Структура подразделений по ремонту

Задачи ремонтной службы, её структура и краткая характеристика

Современные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы из-за износа и разрушения отдельных деталей снижается их производительность, точность и другие параметры.
Для компенсации износа и поддержания основных фондов в нормальном, работоспособном состоянии требуется систематическое техническое и ремонтное обслуживание.
Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его производственном использовании, во время ожидания, хранения и транспортировки.
Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей благодаря замене или восстановлению изношенных деталей и регулировке механизмов.
О значении надлежащей организации содержания и ремонта оборудования можно судить по следующим показателям: годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях составляют 10 — 25% его первоначальной стоимости, а их доля в себестоимости продукции достигает 6 — 8%; численность ремонтных рабочих колеблется в пределах 20 — 30% общей численности вспомогательных рабочих.
Таким образом, главными задачами ремонтной службы предприятия следует считать:
сохранение оборудования в технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и качество работы;
сокращение времени на техническое обслуживание и ремонт оборудования;
снижение затрат на ремонт и техобслуживание.
Для решения указанных задач на предприятиях создается ремонтная служба, состоящая из ремонтно-механического, ремонтно-строительного и электроремонтного
цехов, смазочно-эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей, а также цеховых ремонтных служб.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.
Капитальный ремонт производится в ремонтно-механическом цехе на специально оборудованных рабочих местах (стендах, площадках), а в случае тяжелого оборудования — непосредственно в цехах. В структуре ремонтно-механического цеха обычно выделяют технологические участки (станочный, демонтажный, слесарно-сборочный, заготовительный со складом, сварочный и термический), а также промежуточные склады, склад запасных частей и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточную кладовую с заточным отделением. Организация и планирование работы ремонтно-механического цеха осуществляются так же, как в механических цехах с единичным и мелкосерийным типом производства.
Ремонтно-строительные цехи создаются на крупных промышленных предприятиях и выполняют ремонт зданий и сооружений на территории завода. Подчиняются они отделу капитального строительства.
Электроремонтный цех осуществляет ремонт энергооборудования, подчиняясь главному энергетику предприятия.
Цеховые ремонтные базы создаются в крупных основных цехах предприятия и подчиняются механикам этих цехов.
Конструкторскую и технологическую подготовку, материальное обеспечение, планирование и организацию работ по ремонтно-техническому обслуживанию и модернизации оборудования осуществляет в составе ремонтного хозяйства предприятия отдел главного механика.
Конструкторско-технологическое бюро осуществляет техническую подготовку ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.
Бюро ремонта состоит из следующих подразделений:конструкторско-технологического бюро; планово-производственного бюро; группы кранового оборудования; бюро ремонта (инспекторская группа; бюро учета оборудования; группа запасных частей; группа смазочного хозяйства).
Инспекторская группа осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием технологического оборудования (по видам, за исключением кранового), планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания.
Группа учета оборудования ведет учет оборудования и его перемещения, отвечает за хранение и консервацию неустановленного (демонтированного) оборудования.
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.
Группа смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.
Планово-прозводственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, проводит материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты о выполнении планов ремонтных работ по заводу, анализирует технико-экономические показатели ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.
Группа кранового оборудования осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием подъемно-транспортного оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания. На небольших предприятиях отдел главного механика обычно включает бюро ремонта, конструкторско-технологическое бюро и бюро энергетики, выполняющие функции отсутствующего на таких предприятиях отдела главного энергетика.
Как было сказано выше, ремонт и техническое обслуживание оборудования на предприятиях осуществляются на двух уровнях: общезаводском и цеховом.
В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Это происходит на небольших предприятиях (как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства).
При децентрализованной форме все виды ремонта и обслуживания выполняются силами цеховых ремонтных служб, а РМЦ занимается изготовлением запасных частей, капитальным ремонтом и модернизацией особо важного оборудования. Данная форма ремонта в большей степени применима на предприятиях крупносерийного и массового производства с большим количеством оборудования в каждом цехе.
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий, средний и внеплановые ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками.
Ремонтные работы желательно осуществлять без полной остановки производства. Это возможно при использовании агрегатного (узлового) или последовательно-агрегатного (последовательно-узлового) методов ремонта.
При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные) _ заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни (смены или часы) агрегатным или последовательно-агрегатным методом.
При организации ремонтов и технического обслуживания оборудования возможны два принципиально разных подхода: ремонтные работы и соответствующее обслуживание после выхода оборудования из строя (поломка, авария и т.п.) либо ремонты и техобслуживание, не дожидаясь выхода агрегатов из строя, т.е. в предварительном, планово-предупредительном порядке.

