Структура ремонта бурового оборудования
Тема лекции 2. Структура и длительность ремонтных циклов нефтепромыслового оборудования
Основой ПР являются структура ремонтных циклов и план-график ремонта оборудования. Под структурой ремонтного цикла понимается последовательность проведения установленных видов ремонта в ремонтном цикле.
Ремонтным циклом называют наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта, например для буровой лебедки — структура ремонтного цикла К—9Т—К, для ротора К—7Т—К, для механизмов АСП —К—ЗТ—К.
Межремонтным периодом называется время между последовательно проведенными ремонтами оборудования.
Ремонтный цикл и межремонтный период изменяются в зависимости от условий эксплуатации, совершенства конструкции,, технического обслуживания и качества ремонта оборудования.
Работа оборудования учитывается в часах отработанного времени. Если учесть время работы оборудования в часах невозможно, то учет ведется по календарному времени эксплуатации с обязательным учетом коэффициента использования оборудования по машинному и календарному времени.
Под машинным временем для бурового оборудования понимается время непосредственной работы оборудования на скважине: Коэффициент использования оборудования по машинному времени определяется как отношение машинного времени ко времени нахождения оборудования в работе.
Организация оперативно-технического учета и отчетности
Грамотная организация оперативно-технического учета и отчетности— необходимое условие своевременного и рационального1 ремонта бурового оборудования.
Планирование ремонта начинается с составления плана-графика ПР. В плане-графике учитывается время, отработанное с начала эксплуатации и после последнего капитального ремонта, загрузка ремонтных бригад. При составлении планов-графиков ПР’ учитываются сроки технологических остановок бурения и по воз-можности его ремонт приурочивается к этим срокам.
План-график ПР составляется на комплексную буровую установку на основании установленных межремонтных периодов и ремонтных циклов по отработанному времени. В плане-графике ПР указываются наименование и тип оборудования, место установки,, год выпуска и ввода в эксплуатацию, заводской и инвентарный номера, количество отработанных часов с начала эксплуатации и после капитального ремонта, время проведения ремонта.
План ремонта оборудования, подконтрольного Госгортехнадзора, составляется отдельно от плана на остальное оборудование» но должен быть с ним увязан.
С целью повышения надежности и долговечности оборудования ведется журнал учета эксплуатационных недостатков, в котором фиксируются виды технического обслуживания и ремонта оборудования, наименование и число замененных узлов и деталей. Журнал ведется службой главного механика. В случае выхода оборудования из строя в период гарантийного срока составляется акт с участием представителя объединения.
Порядок сдачи оборудования в ремонт
1. Ремонтные предприятия принимают оборудование в ремонт согласно установленной номенклатуре по плану, утвержденному вышестоящей организацией. Оборудование должно иметь паспорт или формуляр, которые удостоверяют гарантированные заводомизготовителем основные параметры и технические характеристики.
В отличие от паспорта формуляр отражает техническое состояние данного изделия и содержит сведения по его эксплуатации: число часов (месяцев) работы, условия работы, техническое обслуживание, виды ремонта.
Ведение паспорта (формуляра) эксплуатирующей организацией обязательно.
2. Оборудование или отдельные агрегаты этого оборудования, направляемые в ремонт, должны быть полностью укомплектованы всеми деталями и узлами согласно спецификации чертежа общего вида этого оборудования. При отправке оборудования в ремонт категорически запрещается подмена пригодных для дальнейшей эксплуатации деталей изношенными или снятыми с другого оборудования.
3. Оборудование перед отправкой в ремонт должно быть очищено от грязи и глинистого раствора, нефти и песка, а топливо, масла и замерзающие жидкости должны быть слиты. Неокрашенные поверхности должны быть покрыты консервирующей смазкой.
4. К каждому виду направляющегося в ремонт оборудования должны быть приложены акт о его техническом состоянии и паспорт с данными по эксплуатации и ремонту.
Если оборудование направляется в ремонт вследствие аварии, то это должно быть отражено в акте.
В паспорт должны быть вписаны все выполненные работы по ремонту с указанием вида ремонта, времени его выполнения и краткого содержания; сведения о деталях и узлах, заменяемых в процессе эксплуатации и ремонтов; данные об отработанном времени и объеме выполненных работ по проходке и эксплуатации.
