Схема ремонта технологического трубопровода

Методы ремонта линейной части магистральных трубопроводов

1. Ремонт трубопровода в траншее с подкопкой под трубу(рис. 6.1).На ремонтируемом участке трубопровода через каждые 10 м оставляют зе­мляные перемычки (подушки) длиною 3м, а десятиметровые участки вскрывают с выборкой грунта под трубою на глубину до 40-50 см. Далее трубопровод очищают от старой изоляции и продуктов коррозии, восстана­вливают стенки труб и наносят соответствующий тип изоляционного покры­тия. После ремонта и засыпки десятиметровых участков ремонтируют участ­ки трехметровых перемычек; при этом все операции выполняют вручную.

Рис. 6.1. Технологическая схема ремонта трубопровода в траншее

2. Ремонт трубопровода с подъемом и укладкой его на берме траншеи (рис. 6.2).Участок ремонтируемого трубопровода вскрывают и обследуют стыки. Затем трубопровод приподнимают из траншеи и укладывают на рас­стоянии 1,5 м от бровки траншеи на лежки. После выполнения операций по предварительной очистке, восстановлению стенки трубы и нанесению изо­ляционного покрытия трубопровод опускают обратно в траншею и засыпа­ют. Такой метод применяют преимущественно на трубопроводах малых диаметров, так как появляется опасность повреждения и разрыва стыков и самого трубопровода при его подъеме.

Рис. 6.2. Технологическая схема ремонта трубопровода с подъемом и укладкой его на берме траншеи:

1 — прибор для уточнения положения трубопровода; 2 — бульдозер; 3 — вскрышной экскаватор; 4 — передвижная дефектоскопическая лаборатория; 5 — очистная машина; 6 — трубоукладчик; 7 — троллейная подвеска; 8 — сварочный агрегат; 9 — лежки; 10 -передвижная электростанция; 11 — емкость для грунтовки; 12 — грунтовочная ма­шина; 13 — изоляционная машина; 14 — прибор для контроля качества изоляцион­ного покрытия; 15 — изолированный трубопровод

3. Ремонт трубопровода на берме траншеи (с разрезкой трубы) (рис. 63).Этот метод ремонта применяют при замене поврежденной изоля­ции и ремонте трубы. Отключают участок трубопровода, подлежащий ре­монту, путем перекрытия в начале и в конце участка кранов (задвижек). После удаления транспортируемого продукта из трубопровода ремонтиру­емый участок вырезают из магистрали с двух концов. После этих операций приступают к основным видам работ. Сначала производят планировку трассы бульдозерами, затем трубопровод вскрывают до ее нижней образую­щей экскаваторами, приподнимают его на берму траншеи трубоукладчиками с одновременной очисткой поверхности труб очистными машинами от старой изоляции и продуктов коррозии и осматривают поверхность трубы. Далее восстановленный участок трубопровода окончательно очищают очистными машинами типа ОМ, наносят новое изоляционное покрытие с помощью изоляционных машин типа ИМ или ИЛ и укладывают его на дно траншеи. Засыпку траншеи производят с устройством валика, а при необходимости производят работы по рекультивации земли. Наибольшее распространение данный метод получил при ремонте газопроводов с заменой старой или де­фектной изоляции с применением общестроительной техники.

Рис. 63. Технологическая схема ремонта трубопровода на берме траншеи. (Обо­значения см. на рис. 6.2.)

4. Ремонт трубопровода с подъемом и укладкой на лежки в траншее (рис. 6.4).Трубопровод после планировки трассы бульдозером вскрывают специальным вскрышным экскаватором, приподнимают со дна траншеи трубоукладчиками, очищают от старой изоляции и продуктов коррозии специальной ремонтно-очистной машиной и укладывают на лежки в траншее на высоте 40-60 см. Лежки под трубопровод подкладывают специальным краном. После отбраковки труб выполняют сварочно-восстановительные ра­боты с помощью передвижных сварочных установок, затем окончательно очищают трубопровод очистной машиной и наносят новое изоляционное покрытие специальной ремонтно-изоляционной машиной. Для приготов­ления битумной мастики в ремонтно-строительном потоке имеются биту-моплавильные котлы. Очистку и изоляцию трубопроводов производят специальными ремонтно-строительными машинами, предназначенными для ремонта магистральных трубопроводов. Эти машины отличаются от общестроительных конструкцией рабочего органа — у них он разъемный, что позволяет устанавливать машину в любом месте действующего трубо­провода, не разрезая его. После укладки трубопровода траншею засыпают. Этот метод наиболее рационально применять при капитальном ремонте ли­нейной части магистральных нефтепроводов большой протяженности.

