Структура организации ремонта оборудования

Содержание

Структура, задачи и функции ремонтной службы
Организация ремонтного обслуживания оборудования
Ремонт технологического оборудования
Структура ремонтной службы предприятия

Структура, задачи и функции ремонтной службы

ТЕМА 10. ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Структура, задачи и функции ремонтной службы

Задача ремонтной службы предприятия – обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 10.1.

Функции ремонтной службы предприятия:

— разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

— планирование потребности в запасных частях;

— организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;

— оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

— организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

— организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

— разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

— контроль качества ремонтов;

— надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 10.1. Структура ремонтной службы предприятия

10.2 Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР – это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты:

Межремонтное обслуживание – это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры – осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт – детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт – детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт – полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Источник

Организация ремонтного обслуживания оборудования

К ремонтным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации. Поэтому на предприятиях создаются ремонтные службы, роль которых меняется с развитием производства и применяемой техники:

— повышаются требования к обслуживанию, вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.

— с ростом и развитием промышленного производства происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочим, и, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции – уход за оборудованием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специальных вспомогательных рабочих.

Под ремонтным хозяйством понимается совокупность функциональных и производственных подразделений и служб завода и цехов, осуществляющих техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. В его состав входят:

· ремонтные цехи завода, подчиненные как главному механику, так и главному энергетику (ремонтно-механические, ремонтно-монтажные, цехи по изготовлению запасных частей для механического и электротехнического оборудования, электроремонтный и др.);

· склады запасных частей;

· цеховые ремонтные службы;

· дежурный ремонтный персонал;

· общезаводской и цеховой административно-технический персонал, руководящий соответствующими подразделениями ремонтной службы

Основными задачами организации планирования ремонтной службы на предприятии являются:

1).сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;

2).сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов

Для проведения ремонтного обслуживания основного технологического

оборудования на предприятиях применяется система технического обслуживания и ремонта оборудования или система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОРО) – это совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантирующих в сопроводительной документации заводов-изготовителей.

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном, технически исправном состоянии подразделяются на две основные группы:

Под техническим обслуживанием понимается система ежедневных и периодических мероприятий, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования и предупреждающих его преждевременный износ без замены отдельных частей и узлов.

Ремонт оборудования – это совокупность работ, связанных с заменой или восстановлением деталей, узлов и агрегатов, в результате которых обеспечивается восстановление его первоначальных эксплуатационных параметров (скорости, точности, производительности, экономичности в эксплуатации и др.), нарушенных в результате нормального (естественного) износа.

Современное оборудование может состоять их трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства); электрической; электронной.

По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий (ТР);

средний (СР); капитальный (КР).

Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, выполняемый для обеспечения

или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемых в объеме, установленном в нормативной документации.

Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Система ремонта и технического обслуживания предусматривает использование нормативов предприятия, которые дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются:

— ремонтные циклы и их структура;

— категории сложности ремонта;

— трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ;

— материальные запасы для ремонтных нужд.

Ремонтный цикл (Цр) – это повторяющаяся совокупность различных видов

планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла(Сцр) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих, одного

среднего и одного капитального ремонта, записывают так:

Аналогично определяется структура технического обслуживания, которая может быть:

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) – это число часов оперативного

времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Длительность ремонтного цикла определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов.

Так, для металлорежущего оборудования определенных видов ремонтный цикл определяется по формуле:

(10.1)

где: 16800– нормативный ремонтный цикл, ч

Ком – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала

Кпи — коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента

Ккт — коэффициент, учитывающий класс точности станка

Кв — коэффициент, учитывающий возраст станка

Кд — коэффициент, учитывающий долговечность станка

Ккм- коэффициент, учитывающий категорию массы станка

Категория ремонтной сложности (R) — это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Единица ремонтной сложности механической части – это сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 нормо-час.

Единица ремонтной сложности электрической части – 12,5 нормо-час.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту включает:

определение загрузки оборудования, объемов работ по СТОРО; простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием; трудоемкости планируемых объемов работ; численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ; потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и их запасов для своевременной подготовки ремонтов; потребности в запасных частях для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах; затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.

Различают три формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии:

a. Централизованная форма. При этой форме все виды ремонта и межремонтного обслуживания производит ремонтно-механический цех (ремонтное управление).

b. Децентрализованная форма. Все виды ремонта и ремонтного обслуживания выполняют цеховые ремонтные базы, которые создаются в основных цехах.

c. Смешанная форма. Наиболее трудоемкие и сложные работы, модернизация оборудования, изготовление запасных частей выполняются в ремонтно-механическом цехе предприятия, а остальные – в цеховых ремонтных базах.

