Схема технологического процесса текущего ремонта экскаватора агрегатным методом

Схема технологического процесса текущего ремонта экскаватора агрегатным методом

Капитальный ремонт (К) включает полную разборку машины с ремонтом всех неисправных агрегатов и деталей.

При сборке деталей и узлов восстанавливают все начальные посадки в сопряжениях.

Средний и капитальный ремонт выполняют в специализированных ремонтных предприятиях.

Для каждого вида ремонта экскаваторов устанавливают примерный объем необходимых работ, причем во всех последующих видах ремонта выполняют работы предыдущих видов ремонта. Текущие ремонты отличаются один от другого объемом и технической сложностью.

При текущем ремонте необходимо выполнять следующие основные работы:

1. По всем механизмам экскаватора. Перебрать рычажные системы привода всех механизмов экскаватора, заменив изношенные валики, пальцы и пришедшие в негодность пружины. Осмотреть цилиндрические и конические зубчатые колеса и цеп-ie звездочки и при необходимости зачистить заусенцы на зубьях. Заменить негодные болты, шпильки, гайки, винты и другие крепежные детали. Проверить работу манометров.
2. По редуктору. Проверить подшипники; неисправные заменить. Проверить и при необходимости заменить цепь редуктора.
3. По механизму реверса. Проверить и отрегулировать подшипники качения.

Проверить состояние и плотность прилегания конусных колодок к шкивам фрикционных муфт. При необходимости прошлифовать шкивы.

В зависимости от количества однотипных экскаваторов и разделения ремонтных работ применяют различные методы ремонта экскаваторов на ремонтных предприятиях.

При большом объеме ремонта экскаваторов выгоднее специализировать ремонтные работы по отдельным технологическим операциям. Чем шире специализированы ремонтные работы, тем более совершенные методы ремонта можно применять на ремонтном предприятии.

Экскаваторы можно ремонтировать двумя методами: индивидуальным и обезличенным.

При индивидуальном методе ремонта все узлы после их ремонта устанавливают на ту же машину, с которой они были сняты.

Индивидуальный метод ремонта применяют для одиночных машин или машин, поступающих в ремонт небольшими партиями. Этот вид ремонта производят, как правило, на неспециализированных ремонтных предприятиях.

При обезличенном методе ремонта сборку всей машины или замену отдельных узлов на машине производят из узлов, ранее снятых с других, поступивших в ремонт экскаваторов той же марки и отремонтированных, или из новых агрегатов и узлов.

Ремонт агрегатов и узлов также можно выполнять индивидуальным или обезличенным методом.

Обезличенный метод ремонта — более прогрессивный, так как позволяет организовать технологический процесс ремонта машин на современном уровне техники, максимально механизировать работы, снизить трудоемкость и стоимость ремонта и повысить его качество.

В эксплуатационных условиях наиболее прогрессивным методом ремонта является агрегатно-узловой метод, представляющий собой разновидность обезличенного метода ремонта.

При агрегатно-узловом методе ремонта отдельные агрегаты и узлы по мере возникновения потребности в капитальном ремонте снимают с машины и заменяют запасными, заранее отремонтированными, или новыми. Базовые детали не заменяют.

Источник

Схема технологического процесса текущего ремонта экскаватора агрегатным методом

Машинист экскаватора и его помощник непосредственно выполняют текущий ремонт машины. Как правило, средний и капитальный ремонты производят на ремонтных предприятиях без участия бригады, обслуживающей экскаватор. Однако в практике встречаются случаи, когда из-за поломки необходимо снять узел для отправки его в ремонтные мастерские, разобрать, отремонтировать деталь и вновь собрать узел.

При агрегатно-узловом методе рекянта пришедшие в негодность узлы заменяют новыми непосредственно на машине. В этих случаях в ремонте принимает участие и бригада, обслуживающая экскаватор. Ниже приводится краткое описание организации технологического процесса ремонта экскаваторов на ремонтном предприятии. В основном освещены работы по разборке и сборке машин, то есть те операции, с которыми приходится встречаться обслуживающему персоналу.