Рис. 6.4. Технологическая схема ремонта с подъемом и укладкой трубопровода на лежки в траншее:

1 — прибор для уточнения положения трубопровода; 2 — бульдозер; 3 — одноков­шовый экскаватор; 4 — передвижная дефектоскопическая лаборатория; 5 — подкопоч-ная машина; 6 — очистная машина; 7 — поддерживающее устройство; 8 — передвижная электростанция; 9 — сварочный агрегат; 10 — изоляционная машина; 11 — прибор для контроля качества изоляционного покрытия; 12 — машина для подбивки грунта под трубопровод

5. Ремонт трубопровода с прокладкой новой нитки параллельно действующему трубопроводу.На всем протяжении ремонтируемого уча­стка от крана до крана, или от КС (НПС) до КС (НПС), параллельно действующему участку трубопровода прокладывают новую нитку того же диа­метра. Весь комплекс работ по прокладке новой нитки следует вести в соот­ветствии с действующими нормативными документами по строительству трубопроводов и с учетом накопленного опыта строительно-монтажных ра­бот на ранее построенных магистральных трубопроводах. Расстояние меж­ду нитками (старой и вновь прокладываемой) принимается в зависимости от конкретных условий трассы и технического состояния действующего трубопровода. После прокладки новой нитки действующий трубопровод отключают и в него врезают вновь проложенную нитку трубопровода. Этот метод ремонта применяется в тех случаях, когда трубопровод проложен в одну нитку, или если труба подвергалась сильному коррозионному повре­ждению и ее нецелесообразно ремонтировать, а также в случаях невозмож­ности остановки участка на время ремонта.

Если трубопровод проложен в две нитки, то ремонт производят в три этапа.

На I этапе по всей длине ремонтируемого участка параллельно действу­ющим двум ниткам трубопровода прокладывают новую нитку того же диа­метра (лупинг). После этого одну из действующих ниток отключают и в трубопровод врезают вновь смонтированную нитку.

На II этапе вторую нитку этого же ремонтного участка отключают (в ра­боте первая нитка и трубопровод-лупинг) и вырезают от магистрали, вскрывают, поднимают из траншеи, очищают от старой изоляции и уклады­вают на берму траншеи, обследуют металл, при этом бракованные участки трубы вырезают и заменяют новыми, ремонтируют старые, окончательно очищают от ржавчины, покрывают новой изоляцией и укладывают на дно траншеи. После засыпки полость трубы продувают, трубопровод испыты­вают и вводят в эксплуатацию.

После включения отремонтированного участка второй нитки в работу приступают к III этапу. Участок магистрального трубопровода, подлежащий демонтажу, выключают из работы путем перекрытия кранов (задвижек) в начале и конце участка. Продукт из участка трубопровода полностью удаляют и участок отсоединяют от действующего трубопровода. В местах разреза на концы трубопровода, оставшегося в земле, приваривают сфе­рические заглушки, рассчитанные на максимальное рабочее давление на данном участке. Подготовительные и земляные работы, подъем и очистку трубы от старой изоляции и отбраковку ее производят в той же последова­тельности, что и на II этапе. Трубу разрезают на плети, годные перевозят для дальнейшего использования на строительстве и ремонте последующих участков, отбракованные участки трубы вывозят на стационарную базу для ремонта с последующим использованием, а негодные — на железнодорож­ную станцию для отгрузки в металлолом. Трубы, подлежащие ремонту или сдаче в металлолом, принимают по акту. Оставшуюся траншею засыпают, выравнивают и производят рекультивацию земель.

Дата добавления: 2014-12-10 ; просмотров: 4909 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Ремонт трубопроводов

В процессе эксплуатации трубопро­воды изнашиваются от механического (в основном эрозионного), теплового и коррозионного воздействия. При ремонте выполняются следующие основные работы:

1) замена износившихся деталей и узлов или исправление их до соответствующих норм, допусков и размеров;

2) выверка трубопроводов, а в случае не­обходимости подгонка опор и подвесок;

3) модернизация или реконструкция трубопроводов с возможной унификацией сменных частей;

4) изоляция трубопроводов;

5) испытание на прочность и плотность;

6) окраска трубопроводов.

За 2 – 3 ч до разборки фланцевых соединений трубопроводов резьбовую часть крепежных деталей необходимо смочить кероси­ном. Отворачивание гаек проводится в два приема: сначала все гайки ослабляются поворотом на 1 /₈ оборота, затем отворачиваются полностью в любой последовательности. При разборке трубопро­водов с целью замены прокладок весьма трудоемка раздвижка фланцев. Для раздвижки фланцев используются специальные приспособления.

