правила техобслуживания судовых котлов.

Цель технического обслуживания котла — обеспечить его исправное состояние. Оно выполняется в соответствии с «Правилами технической эксплуатации судовых паровых котлов», «Инструкцией завода-изготовителя котла» и «Графиком планово-предупредительных ремонтов».

В техническое обслуживание входят:

• расконсервация котла перед испытаниями;

• периодическая очистка котла с газовой стороны;

• химическая очистка со стороны пароводяного пространства;

• ежегодные внутренние осмотры и наружные осмотры котла под паром;

• подготовка и предъявление котла к освидетельствованию Российским регистром;

• техническое обслуживание кладки, арматуры и средств автоматики.

Для предохранения от коррозии каждый судовой паровой котел

должен находиться в законсервированном состоянии с момента изготовления и до испытания на судне. Если из-за габаритов котел нельзя транспортировать в виде единого агрегата, то консервации подвергаются отдельные узлы.

Расконсервацию котлов производят перед швартовными испытаниями в такой последовательности. Если арматура не была поставлена, то перед гидравлическими испытаниями ее подвергают расконсервации в цехе. Для обработки установленной па котел арматуры пользуются растворителями, например уайт-спиритом и др. В случае необходимости вынимают только тарелки клапанов; после расконсервации, перед испытанием всю арматуру перекрывают.

Расконсервацию котлов производят перед швартовными испытаниями в такой последовательности. Если арматура не была поставлена, то перед гидравлическими испытаниями ее подвергают расконсервации в цехе. Для обработки установленной па котел арматуры пользуются растворителями, например уайт-спиритом и др. В случае необходимости вынимают только тарелки клапанов; после расконсервации, перед испытанием всю арматуру перекрывают.

Химическая очистка. Перед паровыми испытаниями выполняют ряд действий:

• открывают лазы в коллекторах, вынимают влагопоглотитель, закладывают тринатрийфосфат для щелочения и закрывают лазы;

• удаляют заглушки на фланцах арматуры, протирают клапаны и приводы, удаляя консервирующую смазку;

• удаляют заглушку с выходного сечения газохода, если она была поставлена, и заглушки, установленные в отверстиях, для прохода форсунок через воздушный короб;

• разбирают форсунки и другую арматуру (в случае необходимости) и протирают детали, удаляя смазку; собрав их, устанавливают на фронте котла;

• присоединяют трубопроводы и газоходы, если они еще не поставлены;

• производят удаление защитной смазки с внешней стороны трубок котла, пароперегревателя и экономайзера во время пуска котла; при пуске защитная смазка расплавляется, стекает по трубкам и выгорает.

Ремонт судовых котлов.

Основными видами износов и повреждений судовых котлов и теплообменных аппаратов являются: разъедания — коррозионные и эрозионные разрушения; пропаривание и течь в соединениях; трещины и разрывы отдельных частей, и остаточные деформации.

Коррозионное разрушение паровых котлов наблюдается как со стороны водяного, парового и топочного пространства, так и с внешней стороны котлов. В пароводяном пространстве коррозионный процесс развивается из-за воздействия кислорода и углекислоты, попадающих в котел вместе с питательной водой, а также в результате разложения пара. При окислении горячей стенки котла происходит реакция. По внешнему виду разрушения носят точечный и язвенный характер. Наличие в котлах и теплообменных аппаратах узлов из разнородных металлов (стальные коллекторы и трубы, бронзовая и чугунная арматура), а также корродированных участков котлов создают гальванические пары.

Значительные разъедания внутренних поверхностей котлов вызывают различные органические и неорганические примеси, содержащиеся в питательной воде.

Эрозионные разрушения металла котлов наблюдаются как с внутренней стороны под воздействием протекающего пара и частиц воды, так и со стороны топочного пространства под воздействием газов и твердых частиц (золы).