Обслуживающий персонал должен четко знать необходимую технологическую последовательность разборки машины на узлы и агрегаты. Разборка экскаватора по заранее разработанному технологическому процессу позволяет экономить время, а также снижает количество случаев поломки деталей из-за неправильной последовательности разборки и потерь деталей.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

В качестве примера рассмотрим технологический процесс разборки наиболее распространенного экскаватора Э-652А. Здесь цифрами I, II, III , IV, V, VI, VII в кружках обозначен обязательный порядок выполнения работ, остальные работы выполняют согласно технологическому процессу, принятому в данных мастерских.

По этой схеме весь процесс разборки экскаватора на отдельные узлы, а узлов — на детали происходит на специально отведенных разборочных площадках (постах). Последовательность разборки экскаватора от мойки деталей до подачи снятых узлов на соответствующие посты для разборки на детали обозначена порядковым номером.

С экскаватора снимают рабочее оборудование. Затем он поступает на пост наружной мойки. Здесь сливают топливо и масло, снимают приборы и провода электроосвещения, которые направляют в электроремонтное отделение. Вслед за этим снимают топливные баки и топливопроводы, разбирают и снимают кузов, детали и узлы которого поступают в цех металлоконструкций, разбирают и снимают ограждения и кожухи трансмиссии экскаватора (эти детали также поступают в цех металлоконструкций), снимают неосновные узлы механизмов поворотной платформы (напорный барабан, двуногую стойку, катки-захваты, пульт управления и гидравлический аккумулятор, радиаторы дизеля и бачки системы смазки). После этого снимают основные узлы трансмиссии (дизель с главной муфтой, горизонтальный вал механизма реверса, вал реверса главной лебедки, вал главной лебедки, верхний механизм хода). Затем поворотную платформу поднимают домкратами и устанавливают на специальных подставках, снимают опорно-поворотное устройство и перемещают нижнюю тележку на рабочее место.

Рис. 1. Схема технологического процесса разборки экскаватора Э-652А

Рис. 2. Схема расположения основных постов по разборке и сборке экскаватора

Рис. 3. Стенды для разборки узлов экскаватора:

После этого разбирают узлы, непосредственно установленные на поворотной платформе (трубопроводы системы управления, рычаги и ленты тормозов, вертикальные валы).

Для правильной организации ремонта разрабатывают специальные технологические карты не только на ремонт деталей, но и на разборку й сборку узлов и экскаватора в целом.

Детали, которые по размерам не могут пройти через моечную машину (поворотная платформа, ходовая рама, опорно-поворотный круг), возвращают со своих постов на пост наружной мойки, где их моют, а затем передают в сборочное отделение для ремонта и сборки.

Технологический процесс разборки других экскаваторов незначительно отличается от приведенной схемы. Расположение основных постов по разборке экскаватора показано на рис. 2.

Источник

Схема технологического процесса текущего ремонта экскаватора агрегатным методом

§ 60 Общие сведения

В состав работ по ремонту входят: разборка машины на сборочные единицы, а сборочных единиц на детали; замена изношенных деталей новыми или отремонтированными; различные виды обработки деталей для их восстановления — сварка, слесарные и механические работы, нанесение металла разными способами (наплавка, металлизация, электролитические покрытия и т. п.), окраска; сборка узлов машин и восстановление посадок в сопряжениях; испытание узлов.

Текущий ремонт (7) выполняют, как правило, на месте работы экскаватора машинист и его помощник, а в отдельных случаях — работник передвижной ремонтной мастерской. При текущем ремонте устраняют отдельные неисправности в узлах и агрегатах, возникающие в процессе работы машины и препятствующие ее нормальной эксплуатации.

Этот вид ремонта производят путем замены или восстановления деталей (кроме базисных) со снятием или без снятия узла с машины.

Капитальный ремонт (К) включает полную разборку машины с ремонтом всех неисправных агрегатов и деталей. При сборке деталей и узлов восстанавливают все начальные посадки в сопряжениях. Капитальный ремонт выполняют в специализированных ремонтных предприятиях.