Задача ремонтной службы предприятия:

обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 8.3.

Рисунок 2.1 — Структура ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

— разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
— планирование ППР;
— планирование потребности в запасных частях;
— организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;
— оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
— организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
— организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
— разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
— контроль качества ремонтов;
— надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— межремонтное обслуживание;
— периодические осмотры;
— периодические плановые ремонты:
— малые;
— средние;
— капитальные.

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— продолжительности ремонтов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
О — осмотр;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестверемонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— слесарные;
— станочные;
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

,

где t_iслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
t_{р.е.слес} — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

— 23 часа для механической части оборудования;
— 11 часов для электрической части.

Источник

Принцип организации, структуры ремонтной службы

По принципу организации ремонтная служба может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе техническое обслуживание и ремонт всего оборудования выполняется силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Весь ремонтный персонал выведен из состава технологических цехов в РМЦ, в котором создаются бри­гады, специализированные по видам ремонта, и группы по меж­ремонтному обслуживанию оборудования.

При децентрализованной системе все виды ремонта прово­дятся на ремонтных участках технологических цехов.

При смешанной системе организации ремонтной службы ремонт выполняется как силами РМЦ, так и силами ремонтных отделений технологических цехов, при этом в РМЦ осу­ществляется капитальный ремонт оборудования и изготовление запасных частей.

Ремонт технологического оборудования на предприятиях осуществляют следующие специализированные подразделения: по ремонту отдельных видов оборудования (предметно — специализированные);

по производству отдельных видов ремонтных работ (функционально — специализированные).

В зависимости от специфики предприятия (масштаба ре­монтной службы, номенклатуры технологического оборудова­ния, количества съемного и несъемного оборудования, трудоем­кости и частоты ремонта различных видов оборудования, воз­можностей межзаводской кооперации по изготовлению запасных частей и т.п., местных условий) в централизованной ремонтной службе преобладают подразделения первого или второго вида

Сочетания специализированных подразделений образуют различные структуры централизованных ремонтных служб, из которых можно выделить две основные.

Первая структура централизованной ремонтной службы содержит две группы подразделений:

предметно — специализированные подразделения, которые про­изводят демонтаж, слесарно-сборочные ремонтные работы, мон­таж отдельных видов оборудования и сдают это оборудование в эксплуатацию (насосы, аппараты, арматура и т.п.); функционально- специализированные подразделения, которые проводят как ремонт любых видов оборудования (механическую обработку, литье, ковку и штамповку, сварку и т.п.), так и изго­товление запасных частей.

Обе группы подразделений располагают в специальных цехах (участках), подчиненных руководителю централизованной ремонтной службы.

Кроме этих подразделений, в технологических цехах име­ются группы дежурных слесарей, подчиненных руководителю централизованной службы и осуществляющих наблюдение за эксплуатацией оборудования, мелкий ремонт и профилактиче­ские мероприятия.

Вторая структура централизованной ремонтной службы содержит три группы подразделений:

Функционально — специализированные, выполняющие демонтаж, монтаж и сдачу в эксплуатацию (без ремонта) всех видов съемно­го оборудования;

предметно-специализированные, выполняющие демонтаж, сле­сарно-сборочные ремонтные работы, монтаж и сдачу в эксплуатацию всех видов несъемного оборудования;

предметно-специализированные, производящие полный ком­плекс работ по ремонту отдельных видов съемного оборудования (например, цех по ремонту насосов, компрессоров, теплообмен­ников, арматуры и т.п.). Группе этих подразделений придается цех по изготовлению запасных частей для любых видов оборудо­вания.

Характерными признаками данной структуры является на­личие группы подразделений комплексного ремонта отдельных видов объемного оборудования, осуществляющие поточное про­изводство работ. Для этой цели специализированные цеха снаб­жают станочным и слесарно-сборочным оборудованием, которое устанавливают на пооперационных маршрутных участках. Руко­водитель обеих групп монтажных подразделений подчиняется руководителю централизованной ремонтной службы.

Централизованная структура ремонтных служб предусмат­ривает в технологических цехах, кроме того, группы дежурных слесарей.