Части котлов, расположенные в огневом пространстве, разрушаются также от химической коррозии под воздействием сернистых газов S02 и S03, образующихся при сгорании серосодержащих топлив

Другим фактором, вызывающим появление трещин в котлах, является воздействие щелочной среды на напряженный металл котлов. Это явление носит название каустической или щелочной хрупкости. Каустическая хрупкость развивается при температурах выше 100°С и возникает обычно у краев отверстий водогрейных и дымогарных труб, связей, в гнездах трубных решеток. Для предотвращения появления трещин необходимо, чтобы местная концентрация щелочи не превышала 10-12%.

При ремонте котлов и изготовлении новых деталей нельзя допускать наклепа на отдельных поверхностях и при необходимости отжигать детали при температуре нагрева выше АС3.

Технологические процессы ремонта

Выявленные дефекты котлов после очистки устраняют одним и следующих способов ремонта: электронаплавкой поврежденных коррозией и эрозией участков; вваркой вставок; устранением пропаривания и течи в соединениях; правкой выпучин; заменой основных частей котлов.

Очистку котлов производят перед ремонтом и как профилактическое мероприятие. Существует несколько способов очистки котлов: химическая, ультразвуковая и ручная механизированная.

Химическая очистка — один из наиболее эффективных способов широко применяемых как в отечественной, так и зарубежной практике. Основными достоинствами этого способа являются: возможность применения для всех типов котлов и теплообменных аппаратов независим от их конструкции и размеров, высокая производительность способ (длительность очистки сокращается в 20-30 раз по сравнению с ручной), обеспечивается более высокое качество очистки от накипи, шлама и ржавчины. К недостаткам химической очистки следует отнести более высокую стоимость работ и необходимость соблюдения повышенных требований техники безопасности и охраны труда в процессе очистки. Для химической очистки котлов существует специальный препарат, который состоит из 20%-ного водного раствора соляной кислоты (эмульгатор) и 0,8%-ного препарата Уиикол ПБ-4, являющегося ингибитором. От действия эмульгатора накипь разрушается и легко удаляется из котла, а ингибитор предотвращает окисление металла котла. Химическая очистка состоит из операций: подготовки котлов к очистке и соответствующего раствора препарата, самой очистки котлов и нейтрализации воздействия препарата па металл котла. Очистку производят с помощью насоса посредством циркуляции раствора в котлах. Раствор через крапы нижнего продувания засасывается насосом и снова через питательные клапаны подается в котлы. При низких наружных температурах раствор подогревают до 50-60° С. Контролируют качество раствора через каждые 30 мин путем отбора проб и определения состава раствора. Постоянство состава раствора поддерживают добавлением в него ингибированной кислоты. Покачивание раствора через котел прекращается, если последние три пробы показывают, что концентрация раствора остается постоянной. После окончания кислотной промывки раствор из котла удаляют и всю систему заполняют теплой чистой водой. Промывку чистой водой производят до получения нейтральной реакции промывочной воды. После этого котел заполняют однопроцентным раствором тринатрийфосфата. нагретого до 60-70°С. Промывка последним раствором продолжается в течение 1 ч, затем котел окончательно промывается чистой водой. На рис. 151 изображена принципиальная схема промывки утилизационного котла от накипи кислотным раствором.

Ремонт наплавкой с помощью электрической дуги выполняют для восстановления коррозионных разъеданий на отдельных деталях и частях паровых котлов: коллекторах водотрубных котлов, задних стенках огневых камер, трубных решетках, гнездах для труб и связей. Наплавка значительных площадей до 2500 см2 при глубине разъеданий до 40-50%, хотя и допускается Правилами Регистра, однако не может быть во всех случаях признана экономически эффективной. Во многих случаях наиболее целесообразна вырезка корродированных участков II вварка на их место новых частей.

Завершающий этап ремонта — гидравлическое испытание котла.

Дата добавления: 2018-08-06 ; просмотров: 2712 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

Судовой паровой котел ремонт

Техническое наблюдение за ремонтом котлов и сосудов под давлением

1.1 Настоящая Инструкция применима при техническом наблюдении за ремонтом судовых котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением.

Применение ремонтным предприятием методов восстановления указанных изделий, отличающихся от упомянутых в настоящей Инструкции, может быть допущено в случае подтверждения правомерности их применения соответствующими расчетами и испытаниями.

