Схема технологического процесса в шиномонтажном участке.

Объектом исследования является участок шиномонтажа на СТО.

Шиномонтаж – это обслуживание и ремонт колес автомобиля. Как стационарный, так и мобильный шиномонтаж на колесах проходит в несколько этапов.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Преддипломная практика

Шиномонтаж, включает в себя:

cнятие/установку колеса на а/м

диагностику и демонтаж

устранение проблемы, или замена резины

монтаж и балансировку

Это делается с помощью специальной пенообразующей жидкости. Или проще, покрышку просто опускают в бак с водой

После определения места повреждения покрышку помещают на шиномонтажный стенд. Простейший шиномонтажный стенд чаще всего представляет собой круглый вращающийся стол со специальными приспособлениями, которые позволяют значительно облегчить и упростить ремонт покрышки. Стенды существуют автоматические и полуавтоматические.

В качестве материала для починки покрышки обычно используют жгут или заплату.

Ремонт бескамерной шины жгутом заключается в следующем: определяется место повреждения, удаляется причина прокола, стенки повреждения покрывают клеем, жгут, совпадающий по диаметру с проколом, тоже, жгут помещается в отверстие прокола.

При ремонте покрышки с помощью заплаты первые два этапа, как и в предыдущем случае. Далее шлифуют место повреждения. На него наклеивается заплата из свежей резины. Производится вулканизация, наносятся канавки на протекторе.

На шиномонтажном участке выполняют следующие виды работ:

· Исправление покрышек от дефектов.

В зависимости от способа организации ремонта и типа ремонтируемых шин, можно выделить несколько видов шиномонтажа. Это давно привычные стационарные мастерские, и их аналог – мобильный шиномонтаж. Последний возник из-за ярко выраженной сезонной направленности этого бизнеса, предопределяющего, что большая часть заказов придется на конец осени или начало весны. Но невозможно организовать рентабельное предприятие, все

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Преддипломная практика

остальное время ограничиваясь ожиданием приезда в мастерскую водителя, получившего случайный прокол шины. Так шиномонтаж и стал на колеса. Обычно мобильный, или выездной шиномонтаж, представляет собой автофургон на базе небольшого грузовика, начинку которого составляет специальное шиномонтажное оборудование. А вот в соответствии с характером шин, требующих ремонта, этот вид автосервиса делится на легковой и грузовой шиномонтаж.

Профессиональные шиномонтажные станки и качественные расходные материалы для шиномонтажа являются важнейшим отличием серьезного профильного предприятия. По своему устройству оборудование для шиномонтажа и сопутствующих работ может быть компьютеризированным, автоматическим и полуавтоматическим. Так же оно делится на диагностическое, балансировочное, окрасочное и сварочное – согласно функционала.

Какие виды услуг оказываются в шиномонтажных мастерских? Балансировка колес – Автомобильная шина представляет собой сложное техническое изделие, состоящее из большого числа элементов и разных составов резиновой смеси, а также стали, текстиля, синтетических материалов. Поэтому при производстве шины достаточно сложно равномерно распределить составные элементы конструкции каркаса шины, и это неизбежно приводит к появлению «тяжелых» мест, в протекторной части, а также в боковине. Кроме того, диск имеет отверстие под вентиль, который имеет в свою очередь собственную массу. А технология изготовления дисков методом литья также не позволяет добиться равного веса по всей окружности диска.

Если колесо не отбалансированно, то при вращении на автомобиле оно вызывает вибрацию, особенно ощутимую на скорости от 80 до 120 км/ч. В результате, ухудшается комфорт, существенно возрастает нагрузка на элементы подвески автомобиля, шина неравномерно изнашивается и преждевременно выходит из строя.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Преддипломная практика

Колёса рекомендуется балансировать после каждого шиномонтажа, ремонта шины или по необходимости, которая составляет около 5000 км по российским дорогам.

Как же происходит балансировка колес? Автомобиль заезжает на подъемник. Колеса снимаются и промываются, после чего проверяются на специальном оборудовании, предназначенном для устранения динамического дисбаланса. Очень хорошо, если агрегат позволяет балансировать колеса, учитывая заводские допуски во вращающихся элементах – ступицах, дисках и др. В завершении колеса устанавливаются на автомобиль. При этом усилие затяжки крепежа контролируется динамометрическим ключом. Это самая общая схема.