Для каждого вида ремонта устанавливают примерный объем необходимых работ, причем во всех последующих видах ремонта выполняют работы предыдущих видов ремонта. Текущие ремонты отличаются один от другого объемом и технической сложностью.

При текущем ремонте выполняют следующие основные работы.

1. Все механизмы экскаватора. Перебирают рычажные системы привода всех механизмов экскаватора, заменяя изношенные валики, пальцы и пришедшие в негодность пружины. Осматривают цилиндрические и конические зубчатые колеса и цепные звездочки и при необходимости зачищают заусенцы на зубьях. Заменяют негодные болты, шпильки, гайки, винты и другие крепежные детали. Проверяют работу манометров.

2. Редуктор. Проверяют подшипники и неисправные заменяют. Проверяют и при’необходимости заменяют цепь редуктора.

3. Механизм реверса. Проверяют и регулируют подшипники качения. Проверяют состояние и плотность прилегания колодок к шкивам фрикционных муфт. При необходимости подшлифовывают шкивы.

4. Система гидропривода. При ремонте промывают распределительные блоки, блоки клапанов и гидродвигатели. Дефектные узлы разбирают и заменяют изношенные детали.

5. Металлоконструкции. Тщательно осматривают узлы металлоконструкций. Обнаружив дефекты (деформации, трещины, некачественные сварные швы), устраняют их.

В зависимости от числа однотипных экскаваторов и разделения ремонтных работ применяют различные методы ремонта экскаваторов на ремонтных предприятиях. При большом объеме ремонта выгоднее специализировать ремонтные работы по отдельным технологическим операциям. Чем шире специализированы ремонтные работы, тем более совершенные методы ремонта можно применять на ремонтном предприятии. Экскаваторы ремонтируют двумя методами: индивидуальным и обезличенным. При индивидуальном методе все отремонтированные узлы устанавливают на ту же машину, с которой они были сняты. Такой метод применяют для одиночных машин или машин, поступающих в ремонт небольшими партиями. Этот вид ремонта производят, как правило, на неспециализированных ремонтных предприятиях.

При обезличенном методе сборку всей машины или замену отдельных узлов на машине производят из узлов, ранее снятых с других поступивших в ремонт экскаваторов той же марки и отремонтированных, или из новых агрегатов и узлов.

Сборочные единицы также можно ремонтировать индивидуальным или обезличенным методом. Обезличенный метод — более прогрессивный, так как позволяет организовать технологический процесс ремонта машин на современном уровне техники, максимально механизировать работы, снизить трудоемкость и стоимость ремонта и повысить его качество.

В эксплуатационных условиях наиболее прогрессивным методом ремонта является агрегатно-узловой метод, представляющий собой разновидность обезличенного метода ремонта. При агрегатно-узловом методе по мере возникновения потребности в капитальном ремонте отдельные агрегаты и узлы снимают с машины и заменяют запасными, заранее отремонтированными, или новыми. Базовые детали не заменяют.

Для составления плана ремонта машин организации, эксплуатирующие экскаваторы, производят их технический осмотр. На каждую машину составляется опись технического состояния. Эту опись целесообразно составлять во время текущего ремонта экскаватора, когда имеется возможность детально осмотреть машину и отдельные ее узлы. Руководствуясь структурой ремонтного цикла ППР и результатами технического осмотра, составляют план-расчет всех видов ремонта на следующий год. Опись технического состояния экскаватора сохраняют и используют для уточнения перечня обязательных операций текущего ремонта и примерного объема капитального ремонта.

При необходимости капитального ремонта один экземпляр составленной описи технического состояния экскаватора направляют ремонтному предприятию за 45 дней до постановки машины в ремонт, что необходимо для подготовки к ремонту производства.

На основании планов-расчетов составляют сводный годовой план строительных управлений или трестов на капитальный и текущий ремонт экскаваторов.

Сроки пребывания в ремонте, установленные нормативами, нельзя распространять на все экскаваторы; эти сроки служат для расчетного планирования и для контроля фактической продолжительности ремонта экскаватора. На основании утвержденных годовых планов-расчетов каждая организация составляет месячные графики ремонта.