Рисунок – Винтовое приспособление для раздвижки фланцев

Рисунок – Приспособление для замены прокладки

1 – хомут; 2 – винт; 3 – болт.

Для вырезки прокладок применяются специальные приспо­собления.

Рисунок – Приспособление для вырезки прокладок

1 – конус; 2 – нож.

При ремонте технологических трубопроводов изношенные участки заменяются новыми, дефектные сварные стыки удаляются, а вместо их ввариваются катушки. Перед удалением участка тру­бопровода необходимо закрепить разделяемые участки так, чтобы предупредить их смещение. Участок, подлежащий удалению, крепится в двух местах.

После демонтажа участка трубо­провода свободные концы оставшихся труб необходимо закрыть пробками или заглушками. При установке ново­го участка его сначала укрепляют на опорах, а затем сваривают.

Сборка коллектора состоит из сое­динения отдельных участков, блоков (плетей), деталей и крепления его к опорам и подвескам. Отдельные узлы перед сборкой располагаются в цехе между аппаратами, насосами, арматурой. Сначала сборка выполняется «начерно», т.е. свариваемые детали соединяются при­хваткой, фланцевые соединения собираются на монтажных болтах. После такой сборки и выверки горизонтальных и вертикальных участков осуществляется окончательная сварка стыков, а во фланцевых соединениях монтажные болты заменяются шпильками или постоянными болтами с окончательной их затяжкой. После этого трубопровод закрепляется на опорах.

Подъем и укладка узлов и деталей трубопроводов проводятся с помощью стационарных или передвижных грузоподъемных устройств. При сборке отдельных участков трубопроводов пере­дача их веса на насосы и компрессоры должна быть исключена.

На вертикальных аппаратах заменяемые узлы и детали тру­бопроводов закрепляются стропами в двух местах для их подве­шивания.

При подсоединении к другим узлам перестроповка исключается. Поднятый узел или деталь при помощи оправки подгоняется к присоединительному фланцу, а затем устанавливается прокладка и закрепляются все шпильки и болты. После проведения указан­ных операций стропы снимаются. Если новый узел трубопровода присоединяется на сварке, то стропы снимаются после приварки его первым швом.

При ремонте фланцевых соединений зеркало фланца, нахо­дившегося в эксплуатации, очищается от старой прокладки, следов коррозии и т.д.

Перпендикулярность уплотнительной поверхности фланца к оси трубы проверяют при помощи специального приспособления.

Рисунок – Проверка перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца

При ремонте межцеховых тру­бопроводов замена изношенных участков надземных трубопроводов может выполняться потрубно. Воз­можна также сборка участков из секций, которые собирают и сваривают из отдельных труб и их элементов вблизи трассы или в трубозаготовительной мастерской. В условиях эстакад, насыщен­ных большим количеством трубо­проводов, ремонт становится более сложным. В этом случае замена изношенных участков или проклад­ка дополнительных линий возмож­на лишь отдельными трубами не­большой длины. Трубы поднима­ются краном или лебедкой и через верх или бок эстакады заводятся на место. Сборка ведется в направ­лении, противоположном уклону трубопровода. При укладке трубо­проводов на эстакадах, в каналах или лотках окончательное закреп­ление начинают с неподвижных опор.

При замене участков трубопроводов, работающих при высокой температуре, а также при прокладке дополнительных линий про­водится растяжка компенсаторов температурных удлинений.

Растяжка компенсаторов осуществляется с помощью специальных приспособлений, вместе с которыми ком­пенсатор монтируется. После закрепления концов трубопровода на неподвижных опорах приспособление удаляется.

Рисунок – Винтовое приспособление для растяжки компенсаторов

1 – распорка; 2 – натяжная гайка; 3 – винт; 4 – хомут; 5 – труба.

Линзовые компенсаторы устанавливаются на трубопроводах, имеющих продольное и поперечное перемещения. Для предотвра­щения разрыва линз при сдвиге трубопровода в поперечном направлении на компенсаторах ставятся стяжки. Линзовые компенсаторы растягиваются на половину их компенсирующей способности.

Рисунок – Линзовые компенсаторы со стяжками

1 – тяга; 2 – лапа.

При ремонте трубопроводов, уложенных в грунт, выполняются следующие основные работы:

1) вскрытие засыпанных траншей; отсоединение участков трубопроводов;

2) подъем этих участков на поверхность;

3) очистка наружной поверхности от следов кор­розии и остатков старой антикоррозионной изоляции;

4) замена изношенных участков трубопроводов новыми;

5) наложение новой изоляции;

6) укладка трубопровода в траншею.