Основным показателем эффективности ремонтных работ и деятельности ремонтного хозяйства на заводе при обеспечении бесперебойной работы оборудования является доля расходов на содержание и ремонт оборудования в общей стоимости продукции завода. Чем она ниже, тем выше эффективность деятельности ремонтного хозяйства предприятия.

В современных условиях хозяйствования при организации ремонтного обслуживания предприятие в первую очередь должно решать две основные проблемы:

1. Выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования.

2. Обоснование целесообразности выполнения капитальных ремонтов как наиболее трудоемких и дорогостоящих, проведение рациональной амортизационной политики.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Ремонт технологического оборудования

Структура ремонтной службы предприятия

1. Организация ремонтной службы предприятия

Ремонт оборудования и надзор за его технической эксплуатацией и содержанием на предприятии возглавляет главный механик. Структурная схема службы главного механика представлена на рис. 1.

Основными функциями службы главного механика являются — разработка на основании действующих руководящих положений и инструкций по планово-предупредительному ремонту оборудования годовых, квартальных и месячных планов и графиков ремонта;

— административное и техническое руководство подразделениями и ответственными исполнителями службы, а также функциональное методическое руководство административно неподчиненными службе подразделениями;

— практическое и эффективное выполнение системы планово-предупредительного ремонта действующего оборудования предприятия;

— систематическая проверка и контроль технического состояния оборудования, надзор за соблюдением производственным персоналом норм и правил технической эксплуатации оборудования и своевременного и качественного ухода за ним;

— оформление заказов и договоров на производство капитального ремонта оборудования, выполняемого подрядным способом;

— обеспечение действующего парка оборудования необходимой технической документацией — альбомами чертежей на запасные части, паспортами и т. п.;

Рисунок 1 — Структурная схема службы главного механика швейного

— изготовление запасных частей к технологическому оборудованию, их хранение и обеспечение ими цехов предприятия;

— техническое руководство и контроль смазочного хозяйства предприятия;

— участие в составлении и оформлении заявок на новое оборудование, контроль за своевременным и полным их выполнением;

— учет действующего и бездействующего оборудования предприятия;

— участие в составлении списков и актов на списание с баланса предприятия оборудования, пришедшего в негодность, ремонт и модернизация которого экономически неэффективны;

— составление титульных списков на капитальный ремонт оборудования, ведение сметно-финансовых расчетов по планово-предупредительному ремонту;

— участие в проводимой предприятием работе по составлению планов модернизации оборудования, определению технической и экономической целесообразности модернизации, составлению технических заданий и проектов на модернизацию оборудования;

— организация выполнения работ по модернизации оборудования согласно разработанным планам в установленные сроки;

— участие в расследовании и ведение учета аварий и поломок оборудования, а также случаев ненормального его износа;

— оформление актов с выявлением причин и виновников аварий, разработка мероприятий для предупреждения их в дальнейшем;

— представление руководству цехов и предприятия виновников поломок и аварий для наложения административной и материальной ответственности;

— составление заявок на материалы, полуфабрикаты и покупные изделия для обеспечения ремонта и нормальной эксплуатации оборудования с технико-экономическим обоснованием потребности в них;

— учет фактического расхода материалов для ремонта и эксплуатации оборудования;

— разработка и в установленном порядке утверждение должностных инструкций для подчиненного персонала;

— участие в приемке вновь поступающего на предприятие смонтированного оборудования;

— установка по заказам производств приспособлений и устройств по технике безопасности, охране труда и противопожарным мероприятиям в соответствии с действующими правилами и нормами техники безопасности и противопожарной охраны;

— разработка и проведение мероприятий, направленных на снижение стоимости ремонта оборудования и механизации ремонтных работ;

— разработка планов организационно-технических мероприятий, обеспечивающих повышение технического уровня оборудования, снижение трудоемкости и себестоимости всех работ по системе планово-предупредительного ремонта, улучшение их качества, сокращение простоя оборудования и повышение сроков службы деталей и механизмов оборудования;

— рассмотрение рационализаторских предложений по обслуживанию и ремонту оборудования и принятие необходимых мер для их быстрейшей реализации;

— организация обучения и повышения квалификации всех работников службы главного механика;

— подбор инженерно-технических работников и рабочих для аппарата службы главного механика, ремонтных цехов и участков.