Успешная организация ремонта экскаваторов по системе ППР зависит от технической оснащенности ремонтного предприятия технической документацией, материалами, запасными частями, рабочей силой и ремонтными средствами.

Источник

Строительные машины и оборудование

Информационный портал

Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры, тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы.

Агрегатный метод

Агрегатный метод ремонта машин основан на следующих поло­жениях.

Любые машины, в том числе применяемые в транспортном строи­тельстве, представляют собой технические системы, состоящие из элементов — сборочных единиц (агрегатов и узлов) и деталей. При работе этих систем вследствие изнашивания и старения их эле­ментов, а также явлений усталости и коррозии металла нарушается взаимное расположение деталей в сопряжениях, а следовательно, нарушается работа машины как системы, теряется работоспособ­ность, появляются чрезмерный нагрев, стуки, которые могут привести к выходу из строя как отдельных элементов, так и ма­шины в целом.

Строительные, путевые, подъемно-транспортные и другие маши­ны, работающие в строительстве, относятся к числу восстанав­ливаемых систем, у которых путем определенного комплекса ремонтных воздействий может быть восстановлена их работоспособ­ность. Проведение ремонта требу­ет определенных затрат времени, труда и материальных средств.

Безотказность системы может быть повышена путем резервиро­вания, т. е. включения в систему резервных элементов при ее кон­струировании или при эксплуата­ции и ремонте.

Для механических систем, к ко­торым относятся машины, рабо­тающие в строительстве, конструкторское (непосредственное) резер­вирование практически неосуще­ствимо. Поэтому резервирование ­проводится в сфере эксплуатации и ремонта машин (эксплуатационно-ремонтное резервирование). Для такого резервирования главным требованием является обеспечение замены вышедших из строя (отказавших) эле­ментов в минимальное время.

Теоретической основой агрегатного метода ремонта служит эксплуатационно-ремонтное резервирование. Для этого в системе организации ремонта имеется некоторое количество запасных (резервных) сборочных единиц, называемых оборотным фондом. Как видно, резервный комплект сбо­рочных единиц при ремонте устанавливают на машину A1, а снятые с нее сборочные единицы после восстановления направляют в оборотный фонд, а затем для ремонта машины А2 и т. д. Следовательно, резервные элементы находятся в нерабочем состоянии (ненагруженный резерв) и вступа­ют в работу только после отказа основных.

Рис. 15.4. Схема ремонтного резер­вирования:

1— машина; 2— место восстановления узлов; 3— оборотный фонд узлов.

Для уменьшения количества резервных элементов необходимо, чтобы любой резервный элемент мог заменить любой одноименный основной элемент. После за­мещения резервный элемент становится основным и при его отказе может быть замещен соответствующим любым из оставшихся резервных.

Полный цикл «жизни» любого элемента системы складывается из рабочего состоя­ния, ожидая ремонта, ремонта и резерва. В каждый момент времени элемент на­ходится в одном из этих состояний.

Общее время составит

Тц = Т1 + Т2 + Т3 + Т4

где Т1, Т2, Т3, Т4 — среднее время пребывания элемента соответственно в рабо­чем состоянии, ожидании ремонта, ремонте, резерве.

Средняя доля времени, которое элемент находится в каждом из состояний, определяется из соотношения

где Тi, для соответствующих состояний равно T1, Т2, Т3, T4

Коэффициент Ki позволяет достаточно полно провести анализ системы. Так, боль­шие значения коэффициентов указывают

K1 = T1/Tц — на высокую трудоемкость ремонта;

К2= Т2/Ти — на недостаточную пропускную способность ремонтного предприятия;

К3 = Т3/Тц — на длительность ремонта;

К4 = Т4/Тц—на неоправданно большой резерв.

Так как восстановленные элементы пополняют резерв (оборотный фонд), а ре­монт очередной машины производится за счет резервных элементов, то время, которое машина ремонтируется, складывается только из времени на демонтаж и мон­таж элементов (т. е. сборочных единиц), их регулирование и испытание машины.