Акт о сдаче оборудования в ремонт оформляется в двух экземплярах. Ремонтные предприятия, принявшие оборудование в ремонт, должны его разобрать, вымыть, осмотреть и обмерить все-детали для выявления износа, дефектов и повреждений. При этом должны быть установлены: техническое состояние деталей и узлов на основе их тщательного осмотра, измерения и сопоставления; действительных размеров деталей с размерами по чертежам; характер и объем требуемых ремонтных работ.
На основании выявленного технического состояния оборудования составляется дефектная ведомость.
5. Отремонтированное оборудование должно быть подвергнуто испытанию и принято ОТК завода согласно техническим условиям на ремонт.
6. Оборудование, поднадзорное Госгортехнадзору, должно соответствовать правилам техники безопасности и правилам Госгортехнадзора.
7. Приемка оборудования из ремонта оформляется актом. Кроме акта о приемке оборудования, ремонтные предприятия должны отправлять заказчику акт испытания оборудования и паспорт, в который должны быть внесены все технические данные о проведенном ремонте.
8. Перед отправкой из ремонта оборудование должно быть по необходимости упаковано, предохранено от коррозии и повреждения в пути.
Оборудование после ремонта, помимо внешнего осмотра, испытывается на холостом ходу и под нагрузкой.
Паспортизация оборудования предусматривает первоначальное» а затем в процессе эксплуатации и ремонта систематическое ведение учета и заполнение паспортов.
Паспорт на оборудование выдается заводом, выпускающим новое оборудование. Он является основным техническим документом каждой единицы оборудования. В паспорт заносятся: краткая техническая характеристика; дата начала эксплуатации оборудования; данные оборудования за весь период эксплуатации; фактическая отработка в часах; повреждения и неполадки, выявленные в процессе эксплуатации; указание вида выполненного ремонта, времени его выполнения и краткого содержания; время эксплуатации оборудования или объем выполненных работ.
К паспорту должен быть приложен акт технического испытания.
Правильно поставленная паспортизация оборудования и своевременное внесение в него отметок об авариях, ремонтах и объеме выполненных работ по проходке и эксплуатации способствуют выявлению причин выхода из строя узлов и деталей в процессе работы и позволяют наметить мероприятия для повышения их долговечности.
Литература 1, 2 осн .
1. Структура и длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов.
2. Организация оперативно-технического учета и отчетности.
3. Порядок сдачи оборудования в ремонт. Паспортизация оборудования.
Тема лекции 3. Способы организации основного производственного процесса ремонта нефтепромыслового оборудования
В зависимости от размера, массы и сложности конструкции нефтяного оборудования практикуются различные способы капитального ремонта.
Наиболее совершенным является обезличенный ремонт. Применение этого метода предполагает демонтаж ремонтируемого оборудования с фундамента и его отправку в ремонтно-механический цех. На освободившийся фундамент устанавливают идентичное отремонтированное оборудование. Этот способ позволяет сократить непроизводительный простой технологических установок на ремонте, но требует наличия сменного фонда оборудования.
Сменный фонд оборудования устанавливают на основании графиков ремонта, числа одновременно сменяемых идентичных машин, а также в зависимости от продолжительности ремонта одной машины.
Себестоимость и продолжительность ремонта могут быть резко сокращены, если ремонтный цех специализируется на ремонте одного типа оборудования.
При обезличенном способе ремонтный цех, получая в ремонт машину, выдает заказчику аналогичную отремонтированную. Срок ремонта сокращается благодаря тому, что машина после ремонта ее базовой детали (рамы) собирается из отремонтированных узлов и деталей аналогичных машин, находящихся на ремонте в цехе, а не дожидается восстановления своих собственных узлов.
При всех достоинствах обезличенный ремонт является нецелесообразным для ремонта крупногабаритного оборудования, так как его монтаж, демонтаж и транспортировка оказываются слишком трудоемкими.
Для такого оборудования применяют крупно узловой способ проведения ремонтных работ, при котором изношенные узлы заменяют новыми или заранее отремонтированными.
Для уникального оборудования, а также при отсутствии условий для первых двух способов используют необезличенный ремонт.
При этом способе машина восстанавливается ремонтом ее собственных узлов и деталей. Необезличенный ремонт применяют на небольших по производственной мощности предприятиях и его особенностью являются универсальность применяемого оборудования и рабочих мест, отсутствие обезличивания деталей, узлов и агрегатов, высокая квалификация рабочих, трудоемкость ремонта и высокая его стоимость.