На большинстве предприятий централизованная ремонтная служба может включать элементы обеих структур, т.е. иметь один-два цеха для поточного ремонта нескольких видов обору­дования наряду с другими специализированными подразделе­ниями

Выбор гой или иной структуры ремонтной службы зависит о! следующих факторов: от того, является оборудование съем­ным или несъемным; от расположения ремонтируемого оборудо­вания: трудоемкости ремонта каждой единицы оборудования: количества оборудования, ремонтируемого в течение года; пер­воначальных затрат на организацию того или иного способа ре­монта.

Для ремонта съемного оборудования больше подходит первая структура. В некоторых случаях отдельные съемные узлы 1акого оборудования можно ремонтировать в подразделениях, 1 де ремонтная служба организована по второй структуре.

Вторая структура более экономична, поскольку дает воз­можность использовать преимущества поточных методов рабо­ты однако требует значительных первоначальных затрат. По­лому применимость ее нужно оценивать экономически.

Первая и вторая структуры не исключают применения кус­товой организации централизованных ремонтных служб при большой разобщенности объектов ремонта на территории пред­приятия.

Основные подразделения ремонтной службы предприятия

Каждой из рассмотренных структур ремонтной службы свойственно сочетание различных ремонтных подразделений, но наиболее характерное: отдел главного механика, ремонтное про­изводство, цех капитального или специализированного ремонта.

Отдел главного механика

Отдел главного механика является самостоятельным струк­турным подразделением управления предприятия, осуществляю­щим административно-техническое руководство (как непосред­ственно работниками отдела и ремонтного производства, так и через механиков производственных цехов) эксплуатацией и ре­монтом всего технологического и механического оборудования (кроме энергетического и наземных транспортных средств), уста­новок и коммуникаций.

Основные задачи и функции отдела главного-механика; организация технически правильного и рационального перспек­тивного развития ремонтно-механической службы предприятия, внедрение системы технического обслуживания и ремонта обору­дования;

контроль за соблюдением установленных норм простоя в ремон­те и непрерывной работы оборудования между ремонтами, за ка­чеством ремонта и состоянием техники безопасности при произ­водстве ремонта, за выполнением эксплуатационными и ремонт­ными подразделениями функций по организации и осуществле­нию технического надзора за эксплуатацией оборудования и трубопроводов, а также за проведением в установленные сроки инспекторских испытаний аппаратов и сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов;

разработка и осуществление мероприятий по улучшению орга­низации ремонта и эксплуатации оборудования, внедрения про­грессивных методов ремонта, сокращение трудоемкости ремонта, норм простоя в ремонте, экономии материалов и т.п. Обеспече­ние правильного расходования средств, выделяемых на капи­тальный ремонт оборудования.

Ремонтное производство

Ремонтное производство (РП) является самостоятельным производственно — хозяйственным подразделением предприятия, обеспечивающим нормальную и бесперебойную работу технологического и вспомогательного оборудования путем проведения его планово-предупредительных ремонтов (ППР) и модерниза­ции

Ремонтное производство решает следующие основные задачи:

обеспечение ритмичной работы технологического обору­дования, системы технического обслуживания и ремонта обору­дования, изготовления запасных частей, совершенствования ре­монтного дела на основе достижений современной техники и опыт передовых предприятий, безопасного проведения ремонта всего технологического, механического оборудования и комму­никаций, внедрения новых методов организации труда, произ­водства и управления технологией ремонта, обучения, инструктажа и проверки знаний по рабочим местам техники безопас­ности, промышленной санитарии и пожарной безопасности:

выполнение плана по ремонту в соответствии с установлен­ными количественными и качественными показателями, разра­ботке и внедрению новых, прогрессивных методов ремонта, вос­становления деталей, узлов и механизмов, планов по внедрению новой техники, организационно-технических мероприятий, работ по автоматизации трудоемких процессов, мероприятий по улучшению качества ремонтных работ, сокращению простоев оборудования в ремонтах и повышению сроков службы.

хозяйственным подразделением по ремонту определенных видов оборудования. .

Цех специализированного ремонта состоит из участков, за которыми закреплены технологические подразделения предприя­тия.

Основные задачи цеха специализированного ремонта со­стоят в организации и проведении ремонта определенного вида оборудования в соответствии с графиками планово-предупредительного ремонта; надзора за техническим состояни­ем и техническим обслуживанием оборудования и трубопрово­дов в условиях эксплуатации; систематического надзора за свое­временной сдачей оборудования в ремонт; мероприятий, пред­усмотренных оргтехпланом, планом внедрения новой техники и других, направленных на увеличение выпуска продукции техно­логическими цехами.

Источник