Эксплуатационно-ремонтное резервирование базируется на наличии в эксплуата­ционных хозяйствах и на ремонтных предприятиях оборотного фонда агрегатов и узлов. Создание и сохранение этого фонда, обеспечение его оборачиваемости — важнейшие условия функционирования агрегатного метода ремонта машин.

Оборотный фонд должен обеспечивать все категории ремонта обслуживаемого парку машин. Вместе с тем он должен быть минимальным, т. е. все сборочные единицы должны быть в обороте, в разных стадиях технологического цикла: в демонтаже, ремонте, резерве, транспортировании, монтаже.

Исходя из этого необходимое число одноименных агрегатов в оборотном фонде составит

где q— число одноименных агрегатов, заменяемых в течение года;

Тоу, — время оборачиваемости агрегата, дни;

Кзп — коэффициент запаса, учитывающий территориальную разбросанность парка

машин (1.1 —1,5); 365 — число календарных дней в году. Для организаций, эксплуатирующих машины,

для заводов, ремонтирующих агрегаты,

где А — число машин одной марки, обслуживаемых оборотным фондом;

ВM, ВK, ВT, — число одноименных агрегатов соответственно на машине, в комплек­те капитального и текущего ремонтов;

R — планируемая наработка на год, маш.-ч;

H3— нормативная периодичность замены агрегата, ч;

РK Рт— число планируемых в год капитальных и текущих ремонтов.

Время оборачиваемости агрегата

Tоу = Т2 + Т3 + Т4

где Т2, Т3, Т4 — соответственно время ожидания ремонта, нахождения в ремонте и резерве.

Время Тз включает все работы по демонтажу, ремонту и монтажу агрегата. Время Т4 включает время транспортирования агрегата в ремонт и из ремонта и время нахождения на складе оборотного фонда.

Расчет оборотного фонда по этим формулам дает достаточ­ные для практики результаты при постоянных значениях меж­ремонтного периода и ремонтного цикла.

Так как остановка машин для ремонта связана с техническим состоянием ее, во многом зависящим от наработки, которая из-за различия в условиях эксплуатации может носить для каждой конк­ретной машины случайный характер, то для более точного рас­чета оборотного фонда следует использовать вероятностные методы. Каждый агрегат оборотного фонда, находящийся в резерве, может рассматриваться как «канал обслуживания» и удовлетворять только одно требование на замену. Если в резерве недостаточно оборот­ных агрегатов для удовлетворения поступивших требований, то образуется «очередь» машин, ожидающих замены агрегатов. Опре­делить количество оборотных агрегатов при этом следует исходя из обеспечения вероятности отсутствия простоев Р0-пР = 0,97׃ 0,99.

В транспортном строительстве этот прогрессивный метод при ремонте строительно-дорожных машин применяется с 1959 г. Для сокращения времени ремонта машин в системе транспортного строи­тельства агрегатный метод внедрен непосредственно на местах их эксплуатации и предусматривает капитальный ремонт оборотных узлов и агрегатов, выполняемый ремонтными предприятиями; достав­ку отремонтированных комплектов узлов и агрегатов к месту эксплуатации машин; замену узлов, требующих ремонта, заранее отремонтированными; регулировку, испытания и окраску собранной машины; доставку демонтированных узлов и агрегатов, требую­щих ремонта, на ремонтное предприятие.

Ремонт строительно-дорожных машин агрегатным методом осу­ществляется с периодичностью, предусмотренной системой планово-предупредительного ремонта (ППР), и обеспечивает высокое ка­чество ремонта, поскольку узлы и агрегаты ремонтируют на ремонт­ных предприятиях.

Проведение агрегатного ремонта возложено на управления меха­низации Главстроймеханизации, управления механизации и ремонт­ные мастерские строительных трестов и управлений строительства. Эти организации имеют у себя оборотный фонд, сдают агрегаты и узлы, подлежащие ремонту, на ремонтные предприятия, достав­ляют отремонтированные комплекты к местам работы строительных машин и своими силами и средствами выполняют демонтажно-монтажные работы по замене агрегатов и узлов.