Капитальный ремонт оборудования на ремонтно-механичееких заводах осуществляется на основе полной или частичной взаимозаменяемости, поточности разборочно-сборочных работ и технологического процесса восстановления основных деталей. Этот способ ремонта, кроме того, характеризуется наличием механизации и автоматизации ряда технологических процессов, применением специального оборудования, приспособлений, инструмента и др.
Вспомогательные участки (службы) ремонтных предприятий выполняют важные и сложные функции по обслуживанию основного производства. К ним относятся отдел главного механика (ОГМ), инструментальное и складское хозяйство, внутрипроизводственный транспорт и лаборатория.
Отдел главного механика проводит техническое обслуживание и ремонт всего оборудования ремонтного предприятия, а также изготовление несложного нестандартного оборудования. В состав этого отдела, который имеется на крупных ремонтных предприятиях, входят: слесарно-механический и электроремонтный участки.
Инструментальное хозяйство занимается приобретением и созданием необходимых запасов инструмента и приспособлений; бесперебойным снабжением инструментом рабочих мест; ремонтом и заточкой инструмента. Инструментальное хозяйство включает в себя: инструментально-раздаточную кладовую и центральный инструментальный склад; слесарно-механический и заточный участки.
Складское хозяйство. Ремонтное производство обычно располагает складами двух типов: снабженческо-бытовыми и производственными. К первым относятся склады запасных частей, металлов, различных лакокрасочных материалов, лесоматериалов, нефтепродуктов, твердого топлива и др.
Производственные склады — это склад объектов, ожидающих ремонта; склад накопления деталей; комплектовочный склад; склад готовой продукции и склад утиля. К ним же относятся цеховые кладовые, обеспечивающие производство нужными запасами материалов и деталей (двух-трехдневный запас) и др. Для проектирования складов необходимо иметь нормы расхода различных материалов и запасных частей на один капитальный ремонт, годовую программу предприятия и нормы запаса, зависящие в основном от условий снабжения завода и сбыта готовой продукции. Нормы расхода запасных частей и материалов на капитальный ремонт принимаются по действующим нормативам, так же как нормы запаса (в днях) при хранении различных материалов.
Так, норма запаса для запасных частей в днях 30—45, для инструмента 18—20, для основных и вспомогательных материалов 18—24.
Запас хранения различных материалов и запасных частей можно определить по формуле (1)
(1)
где G И — норма расхода материалов (запасных частей) на один капитальный ремонт, т; N — годовая программа; а — норма запаса, дни; А — число рабочих дней в году.
Для укрупненных расчетов норму расхода материалов и запасных частей на один капитальный ремонт ориентировочно можно принять в процентном отношении от массы ремонтируемого агрегата: для склада запасных частей 15-18; склада основных и вспомогательных материалов 5—8.
Внутрипроизводственный транспорт. В процессе ремонта машин перемещается большое количество различных грузов. Для перевозки грузов ремонтные предприятия оснащаются соответствующими транспортными средствами прерывного и непрерывного действия.
К первым относятся автомобили, электрокары, рольганги, мостовые краны, рельсовые и безрельсовые тележки и т. д.; ко вторым — конвейеры и транспортеры. На небольших ремонтных предприятиях основной вид транспортных средств — кран-балка, рельсовые и безрельсовые тележки.
Лаборатория ремонтного предприятия осуществляет:
1) обслуживание основных и вспомогательных цехов;
2) испытания и контроль различных материалов;
3) проверку измерительного инструмента, приспособлений и приборов; ,
4) выявление причин производственного брака;
5) анализ причин преждевременного износа и поломок деталей
Кроме рассмотренных выше подразделений, ремонтное предприятие имеет заводоуправление, осуществляющее техническое, хозяйственное, административное руководство работой предприятия, и включает различные отделы: технический, технического контроля, плановый и др.
Литература: 2 осн.3 114
1. Способы организации основного производственного процесса ремонта бурового оборудования.
2. Себестоимость и продолжительность ремонта
Источник
Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования
Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.
Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования.
1. Технологический процесс капитального ремонта машин и оборудования.
Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности и включает в себя: приемку оборудования в ремонт; моечно-очистные операции; разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали контроль, сортировку и ремонт деталей, их комплектацию; сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом; обкатку и испытание оборудования после сборки; окраску и сдачу оборудования из ремонта.
На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от количества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два метода ремонта: индивидуальный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяется содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе детали и агрегаты маркируют и после их ремонта устанавливают на том же оборудовании. При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь простаивает, пока ремонтируются все агрегаты:
ta — время ремонта агрегатов;
k0 — число агрегатов.