Современное оборудование для шиномонтажа и технической диагностики позволяет совместить этот важный процесс с целым рядом других вспомогательных технических операций.

Вулканизация шин – вид их ремонта при различных повреждениях. Различают холодную и горячую вулканизацию. Холодная вулканизация представляет собой скрепление двух материалов (в данном случае, резиновых составляющих), без термической обработки. Горячая вулканизация отличается от холодной тем, что скрепление материалов происходит с применением высоких температур. Для этого вида ремонта выпускается такой расходный материал, как «сырая резина» – вязкая, пластичная смесь, которая в процессе вулканизации превращается в настоящую резину, и заделывает повреждение.

Ремонт бескамерных шин не случайно выделяется в отдельный вид ремонта. Бескамерные шины обладают немалым перечнем достоинств, но ремонт таких шин – сложный процесс, имеющий уникальные технологии, отходить от которых нельзя. Начнем с того, что все монтажно-демонтажные работы необходимо проводить крайне аккуратно. Достаточно легкого повреждения бортовых закраин, и может произойти разгерметизация бескамерной шины. Ремонт такой шины выполняют только на специальном оборудовании. К примеру, для съема и установки лучше использовать шиномонтажный станок. Некоторые из таких станков поставляются в модификации TI, со встроенным устройством накачки бескамерных шин.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Преддипломная практика

Ремонт боковых порезов шин – процесс не менее ответственный, чем балансировка шин. Прежде всего, потому, что от соблюдения технологии и качества его проведения зависит безопасность вождения автомобиля. Для ремонта боковых порезов шин нужен специализированный вулканизатор – обязательно с двусторонним прогревом покрышки, а также знание особенностей такого вида ремонта.

Восстановление, ремонт и покраска дисков – услуга, пользующаяся популярностью у многих автомобилистов. Очень часто в продаже встречается только комплект дисков, покупка которых обойдется дороже, чем ремонт одного. Важно, чтобы технология ремонта не нарушала структуры металла; хорошо, если в ходе ремонта диска исключается его нагрев.

Подкачка шин – услуга, которая во многих мастерских для серьезных клиентов становится бесплатной. Это важная процедура, о необходимости которой не нужно рассказывать ни одному автомобилисту.

Накачка шин азотом – новинка, успевшая стать популярной во многих пунктах автосервиса и шиномонтажа, способная приятно удивить всех автолюбителей и водителей-профессионалов. Азот обладает рядом преимуществ перед воздухом. Это инертный газ, следовательно, отсутствует опасность взрыва. У азота меньшая скорость утечки, поэтому автомобиль получает запас хода в случае прокола. Есть и другие преимущества – постоянное давление, замедление старения, исключение коррозии обода.

Прием покрышек для сезонного хранения, которое так трудно правильно организовать в условиях квартиры или обычного гаража, тоже становится услугой,

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Преддипломная практика

которую предоставляют некоторые сервисные центры, владельцы подходящих складских помещений.

Что же отличает серьезную шиномонтажную организацию? Прежде всего, это высокая точность измерений, скорость работы, надежность и гарантия качества. Это становится возможным только благодаря труду настоящих специалистов-профессионалов, в комплексе с применением самых современных станков и инструментов для шиномонтажа.

Источник

Восстановление дисков колес

Технологический процесс восстановления деталей. Способы ремонта дисков колес автомобиля: аргонодуговая сварка и газовая. Основные операции: снятие и установка колеса, демонтаж и монтаж шины, мойка и сушка, механическая обработка и заварка трещины.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	11.06.2015
Размер файла	93,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Авторемонтные предприятия в нашей стране на сегодняшний день приходят к механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с использованием более совершенного оборудования, что облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но применение современного оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей не исключает выполнения работ по восстановлению, навыками которых должен хорошо владеть каждый рабочий, занимающийся обслуживанием и ремонтом автомобильной техники.

Во все более широко внедряемом восстановлении автомобильных деталей находят применение самые разнообразные технологические методы — наплавка, сварка, металлизация, электролитическое наращивание, применение полимерных материалов и многие другие. Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты (на 70%).

В своей работе я создам участок по ремонту и восстановлению дисков колес автомобиля.

1. Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Анализ условий работы

В обиходе под словом «колесо» многие подразумевают автомобильное колесо в сборе, состоящее из собственно колеса и шины. Между тем в автомобильной промышленности колесом считают только промежуточный (между ступицей автомобиля и шиной) элемент конструкции автомобиля. Обычное (серийное для всех российских легковых автомобилей) дисковое колесо состоит из двух элементов — обода и диска, соединенных между собой точечной контактной сваркой. Обод — это кольцеообразная (определенного профиля) часть колеса, на которую монтируется и опирается шина. Диск — центральная часть колеса, несущая обод и имеющая посадочные отверстия для крепления к ступице. Часто дисковое колесо называют просто диском (очевидно, во избежание путаницы между колесом в сборе и колесом как элементом конструкции автомобиля), что конечно, неверно. Ибо, на самом деле бывают разборные колеса, где обод и диск скреплены резьбовыми соединениями, а так же бездисковые колеса (например, на грузовиках «КамАЗ») или колеса с дисками в виде кольцевых фланцев (автомобили ЗАЗ). КОЛЕСА Автомобильные колеса различают по их принадлежности к тому или иному автомобилю, по типу применяемых шин, по конструкции и технологии изготовления. Здесь пойдет речь только о колесах неразборной конструкции для камерных и бескамерных шин. По технологии изготовления такие колеса могут быть стальными сварными (из прокатанного обода и штампованного диска), литыми и коваными. Технология изготовления литых колес включает заливку расплавленного металла (обычно это алюминиевый или магниевый сплав) в форму, его остывание, последующее обтачивание посадочных поверхностей и сверление отверстий в полученной отливке. К числу недостатков литых колес относятся чрезмерно толстые стенки, возможность наличия скрытых пор и раковин, недостаточную прочность (при ударе они деформируются и даже раскалываются) и сложность (часто невозможность) восстановления. При ковке (или объемной штамповке) из заготовки выковывают так называемую поковку, которая затем обрабатывается на токарном станке.

Основными дефектами дисков колес автомобиля являются: 1) погнутость; 2) вмятины; 3) трещины дисков колес; 4) разрушение сварки на штампованных дисках; 5) неисправность замочных колец

1.2 Выбор способа ремонта

Этот критерий определяет возможность применения различных способов восстановления по отношению к детали.

Для восстановления диска будут проанализированы следующие способы: аргонодуговая сварка и газовая.

Аргонодуговую сварку выполняют неплавящимся вольфрамовым электродом на установках УДГ-301 и УДГ-501. В зависимости от толщины стенки свариваемой детали выбирают диаметр электрода и силу тока. Чем тоньше стенки, тем меньше диаметр и сила тока.

Особые требования предъявляют к технике сварки. Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен составлять примерно 90°. Размеры сварочной ванны должны быть минимальны. Сварку стенок толщиной до 10 мм обычно ведут справа налево, т. е. левым способом, при котором снижается перегрев металла. Дуга должна быть как можно короче.

Режим сварки при толщине стенки 4-6 мм: диаметр присадочного материала — 3-4 мм; сила тока — 150-270 А; напряжение — 18-20 В; расход аргона — 7-10 л/мин. При добавлении к аргону 10-12 % (по объему) углекислого газа и 2-3 % кислорода повышается устойчивость горения дуги и улучшается формирование металла.

Режим наплавки при диаметре электродной проволоки 0,8-1 мм: сила тока — 70-90 А; напряжение — 17-19 В; скорость подачи проволоки — 160-200 м/ч; шаг наплавки— 1,5-1,8 м/об.; толщина наплавленного слоя за один проход — 0,8-1,0 мм; расход аргона — 2-3 л/мин.

Газовую сварку ацетиленокислородным нейтральным пламенем выполняют с помощью флюсов АФ-4А, АН-4А и других, содержащих хлористые и фтористые соли лития, натрия, калия и бария. В качестве присадочных прутков применяют сплав с содержанием 5-6 % кремния.

Флюс насыпают на кромки трещины и в процессе сварки вводят прутком в сварочную ванну. После сварки остатки флюса промывают горячей водой.