Для выполнения работ по замене сборочных единиц в управ­лениях механизации Главстроймеханизации имеются бригады ре­монтников и передвижные шефмонтажные летучки (ШМЛ) на желез­нодорожном и автомобильном ходу, оснащенные технологическим оборудованием, необходимым для проведения ремонта агрегатным методом.

Организация работ при агрегатном ремонте следующая. Тех­нологический процесс разделен на две самостоятельные фазы: ремонт сборочных единиц и их демонтаж-монтаж. Агрегаты и узлы ремонтируют ремонтные предприятия — заводы и центральные ре­монтные мастерские. Демонтаж-монтаж и сопутствующие работы по испытанию и окраске машин можно проводить как на ремонт­ном заводе, так и на месте эксплуатации машин в зависимости от того, где производят монтаж агрегатов. В обоих случаях ма­шину собирают из узлов оборотного фонда.

В организациях Минтрансстроя широко распространен агрегат­ный метод с проведением демонтажных-монтажных работ в условиях эксплуатации. Это объясняется специфическими условиями строи­тельства железных и шоссейных дорог: большой протяженностью фронта строительных работ, рассредоточением строительных ма­шин по трассе строительства, частой передислокацией низовых строительно-монтажных организаций и подвижных механизирован­ных подразделений (механизированные колонны, путеукладочные поезда, строительно-монтажные поезда, дорожно-строительные отряды ит. п.), значительными расстояниями строительных объектов от ремонтных предприятий. В этих условиях большой удельный вес в общих затратах времени на ремонт занимает время транспортирования машин. Поэтому важно сократить до минимума это время, что достигается применением агрегатного метода ремонта машин.

Организация ремонта агрегатным методом выполняется по сле­дующим двум схемам. По схеме I ремонтируют ма­шины тех марок, число которых в данном строительно-мон­тажном тресте незначительно (например, менее 20 экскаваторов).

В управлениях механизации (УМ) Главстроймеханизации, каж­дое из которых обслуживает район деятельности 20—25 строи­тельно-монтажных трестов, созданы участки агрегатного ремонта с ШМЛ. Эти участки создают и содержат оборотный фонд, орга­низуют доставку изношенных сборочных единиц со строек на ре­монтные предприятия, а отремонтированных — к месту ремонта, организуют работу ШМЛ и учет агрегатов и узлов.

Рис. 15.5. Схемы организации ремонта машин агрегатным методом:

ШМЛ выезжают по графику, заранее согласованному со строй­ками, к месту работы машин, доставляют исправные комплекты сбо­рочных единиц из оборотного фонда, обеспечивающие соответствую­щий вид ремонта (текущий, капитальный), снимают с машин неисправные сборочные единицы и отправляют их на ремонтные предприятия, монтируют исправные, регулируют, испытывают и сдают машины. В этих работах обязательно участвуют экипажи машин. Затем летучка переезжает на другой объект, куда ей доставляют необходимые комплекты сборочных единиц из оборотного фонда.

Этот фонд создается в управлениях механизации, его дос­тавляют во все строительные организации данного геогра­фического района. Создать оборотный фонд на каждой стройке экономически невыгодно, так как парк машин одной марки на каждой из них невелик, и агрегаты, и узлы оборотного фонда часто будут пролеживать на складах в ожидании ремонта очередной ма­шины.

Когда в строительно-монтажном тресте сосредоточивается боль­шое число одноименных машин (например, тракторы, бульдозеры и т. п.), ремонт осуществляют по схеме II. Оборотный фонд создается при ЦРМ или РПБ трестов. В этом случае ШМЛ придаются ЦРМ (РПБ).

Сборочные единицы в обоих случаях ремонтируют на ремонт­ных предприятиях (завод, ЦРМ). При этом они всегда подвер­гаются капитальному ремонту независимо от того, для какого вида машины он будет использован.

ШМЛ имеет в своем составе транспортные средства для дос­тавки сборочных единиц, грузоподъемное оборудование для выпол­нения демонтажно-монтажных операций, приспособления и инстру­мент для выполнения мелких слесарных работ, оборудование для сварки. В зависимости от радиуса обслуживания ШМЛ могут, быть смонтированы на железнодорожном или автомобильном ходу.