Время простоя базовой детали tп определяется:
tп =
tak0 — tб >0.
Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования при этом машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада. Индивидуальный метод имеет следующие недостатки:
1) Отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации.
2) Оборудование длительно находится в ремонте, т.к. все готовые детали простаивают в ожидании ремонта остальных.
3) Требуется высокая квалификация рабочих.
При агрегатном ремонте все детали и агрегаты обезличиваются за исключением базовой. Наличие склада оборотных деталей, позволяет начать сборку машины немедленно после ремонта базовой детали.
При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство
tб≥ tak0, следовательно tп =0.
Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается. Агрегатный метод ремонта применяют в ЦРММ и на специализированных заводах при поступлении значительного количества однотипного оборудования. Основные преимущества агрегатного метода ремонта:
1) Специализация рабочих по отдельным видам работ. Что повышает производительность труда.
2) Более совершенная технология ремонта с использованием специального оборудования и оснастки.
3) Широкое внедрение механизации работ.
4) Улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ.
5) Сокращение продолжительности ремонта.
Недостаток агрегатного метода ремонта – необходимость в оборотном фонде агрегатов. Потребность предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется:
где Апотр — необходимое количество оборотных агрегатов;
tб— время ремонта базовой детали;
ta — время ремонта агрегатов;
k0 — число агрегатов;
nд – суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием.
2. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт.
Сдача оборудования в ремонт производится в соответствии с графиком ППР и в эти сроки персонал готовит оборудования к сдаче. К подготовительным работам относятся: слив масла, топлива и жидкостей, а также предварительная очистка, осмотр и монтаж оборудования, консервация. Оборудование, отправляемое в ремонт, должно быть полностью укомплектовано. К нему должны быть приложены:
1) Заводской паспорт, содержащий данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида, времени выполнения, содержания ремонта; данные о замене деталей во время эксплуатации; отработка оборудования в часах или объем работ.
2) Акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из строя дополнительно акт об аварии.
По результатам приемки оборудования в ремонт составляется приемно-сдаточный акт.
3. Моечно-очистные работы.
Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке. В зависимости от объемов производства и номенклатуры оборудования, моечный участок может состоять из одной или нескольких специализированных площадок оборудованных специальными установками.
При ремонте крупногабаритного бурового и НП оборудования целесообразно мойку производить напорной струей. Этот способ не требует дорогостоящих сложных устройств и достаточно эффективен.
На специализированных рем. предприятиях, с ограниченной номенклатурой, следует применять многоструйные моечные машины со специальными камерами. В них производится очистка деталей различными моющими и нейтральными жидкостями. Моечные установки оборудованы транспортерами, устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости. В качестве моющих жидкостей используют холодную и горячую (70 0 -90 0 С) воду, холодные или горячие щелочные растворы и растворители (бензин, керосин, ацетон), а так же специальные составы, называемые смывками. Для очистки поверхностей деталей от продуктов коррозии используют различные пасты, растворы соляной кислоты 25% и серной 15% с последующей промывкой водой и просушкой горячим воздухом.
Для небольших деталей сложной конфигурации применяется электрическая и ультразвуковая очистка.
При ремонте ДВС детали необходимо очищать от нагара механическими (металлические щетки, шаберы, пескоструйная очистка) или физико-химическими способами при помощи специальных растворов (кальцинированная сода 35%, каустеническая сода 25%, жидкое стекло 1,5%, мыло 24%). Для удаления накипей применяют 3-5 % щелочной раствор тринатрийфосфата.
В процессе мойки оборудования выделяются вредные испарения, поэтому моечное отделение изолируют от других работ и обеспечивают должной приточно-вытяжной вентиляцией. На рабочих местах широко используются моечные ванны. Широко применяются механические методы очистки или очистка посредством обжига деталей в печах.
4. Разборка оборудования.
Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения деталей от поверхности зависят сроки, качество и стоимость ремонта. Оборудование разбирается по схеме, которая вначале определяет последовательность разборки на агрегаты и сборочные единицы, а затем разборку на детали. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей даются в виде пояснений и указаний.
Разборку выполняют на одном рабочем месте силами бригады или на нескольких рабочих местах разборочной линии. При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудование. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости используют механизированный инструмент, гидравлические домкраты, прессы и съемники. Разборку оборудования производят на специальных стендах.