Как видно из приведенного перечня, функции службы главного механика предприятия обширны. Полное, своевременное и качественное их выполнение обеспечивает прочную базу для дальнейшего повышения эффективности основного производства.

Количество и подчиненность структурных подразделений, входящих в отдел главного механика, может изменяться в зависимости от конкретных условий предприятия.

2. Виды ремонта и структура ремонтного цикла

В зависимости от размеров предприятия, количества оборудования и квалификации ремонтного персонала ремонт производится различными способами: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Централизованный способ предусматривает проведение всех видов технического обслуживания и ремонта силами ремонтно-механических цехов предприятий.

Децентрализованный способ проведения ремонта оборудования предусматривает проведение всех видов ремонта и техническое обслуживание силами цехового ремонтного персонала производственных цехов.

Смешанный способ ремонта заключается в проведении технического обслуживания, осмотров, текущих и средних ремонтов силами ремонтного персонала, а выполнение капитальных ремонтов (в ряде случаев средних ремонтов) — силами ремонтно-механического цеха.

При проведении ремонта оборудования применяют следующие методы ремонта: индивидуальный, узловой, последовательно-узловой, стендовый.

Индивидуальный метод заключается в том, что все технологические операции ремонта выполняются последовательно: детали и сборочные единицы после снятия ремонтируют и устанавливают на эту же машину, за исключением некоторых, которые заменяются новыми. При этом машина простаивает дольше, чем необходимо для восстановления деталей.

Индивидуальный ремонт имеет ряд недостатков:

повышенный простой оборудования по сравнению с простоем при ремонте каким-либо иным способом;

высокая стоимость ремонта;

потребность в ремонтных рабочих высокой квалификации;

ограниченная возможность механизации ремонтных работ.

Узловой метод ремонта состоит в замене требующих ремонта сборочных единиц на заранее отремонтированные, приобретенные или изготовленные. Снятые с машины сборочные единицы и детали ремонтируют и хранят как запасные. Этот метод при современном, более высоком уровне развития техники и высоком оснащении ремонтных служб получает все более широкое распространение при ремонте однотипного оборудования, имеющегося в большом количестве на предприятии. По сравнению с индивидуальным, узловой метод имеет следующие преимущества:

— сокращается простой оборудования в ремонте;

— появляется возможность более точного планирования ремонтных работ;

— появляется возможность проведения ремонта во время технологических остановок, нерабочих смен и в выходные дни;

— сокращается количество рабочих, одновременно занятых на ремонте оборудования, и т. п.

Последовательно-узловой метод проведения ремонта предусматривает ремонт и замену сборочных единиц и деталей не всех сразу, а отдельных в зависимости от сроков их службы. Он проводится преимущественно в нерабочее время. Этот метод может широко использоваться при ремонте оборудования, имеющего конструктивно-обособленные узлы.

Стендовый метод заключается в замене машины целиком уже отремонтированной того же типа; подлежащую ремонту машину отправляют на ремонт в ремонтно-механический цех.

Схема типового капитального ремонта представлена на рис. 2.

Рисунок 2 — Общая схема типового технологического процесса капитального

ремонта машины с применением узлового метода

3. Восстановление изношенных деталей. Анализ трудовых затрат

Долговечность отремонтированного швейного оборудования в большой мере зависит от того, какими способами производится восстановление деталей и как оно организовано. Применение наиболее эффективных способов обеспечивает длительные сроки службы деталей, снижает расход запасных частей, материалов, затраты труда и пр. Наряду с применением рациональных способов высококачественного восстановления деталей с наименьшими затратами труда и средств большое значение имеет организация производства, а именно: централизованное восстановление деталей в специализированных цехах, оснащенных современным оборудованием, приспособлениями, инструментом.

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, величины их износа, эксплуатационных свойств самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимости их восстановления. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются:

1) их структурными характеристиками— геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и чистотой поверхности;

2) характером сопряжения — типом посадки;

3) условиями работы — характером нагрузки, родом и видом трения величиной износа за эксплуатационный период.

Знание структурных характеристик деталей, условий их работы и эксплуатационных свойств способов позволяет в первом приближении решить вопрос о применимости того или иного из них для восстановления отдельных деталей. Такой анализ дает возможность установить, какие из деталей могут восстанавливаться всеми или несколькими способами и какие по своим структурным характеристикам допускают только один способ восстановления. Этот анализ выражает техническую часть выбора рационального способа восстановления деталей без учета экономической целесообразности того или иного способа. Поэтому необходима еще оценка способов восстановления, определяемая стоимостью восстановления деталей.