Железнодорожная ШМЛ состоит из одного крытого четырех­осного грузового вагона и двух четырехосных платформ. В кры­том вагоне размещают небольшую мастерскую, имеющую слесарный верстак с тисками, комплекты такелажных приспособлений, съемни­ков, инструмента, комплектующих изделий и материалов (шланги, манжеты, цепи, метизы, электроматериалы, краски и др.). Осталь­ная часть вагона оборудована под жилье персонала ШМЛ.

На платформах ШМЛ перевозят узлы ремонтируемых машин и кран (автомобильный или гусеничный) грузоподъемностью 5—7,5 т. Бригада летучки состоит из механика, бригадира-сбор­щика, двух опытных слесарей, машиниста крана и кладовщика-проводника.

Летучка на автомобильном ходу состоит из автомобиля, в ку­зове которого располагают необходимые приспособления, инструмент и узлы; прицепа со сварочным агрегатом; автокрана.

Потребность Л в ШМЛ рассчитывают исходя из годового объема ремонта и времени оборота летучек

Л = N rnTол/ 365Рол

Т ол = 2lср /v + tr+ tn

где N rn— годовой план ремонта в условных ремонтных единицах. Одна услов­ная ремонтная единица равна продолжительности ремонта в один день;

Tол — время оборота летучки, дни;

Poл — среднее число ремонтов за один оборот летучки;

lср — дальность пробега ШМЛ в один конец, км;

v — средняя скорость следования ШМЛ, км/дн;

tr — нормативное время простоя машин в ремонте, дни;

tn— время простоя ШМЛ между рейсами, дни.

В организации ремонта машин агрегатным методом участвуют заводы, ремонтирующие узлы, управления механизации (УМ), про­водящие своими ШМЛ демонтаж и монтаж, строительно-монтаж­ные организации, эксплуатирующие машины. Для обеспечения чет­кого взаимодействия всех участников ремонта требуется тщательное планирование работ с тем, чтобы обеспечить ремонт строительных машин в нормативные сроки и наиболее эффективным использо­ванием узлов оборотного фонда и ШМЛ.

Для этого до наступления нового календарного года УМ согла­совывает со строительно-монтажными организациями и ремонтны­ми предприятиями годовой план-график ремонта машин и сдачи-получения сборочных единиц. Не менее чем за месяц до начала ремонта представитель участка агрегатного ремонта УМ совместно с механиком эксплуатирующей организации осматривает машины, определяет их техническое состояние, уточняет требуемый вид ре­монта и номенклатуру агрегатов и узлов, подлежащих замене.

На основании этих данных участок агрегатного ремонта разра­батывает календарный график работы ШМЛ. Их работу плани­руют так, чтобы на одной строительной площадке за один выезд проводился ремонт нескольких машин. Тогда ШМЛ будет лучше использоваться, так как меньше времени будет находиться в пути.

Степень использования ШМЛ может быть оценена коэффициентом использо­вания

где Dд — число календарных дней нахождения ШМЛ в эксплуатации в течение года;

tn — время простоя ШМЛ между рейсами, дни;

При К ≥ 0,75 можно считать использование ШМЛ удовлетворительным.

До приезда ШМЛ к месту ремонта машин эксплуатирующая организация обязана подготовить ремонтную площадку. Одновре­менно с прибытием ШМЛ на эту площадку подают машины, под­лежащие ремонту, очищают их от грязи, узлы снимают и устанав­ливают по типовым технологическим картам.

Применение агрегатного метода в организациях Минтрансстроя дает значительный экономический эффект. Так, время эксплуата­ции в год увеличилось благодаря сокращению продолжительности капитального ремонта экскаваторов в среднем на 20 дней, а буль­дозеров — на 18 дней. Дополнительная выработка вследствие сок­ращения простоев машин в ремонте составила за год по Мин-трансстрою 20 млн.м3 (или 25,6 млн. руб.). Годовая экономия от сокращения поставок новых машин и амортизационных отчислений составила при этом 3,7 млн. руб.

Источник