5. Контрольно-сортировочные работы.
После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, номенклатура ремонтируемых деталей. Для контроля состояния деталей применяют следующие методы дефектоскопии: наружный осмотр и остукивание; обмер с использованием соответствующих измерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов. На рем. предприятиях нефтяной и газовой промышленности наибольшее применение для обнаружения скрытых дефектов нашли капиллярные методы, ультразвуковая дефектоскопия и гидравлические испытания.
Капиллярные методы обнаружения скрытых дефектов основаны на капиллярном проникновении жидкости, хорошо смачивающей материал детали, в трещины, поры и другие неплотности. К капиллярным методам относится обнаружение трещин с помощью масла и керосина. очищенный участок детали покрывают на 5 минут прогретым маслом, керосином или красителем. затем тщательно вытирают и покрывают меловым раствором, сушат, после чего прогревают до 50 0 С. При наличии трещины масло выступает наружу и контуры трещины обозначаются на меловом покрытии. При люминесцентном методе вместо красителя используется флоуресцирующая жидкость.
Для выявления скрытых трещин широко применяется магнитная дефектоскопия. Деталь посыпается ферромагнитным порошком, который при намагничивании детали концентрируется на трещине. На ремонтных предприятиях нефтяной промышленности широко используют ультразвуковую дефектоскопию. Сущность её заключается в способности ультразвуковых колебаний проникать вглубь материала контролируемого изделия и отражаться от дефектов, являющихся нарушением сплошности материала. Ультразвуковыми колебаниями принято называть упругие механические колебания с частотой более 20 кГц. Ультразвуковая дефектоскопия осуществляется тремя методами: теневым, резонансным и эхо-методом.
Наибольшее применение для контроля деталей получил импульсный эхо-метод, основанный на принципе посылки в материал контролируемой детали ультразвуковых колебаний и приема отраженных волн.
На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется дефектная ведомость, на основании которой определяется содержание и объем работ по ремонту, и потребность в новых деталях.
6. Комплектование деталей оборудования.
На складе комплектации согласно дефектной ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы. Необходимость комплектования деталей вызывается наличием различных по точности групп деталей, поступающих на сборку: годных без ремонта с допустимыми износами, отремонтированных и новых. Процесс комплектации зависит от метода сборки. При сборке по методу полной взаимозаменяемости любая деталь может быть использована для сборки без дополнительной обработки и подготовки: при этом обеспечиваются заданные зазоры и натяги.
Использование различных по точности групп деталей при сборке по методу полной взаимозаменяемости иногда приводит к появлению увеличенных зазоров и натягов в сопряжениях, не соответствующих техническим условиям на сборку. Поэтому наряду с методом полной взаимозаменяемости широко используются и другие методы сборки: сборка с пригонкой деталей, сборка с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), сборка с применением компенсаторов, селективная сборка. Детали комплектуемой сборочной единицы складываются в ящики, и после приемки ОТК направляются на линию сборки.
7. Балансировка деталей.
Перед сборкой вращающихся деталей или сборных единиц необходимо устранить их неуравновешенность, которая вызывает вибрации, повышенный износ и ускорение разрушения многих деталей. Борьба с неуравновешенностью деталей – важное условие повышение ресурса отремонтированных машин. Для уравновешивания деталей и сборочных единиц применяют балансировку. В процессе балансировки определяют места и величины дисбаланса, а затем уменьшают его до допустимого предела, удаляя излишний материал или устанавливая дополнительные грузы. основными причинами неуравновешенности являются: неточность размеров формы деталей и сборки, неравномерность размещения массы металла, а так же неравномерный износ детали в процессе эксплуатации. Различают статическую и динамическую неуравновешенности.
Статическая неуравновешенность возникает вследствие смещения центра тяжести относительно оси вращения и проявляется в статическом состоянии. Она свойственна деталям типа дисков, т.е. таким деталям, у которых диаметр превышает длину. К таким деталям относятся рабочие колеса центробежных насосов, турбин, компрессоров и т.д. для устранения статической неуравновешенности применяют различные методы статической балансировки: уменьшают массу тяжелой части детали, утяжеляют легкую часть детали. Балансировку осуществляют на специальных стендах. Статистическая балансировка является далеко не универсальным методом уравновешивания деталей.
Динамическая неуравновешенность присущая деталям и узлам, у которых длина больше диаметра и динамическая балансировка осуществляется на станках различной конструкции, имеющих электрические или механические устройства для точного определения величины и места расположения неуравновешенной силы, что значительно упрощает процесс балансировки.