Окончательно вопрос выбора рационального способа решается с помощью технико-экономического анализа, связывающего долговечность детали с экономикой ее восстановления.

Относительная себестоимость деталей, т. е. себестоимость восстановления детали, отнесенная к сроку службы ее после ремонта, является основным критерием при оценке целесообразности восстановления детали и выборе способа восстановления.

Восстановление детали экономически эффективно, если относительная себестоимость восстановления меньше или равна относительной себестоимости изготовления новой детали:

где С_В – себестоимость восстановления детали, руб.;

С_Н – себестоимость изготовления новой детали, руб.;

Т_В – средний срок службы восстановленной детали, ч;

Т_Н – средний срок службы новой детали, ч.

Если в приведенную формулу ввести коэффициент долговечности К, равный отношению среднего срока службы восстановленной детали к среднему сроку службы новой детали, формула примет вид

При К =1, т. е. при равной долговечности новой и восстановленной деталей, рациональность применения любого из способов будет зависеть только от себестоимости восстановления. Чем меньше (единицы) коэффициент долговечности детали, тем ниже должна быть себестоимость ее восстановления. Наоборот, при коэффициентах долговечности, больших единицы, рациональными могут оказаться способы восстановления с высокой себестоимостью. Таким образом, долговечность деталей, восстановленных различными способами, в общем случае может быть равна, меньше или больше долговечности новых деталей того же наименования. Все будет зависеть от эксплуатационных свойств применяемого способа восстановления деталей.

При определении экономической эффективности восстановления быстроизнашивающихся деталей, работающих до полного износа, необходимо учитывать затраты на разборку и сборку сборочной единицы:

где — затраты на разборку и сборку сборочной единицы, руб.

Эффективность восстановления изношенной детали К_Д при выборе способа восстановления и оценки целесообразности ее ремонта определяется из отношения:

Эффективность должна быть равна или больше единицы, т. е. К_Э ³ 1.

При оценке экономической эффективности ремонта изношенной детали необходимо учитывать, что восстановление детали может быть рентабельным даже тогда, когда себестоимость ее восстановления больше себестоимости изготовления новой детали, например, когда изготовление новой детали связано с длительным простоем машины, который вызывает более значительные потери, чем себестоимость детали.

Для определения экономической эффективности восстановления деталей по сравнению с их изготовлением в условиях данного производства используют технологическую себестоимость.

Технологическая себестоимость восстановления деталей — это часть затрат производства на одну деталь. В состав технологической себестоимости входят затраты, которые изменяются в зависимости от выбранного способа восстановления.

Если восстановление детали не требует дополнительных капиталовложений, затраты на восстановление сопоставляют с себестоимостью (стоимостный показатель).

Технологическую себестоимость восстановления детали, состоящую из стоимости материала и суммы себестоимости отдельных операций по восстановлению, находят из следующей зависимости:

где С_В — технологическая себестоимость одной детали, руб.;

М — стоимость материала восстановленной детали, руб.;

С_В_i — себестоимость операции по восстановлению, руб.

Стоимость основных материалов восстановленной детали М, руб., определяют по формуле

где М_В — стоимость материала, израсходованного на восстановление, руб.;

М_Д — стоимость материала изношенной детали по цене металлолома, руб.

Для определения стоимости основных материалов при изготовлении новой детали М_Н, руб., пользуются следующей формулой :

где М_З — стоимость материала заготовки, руб.;

М_О — стоимость отходов в виде стружки, руб.

В технологическую себестоимость восстановления или изготовления детали, кроме затрат на материал, входят следующие затраты:

где С_i — затраты на восстановление или изготовление деталей, руб.;

C_З — заработная плата основных рабочих с начислением в фонд соцстраха, руб.;

С_Э — затраты на силовую и технологическую электроэнергию, руб.;

С_А — амортизационные отчисления на оборудование, руб.;

С_В.М — затраты на вспомогательные материалы, руб.;

С_П — затраты на приспособление, руб.;

С_И — затраты на инструмент, руб.;

С_А.З — затраты на амортизацию и содержание помещения, руб.;

С_О — доля стоимости ремонта оборудования, приходящаяся на период его

эксплуатации по восстановлению (изготовлению) детали, руб.

Себестоимость восстановления партии деталей равна

где — себестоимость восстановления партии деталей, руб.;

С_О — переменные затраты на одну деталь, руб.;

N — число деталей в партии;

— затраты на партию деталей, не зависящие от количества деталей в

Отсюда себестоимость восстановления одной детали С_Е руб., равна

Из приведенного уравнения видно, что себестоимость восстановления одной детали тем меньше, чем больше размер партии.