Техническое наблюдение за ремонтом котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением включает:

• освидетельствование изделия с целью определения необходимого объема ремонтных работ или его пригодности к дальнейшей эксплуатации;
• одобрение ремонтной документации;
• техническое наблюдение за проведением ремонтных работ;
• техническое наблюдение за испытаниями после ремонта.

1.2 При техническом наблюдении за ремонтом следует уделять особое внимание выбору прочных размеров, материалов, методов сварки и ее контролю для элементов оборудования, подверженных внутреннему давлению.

2.1 При проведении работ по техническому наблюдению за ремонтом котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением необходимо руководствоваться требованиями действующих правил и руководств Регистра, одобренной ремонтной документации и настоящей Инструкции.

3.1 Материалы, предназначенные для ремонта котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением, должны отвечать требованиям частей X «Котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением» и XIII «Материалы» Правил классификации и постройки морских судов, а также одобренной технической документации.

Должно быть проверено наличие клейм Регистра и соответствие заводской маркировки документам, подтверждающим качество материала. При несоответствии маркировки представленным документам на материал или отсутствия клейм, инспектор Регистра вправе потребовать повторных испытаний данного материала.

4.1 Технология сварки и неразрушающего контроля сварных соединений должны отвечать требованиям части XIV «Сварка» Правил классификации и постройки морских судов .

4.2 Выполнение сварочных работ может быть разрешено после проверки соответствия применяемых сварочных материалов одобренной Регистром технической документации. При этом сварщики должны иметь документы, удостоверяющие их квалификацию.

4.3 Разделка кромок деталей под сварку должна производиться в соответствии со стандартами или по чертежам, одобренным Регистром.

4.4 Сварка деталей, их правка и термическая обработка после сварки должны выполняться в соответствии с одобренными технологическими процессами.

4.5 Отступления от конструктивных элементов сварных швов, предусмотренных конструкторской документацией, для элементов, находящихся под давлением, не допускаются.

4.6 Контроль качества сварных соединений должен производиться после термической обработки, если таковая предусмотрена. При этом минимальной объем контроля должен отвечать требованиям части XIV «Сварка» Правил классификации и постройки морских судов .

5.1.1 Трубная система.

В объем освидетельствования входят следующие элементы трубной системы:

• опускные трубы;
• трубы экрана и конвективного испарительного пучка;
• трубы или змеевики пароперегревателя;
• змеевики экономайзера;
• дымогарные трубы.

Перечень характерных дефектов трубной системы котлов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.1.

При изготовлении новых труб взамен вышедших из строя, каждая труба должна быть подвергнута проверке:

• на овальность прокаткой стального шара (диаметр шара принимается по стандарту);
• на плите по шаблону для определения конфигурации и отклонений радиусов погибов, которые не должны превышать:

+ 2 мм для труб диаметром до 32 мм; и

+ 3 мм для труб диаметром 32 мм и более;

визуальному осмотру на отсутствие поверхностных дефектов (забоин, рисок и т. п.).

При изготовлении новых змеевиков взамен вышедших из строя их овальность должна быть проверена прокаткой стальных шаров диаметром d_ш = 0,8d_вн , где d_вн — внутренний диаметр трубы.

5.1.2 Коллекторы, камеры экономайзера и змеевикового пароперегревателя, жаровые трубы, огневые камеры, связи.

В объем освидетельствования входят:

• проверка плотности лазовых и лючковых затворов гидравлическим испытанием;
• осмотр наружных и внутренних поверхностей камер и коллекторов;
• осмотр уплотнительных поверхностей горловин, лазовых и лючковых затворов и, при необходимости, проверка их на краску;
• осмотр деталей крепления крышек лазов и горловин;
• осмотр трубных досок коллекторов;
• осмотр и замеры трубных отверстий в трубных досках коллекторов (при замене трубок);
• осмотр и замеры жаровых труб, огневых камер и связей;
• проверка сварных швов (просвечивание проникающим излучением);
• осмотр состояния уплотнительных поверхностей приварышей.

Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.2.

5.1.3 Кожух котла.

Вобъем освидетельствования входят:

• осмотр стенок кожуха котла;
• осмотр смотровых устройств;
• осмотр съемных крышек и деталей крепления;
• осмотр состояния уплотнительных материалов съемных щитов кожуха.

Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.3.

5.1.4 Наружная изоляция кожуха и коллекторов, изоляция стенок внутреннего кожуха, кирпичная кладка.

В объем освидетельствования входят:

• осмотр съемных крышек изоляции;
• осмотр металлических листов и деталей крепления наружной изоляции кожуха и коллекторов;
• осмотр металлических листов изоляции стенок внутреннего кожуха;
• осмотр изоляции стенок внутреннего кожуха и деталей крепления;
• осмотр кирпичной кладки и газохода котла.

Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.4.

5.1.5 Топочные устройства.

• форсунки;
• воздухонаправляющие устройства (ВНУ);
• форсуночные сервомоторы;
• приводы к ВНУ;
• топливные, паровые, водяные трубопроводы.

Перечень характерных дефектов топочных устройств, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.5.

После ремонта топочных устройств, в том числе агрегатированных, до их испытаний по прямому назначению, необходимо проверить путем имитации работоспособность следующих блокировок:

• форсунка находится в рабочем положении;
• питание подано ко всему электрическому оборудованию;
• воздух подан в топку котла;
• запальная форсунка работает или включено электрическое зажигание.

Необходимо также путем имитации проверить срабатывание неотключаемой защиты, автоматически прекращающей подачу топлива к форсунке:

• в случае прекращения подачи воздуха в топку или недостаточного его напора;
• при обрыве факела у форсунки;
• при достижении нижнего предельного уровня воды в котле.

Освидетельствованию подлежат корпуса арматуры на рабочее давление 0,7 МПа и более. Перечень характерных дефектов, способы их выявления и устранения приведены в табл. 5.1.6.

5.2 Теплообменные аппараты и сосуды под давлением.

Теплообменные аппараты и сосуды под давлением подлежат ремонту, если при их освидетельствовании обнаружены следующие характерные дефекты:

• трещины и свищи в корпусах и трубах;
• деформация корпусов и труб;
• эрозия трубных досок;
• пропуски в соединениях;
• неисправность арматуры;
• средний износ стенок корпусов, превышающий 10 % первоначальной толщины, или местный износ в виде язв или пятен, превышающий 20 % первоначальной толщины;
• износ протекторов антикоррозионной защиты, превышающий 50 % первоначальной величины.

Учитывая, что в конструкции теплообменных аппаратов и сосудов под давлением применяются элементы, аналогичные имеющимся в конструкции котлов, при определении возможных дефектов, способов их выявления и критериев ремонтопригодности этих изделий необходимо руководствоваться требованиями 5.1.

При утонении стенок корпуса сосуда в результате коррозии возможность его дальнейшей эксплуатации должна быть подтверждена расчетом прочности. Если работоспособность не подтверждается, сосуд должен быть или заменен новым, или отремонтирован по технологии, одобренной Регистром.

6.1 При проведении освидетельствования и после ремонтных работ котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям в соответствии с требованиями 1.7 части X «Котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением» Правил классификации и постройки морских судов .

6.2 Гидравлические испытания на пробное давление должны производиться с разрешения и в присутствии инспектора Регистра, при этом:

• должны быть закончены и приняты контрольным аппаратом завода все работы по сборке, сварке и контролю сварных швов;
• изделия не должны иметь изоляции и других защитных покрытий;
• должен быть документ контрольного аппарата завода о готовности изделия к гидравлическому испытанию;
• изделие должно быть освидетельствовано инспектором Регистра.

6.3 Гидравлические испытания должны проводиться при соблюдении действующих положений и инструкций предприятия, производящего ремонт. Допускается проводить испытания рабочей средой.