При наличии мелких повреждений (трещины, раковины, потения и т.д.) трубопровод из работы не выключается. При нетоксичных продуктах ремонт осуществляется наваркой заплат. Разрывы стыков и круп­ные трещины временно изолируются наложением хомутов. После освобождения трубопровода от продукта поврежденные места вырезаются и ввариваются катушки.

Трубопроводы диаметром до 300 мм, уложенные на глубине не более 1,2 м, ремонтируются с подъемом и укладкой их над траншеей на лежаки. При диаметре более 300 мм ремонт осуще­ствляется непосредственно в траншее с подъемом трубопрово­дов на высоту 60 – 70 см от дна траншеи с укладкой их на ле­жаки.

Основным видом ремонта подземных трубопроводов является замена изношенного участка новым. При этом способе извлечен­ный из траншеи трубопровод разрезается на отдельные части и увозится на ремонтную базу. Новая секция вваривается в кол­лектор. При подъеме и опускании трубопровода в траншею наи­более напряженные сварные стыки усиливают муфтами или планками. Для лучшего прилегания планок к трубопроводу в середине планок делается выгиб. При усилении муфтами их длина принимается равной 300 мм для труб диаметром 200 – 377 мм и 350 мм для труб диаметром 426 – 529 мм. Диаметр муфты прини­мается на 50 мм больше диаметра трубопровода. Толщина стенки муфты и трубопровода должна быть одинакова. Допускаемый зазор между муфтой и трубой составляет 2 мм.

При ремонте иногда нужно подключиться к действующим тру­бопроводам соседних цехов. Такая необходимость возникает и при подключении нового аппарата к действующим цеховым трубопро­водам. Подобные врезки чаще всего осуществляются в период остановочных ремонтов. Врезка в действующий трубопровод вы­полняется с использованием специального приспособления. К трубопроводу в месте врезки подгоняется и приваривается патрубок с фланцем. К этому фланцу на шпильках присоединяется задвижка требуемой серии. К задвижке на фланце крепится приспособление, состоящее из сверла и ко­ронки, на которой укреплены резцы, шток, сальник, грундбукса, упорный шарикоподшипник и штурвал. Вращением коронки при помощи штурвала в стенке основ­ного трубопровода вырезается отверстие требуемого диаметра. После этого шток с коронкой поднимается выше клинкета задвижки и последняя закрывается. Затем с задвижки снимается приспособление и к отводящему патрубку присоединяется новый трубопровод.

Рисунок – Приспособление для врезки отвода в действующий трубопровод

1 – трубопровод; 2 – сверло; 3 – резец; 4 – коронка; 5 – патрубок; 6,9 – фланцы;

7 – шток; 8 – задвижка; 10 – сальник; 11 – грундбукса;

12 – упорный шарико­подшипник; 13 – штурвал.

После окончания капитального ремонта трубопроводов про­водятся проверка качества работ, промывка или продувка, а затем испытание на прочность и плотность. Технологическая аппаратура перед испытанием отключается, концы трубопровода закрываются заглушками. Заглушаются все врезки для контрольно-измери­тельных приборов. В наиболее низких точках ввариваются шту­церы с арматурой для спуска воды при гидравлическом испытании, а в наиболее высоких – воздушки для выпуска воздуха. В на­чальных и концевых точках трубопровода устанавливаются манометры с классом точности измерения не ниже 1,5.

Гидравлическое испытание на прочность и плотность обычно проводится до покрытия тепловой и антикоррозионной изоляцией. Величина испытательного давления должна быть равна 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для стальных, чугунных, винипластовых и полиэтиленовых трубопроводов. Давление при испытании выдерживается 5 мин. После этого оно снижается до рабочего значения. Трубопровод тщательно осматривается. Сварные швы обстукиваются легким молотком. После проведения испытания открываются воздушки и трубопро­вод полностью освобождается от воды.

Пневматическое испытание осуществляется воздухом или инертным газом. При этом выдерживается давление, равное 1,25 макси­мального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для трубопро­водов из стали.

Испытание на прочность чугунных и пластмассовых надземных трубопроводов не проводится. Пневматическое испытание трубо­проводов на прочность не проводится также в действующих цехах, на эстакадах, в каналах, т.е. там, где находятся действующие трубопроводы. Газопроводы, работающие при давлении до 0,1 МПа, испытывают давлением, которое устанавливается проектом.

Источник