4. Приемка в эксплуатацию отремонтированного оборудования

Из капитального и среднего ремонтов оборудование принимается комиссией в два приема: предварительно и окончательно.

Предварительно оборудование принимается по окончании ремонта и включает в себя следующие этапы:

1) проверка объема выполненных работ, предусмотренных ведомостью дефектов для данного оборудования;

2) внешний осмотр оборудования;

3) испытание оборудования на холостом ходу;

4) испытание оборудования под нагрузкой.

По ведомости дефектов, составленной при сдаче оборудования в ремонт, комиссия проверяет объем выполненных работ.

При внешнем осмотре проверяют комплектность машины, качество сборки, доступное проверке без включения машины (например, отсутствие качки в механизмах игловодителя, нитепритягивателя и т. п.), фиксацию переключаемых элементов в рабочем положении, плотность затяжки крепежа и т. д.

При испытании на холостом ходу определяют качество ремонта оборудования и правильность взаимодействия сборочных единиц и деталей путем обкатки. Перед началом испытания полости корпусных деталей и масленки заполняют смазкой, все трущиеся и движущиеся части оборудования смазывают и проводят опробование органов управления оборудования вручную. Обкатку оборудования производят с обильной смазкой при минимальной частоте вращения главного вала и минимальной нагрузке не менее получаса, после чего масло заменяют. В процессе холостой обкатки оборудования должны быть проверены наличие, прочность и надежность действия защитных устройств на открытых ременных и цепных передачах, маховиках и других вращающихся деталях, предохранительных щитков для защиты рабочего от травмирования отлетающими частями пуговиц, крючков, петель, игл и т. п., других устройств по охране труда, а также блокировок, предохраняющих рабочие органы оборудования от поломки. Испытание на холостом ходу завершается сверкой с паспортными данными технологических показателей оборудования.

При испытании под нагрузкой проверяют качество работы оборудования, правильность функционирования и взаимодействия всех механизмов в условиях нормальной эксплуатации.

Окончательная приемка оборудования из капитального ремонта производится на ходу по истечении пяти смен работы, а из среднего ремонта — по истечении двух смен. Ответственность за нормальное обслуживание оборудования в период от предварительной до окончательной сдачи из ремонта несет цеховой персонал.

При приемке оборудования из ремонта устанавливаются две оценки состояния принимаемого оборудования: «отлично» и «хорошо». Оценка «отлично» дается ремонту, произведенному в соответствии с техническими условиями на приемку оборудования из ремонта и в соответствии с паспортными данными. Оценка «хорошо» дается, если имеются незначительные отклонения в допусках отдельных деталей от утвержденных технических условий, не оказывающие прямого влияния па работу оборудования и на качество изготовления продукции.

Результаты испытания оборудования под нагрузкой и в работе заносятся в наряды на ремонт. В случае, если оборудование после ремонта не соответствует установленным требованиям, его не принимают, а лица, допустившие некачественный ремонт, обязаны без дополнительной оплаты устранить дефекты, обнаруженные при приемке.

Смонтированное после ремонта оборудование должно отвечать всем требованиям, изложенным в «Правилах технической эксплуатации предприятий швейной промышленности системы Министерства легкой промышленности» и в «Правилах техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях швейной промышленности».

5. Оценка экономической эффективности ремонта

где С_В — себестоимость восстановления детали, руб.;

С_Н — себестоимость изготовления новой детали, руб.;

Т_В — средний срок службы восстановленной детали, ч;

Т_Н — средний срок службы новой детали, ч.

При К = 1, т. е. при равной долговечности новой и восстановленной деталей, рациональность применения любого из способов будет зависеть только от себестоимости восстановления. Чем меньше (единицы) коэффициент долговечности детали, тем ниже должна быть себестоимость ее восстановления. Наоборот, при коэффициентах долговечности, больших единицы, рациональными могут оказаться способы восстановления с высокой себестоимостью. Таким образом, долговечность деталей, восстановленных различными способами, в общем случае может быть равна, меньше или больше долговечности новых деталей того же наименования. Все будет зависеть от эксплуатационных свойств применяемого способа восстановления деталей.

где С_Р.С — затраты на разборку и сборку сборочной единицы, руб.

Эффективность восстановления изношенной детали К_Э при выборе способа восстановления и оценки целесообразности ее ремонта определяется из отношения

Эффективность должна быть равна или больше единицы, т. е. .

Источник