6.4 При заполнении водой изделия должно быть осуществлено полное удаление воздуха. Температура воды и окружающего воздуха должна быть не ниже + 5 °С. Разница температур воды и наружного воздуха должна исключать возможность отпотевания.

6.5 Манометры, применяемые при гидравлических испытаниях, должны иметь класс точности не ниже 1,5 и диаметр корпуса не менее 160 мм.

Верхний предел измерений манометра должен выбираться так, чтобы в процессе испытаний стрелка прибора находилась в средней трети шкалы. На испытываемом изделии в верхней части на одном уровне устанавливаются не менее двух манометров. Перед установкой манометра на место должны быть проверены сохранность манометра, пломба на нем и отметка государственной проверки в паспорте.

6.6 Повышение давления при испытании должно происходить плавно, без гидравлических ударов. Применение инжекторов или питательных насосов для повышения давления не допускается.

6.7 Во время гидравлических испытаний не должно производиться каких-либо посторонних работ, сопровождаемых шумом, препятствующим проведению испытаний.

6.8 При гидравлических испытаниях труб и змеевиков давление должно подниматься до пробного и поддерживаться в течение времени, необходимого для осмотра, но не более 10 мин.

6.9 При гидравлическом испытании коллекторов, камер и узлов котла давление должно постепенно быть поднято до рабочего. При этом давлении на всем протяжении производится обстукивание сварных швов медным молотком массой не более 1 кг с длиной рукоятки не более 300 мм. Затем давление поднимается до пробного, выдерживается в течение 5 — 10 мин, вновь снижается до рабочего и поддерживается постоянным до окончания осмотра.

6.10 Если во время испытания в изделии будут услышаны стуки, удары или обнаружены влияющие на его прочность дефекты, испытание должно быть прервано и вновь возобновлено только после устранения дефектов.

Во время выдержки под пробным давлением не должно быть падения давления.

Появление отпотевания и капель воды на сварных швах недопустимо. Такие швы должны быть вырублены и заново заварены.

Исправление дефектов сварных швов подчеканкой, кернением или другими механическими способами не допускается.

6.11 После гидравлического испытания изделия инспектор Регистра должен произвести его внутренний осмотр (если изделие доступно для осмотра), при котором в доступных местах проверяется состояние рабочих поверхностей, отсутствие остаточных деформаций и других дефектов.

6.12 Изделие считается выдержавшим испытание пробным давлением, если не будут обнаружены течи, трещины, местные выпучины, остаточные деформации и другие признаки нарушения каких-либо соединений.

Паровая проба котла

7.1 После проведения ремонтных работ котлы должны быть подвергнуты паровой пробе при рабочем давлении в течение 4 — 8 ч.

При этом пар от котла не расходуется, все клапаны на котле должны быть закрыты, за исключением клапана продувания коллектора пароперегревателя.

Уровень воды в котле должен быть в рабочем диапазоне, отмеченном на водоуказательной колонке.

7.2 Котел и арматура должны быть изолированы таким образом, чтобы обеспечивалась возможность проверок, указанных в 7.3.

7.3 При паровой пробе котла проверяются:

• плотность сварных швов и вальцовочных соединений котла;
• плотность обшивки котла и дымохода;
• плотность всей арматуры и фланцевых соединений;
• тепловое расширение котла (по нижнему коллектору относительно его опор).

7.4 Испытание котлов с органическим теплоносителем производится рабочей средой.

Результаты паровой пробы считаются положительными при отсутствии пропусков воды и пара в сварных швах, вальцовочных и фланцевых соединениях и арматуре, пропусков дыма и горячих газов в обшивке котла и дымохода, а также при достаточной величине тепловых зазоров подвижных опор котла.

Возможность допуска к эксплуатации котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением при сниженных параметрах

8.1 Если в процессе освидетельствования котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением были обнаружены дефекты, снижающие прочность отдельных элементов (утонение стенок, износ связей и т. п.), которые невозможно было устранить в процессе ремонта, то дальнейшая эксплуатация котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением может быть разрешена при пониженных параметрах (давлении и температуре).

Возможность их работы при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность и одобрена Регистром.

Источник