Медь и ее сплавы характеризуются хорошей свариваемостью, которую несколько снижают ее легкая окисляемость в расплавленном состоянии и образование закиси меди, а также низкая стойкость к образованию трещин и повышенная способность образовывать газовые включения. Применяют дуговой способ сварки током прямой полярности при его плотности на электроде 200-400 А/см 2 , сварку под флюсом (94-96 % буры и 4—6 % магния), в защитных газах и плазменную. Электроды могут быть угольные, медные МСр-1, МО и Ml диаметром 0,5-0,7 мм толщины свариваемого металла или специальные АНЦ-1 и АНЦ-2. После сварки рекомендуется проковка шва. Далее для придания сварочному соединению более высокой вязкости металл нагревают до 550-600 °С и быстро охлаждают в воде. В качестве защитных газов, кроме инвертных, используют азот и водород.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстановленной детали после ремонта и выражается коэффициентом долговечности Кд (отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали). Значение К_д для выбранных способов ремонта берется из таблицы № 1 (см. приложение 2).

Аргонодуговая сварка— К_д = 0.49;

Экономический критерий определяет стоимость Св восстановления детали. Воспользуемся следующей формулой:

где 75 — стоимость нормо-часа, руб., 2,10 — стоимость одного киловатт-часа электроэнергии, 150 — примерная стоимость одного килограмма материала для восстановления детали. Возможна и даже приветствуется корректировка всех этих цифровых коэффициентов применительно к реалиям экономической ситуации. Т_в — трудоемкость восстановления, Э_в — энергоемкость восстановления, Р_м — расход материала для восстановления. Значения Т_в, Э_в, Р_м берутся из таблицы № 1 (приложение 2). F_д — площадь восстанавливаемой поверхности детали. Рассчитывается по соответствующим геометрическим формулам. Значение F_д выражается в м 2 .

При аргонодуговой сварки:

Т_в — трудоемкость восстановления=56 час/м 2

Э_в — энергоемкость восстановления=520квт. час/м 2

Р_м — расход материала для восстановления=36кг./м 2

При газовой сварки:

Т_в — трудоемкость восстановления=72 час/м 2

Э_в — энергоемкость восстановления=80квт. час/м 2

Р_м — расход материала для восстановления=38кг./м 2

Площадь восстанавливаемой поверхности:

F_д = 0.12х0.003х 3.14=0.0011м 2

С_в = (75 х 56+2.10 х 520+150 х 36) 0.0011м 2 = 11.76руб.

С_в=(75 х 72+2.10 х 80+150 х 38) 0.0011м 2 =12.39руб

Этот критерий связывает долговечность детали со стоимостью её восстановления. Наиболее выгодный способ восстановления тот, у которого большая разница в неравенстве С_В о на глубину 2/3 от ее толщины. Надеть защитные очки

6. Заварить трещину аргонодуговой сваркой

Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен составлять примерно 90°. Диаметр присадочного материала — 3-4 мм; сила тока — 150-270 А; напряжение — 18-20 В; расход аргона — 7-10 л/мин.

Механическая обработка восстановленного диска Зачистить шов

Шлифмашина с гибким шлангом ИЭ-8201

Надеть защитные очки. До блеска.

Монтаж шины на диск

Стенд для демонтажа и монтажа Ш-501М

Ш-501М

При затрудненном монтаже шины на диска смочить кистью с мыльной пеной нижний край бортов шин.

Установка колеса на авто.

Гаечный ключ, домкрат

1.4 Выбор оборудования и измерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать габаритные размеры детали, расположение обрабатываемого отверстия, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Выбрать стенд для демонтажа и монтажа шин легковых автомобилей Ш-50 1М.

Выбрать моечную установку для мойки дисков колес автомобиля автомобиля. Исходя из габаритных колеса автомобиля ВАЗ-2105 выбираем щеточную моечную машину модели 1151.

Учитывая геометрические особенности обрабатываемой поверхности выбираем шлифмашину с гибким шлангом ИЭ-8201.

Выбираем слесарный верстак 22. 1-5-G для проведения на нем сварочных работ. По выше проведенным расчетам видно, что аргонодуговая сварка более эффективна, чем газовая. Выбираем аргонодуговую сварку УДГ-301 для восстановления дисков колес автомобиля.

Выбор инструмента

Для измерения силы тока и напряжение мультиметр.

Для снятия и установки колес потребуется механический домкрат, ключ 19 мм, противооткатные упоры.

Таблица №2 Оборудование необходимое восстановления дисков колес автомобиля

Источник