8. Сборка оборудования.
Технологический процесс сборки при ремонте оборудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного оборудования и заключается в последовательном соединении деталей в сборочные узлы и единицы, а затем в машину. Последовательность сборки определяется технологической схемой. Схема сборки является основным оперативным документом. Наиболее простой организационной формой сборки является стационарная сборка без расчленения процесса. По этому методу машины собирают на одном рабочем месте, куда поступают все детали и собранные сборочные единицы.
При сборке с операционным расчленением процесса собираемая машина остается неподвижной или перемещается в процессе сборки, производимой бригадой, члены которой специализируются на выполнении конкретных операций. При большом количестве однотипных машин применяется поточный метод сборки, имеющий следующие разновидности:
1) Поточная сборка при неподвижном объекте сборки, когда сборщики выполняют определенную операцию, передвигаясь от одной машины к другой.
2) Поточная сборка с перемещением объекта. На линиях поточной сборки машин необходимо применять принцип полной взаимозаменяемости деталей.
9. Приработка и испытание агрегатов и машин.
Завершающими операциями процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин. Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки агрегата в целом, после чего производится приработка (обкатка) машины.
Различают холодную и горячую приработку. При холодной приработке машину испытывают без нагрузки и приводят в действия от постороннего источника энергии. При горячей приработке машину полностью собирают и прирабатывают под нагрузкой. Продолжительность приработки различна в зависимости от типа и назначения оборудования. Весь период приработки контролируется персоналом с использованием необходимых контрольно-измерительных приборов. Обычно полностью собранную машину подвергают приемочным, контрольным и специальным испытаниям.
Приемочные испытания устанавливают соответствия фактических эксплуатационных характеристик машины техническим условиям и проводятся на стендах в условиях приближенных к эксплуатационным. При внесении в машину каких-либо новых элементов проводят специальные испытания. Результаты испытаний оформляются в виде акта, а данные испытаний отмечаются в паспорте отремонтированной машины.
10. Окраска оборудования.
Окраска оборудования предназначена для его защиты от коррозии и придания ему декоративного вида. Чтобы надежно предохранять оборудование от коррозии лакокрасочные покрытия должны обладать определенным комплексом свойств: сплошностью пленки; хорошим сцеплением с металлической поверхностью; стойкостью и действию масел, топлив, водной среды; в некоторых случаях и покрытием предъявляются специальные требования – сопротивления истиранию, теплостойкость, стойкость в кислотах, щелочах и т.д. чтобы покрытие отвечало этим требованиям и обладало достаточной долговечностью, необходимо правильно выбрать состав материала и технологию его нанесения. Лакокрасочные материалы делятся на грунты, шпатлевки, лаки и эмали. каждый вид материала имеет определенное целевое назначение.
Грунты обеспечивают хорошее сцепление между металлом и последующими слоями покрытия, а также создают надежный антикоррозионный слой. Шпатлевки применяют для выравнивания поверхностей и заполнения грубых изъянов на поверхности. Эмали и лаки используют для наружных слоев покрытия с целью получения прочных и химически инертных пленок, устойчивых к действию окружающей среды. Обычно лакокрасочное покрытие представляет собой многослойную систему, состоящую из различных материалов нанесенных в определенной последовательности.
Технологический процесс окраски состоит из подготовки поверхности под окраску, грунтования, шпатлевания, нанесения наружных слоев и сушки покрытия.
Подготовка поверхности предусматривает очистку от ржавчины, окалины, влаги, старого покрытия, жировых и других загрязнений. Для обезжиривания поверхностей применяются органические растворители (ацетон, бензин, уайт-спирит). На подготовленную поверхность наносят слой грунта, а затем шпатлюют. После шпатлевания производят сушку изделия и механическую зачистку поверхности абразивными шкурками, а затем наносят основные слои покрытия. лакокрасочные покрытия наносятся на поверхности оборудования кистью, распылением, окунанием, обливкой. В нефтяной и газовой промышленности на ремпредприятиях применяется способ воздушного распыления лакокрасочных материалов.
Процесс сушки лакокрасочных материалов является ответственной операцией, от правильного проведения которой зависит качество покрытия. Продолжительность сушки зависит от природы лакокрасочного материала и способа нагрева и колеблется в широких пределах.
1) Авербух и др. «Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976.
Источник