Схема капитального ремонта станка
§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков
Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности.
Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя.
Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время.
Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.
Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К.
Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка.
Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.
Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем.
Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.
На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.
Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На
его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах:
фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала эксплуатации станка;
планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования.
В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.
Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение
трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.
Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды.
Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.
Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта.
При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.
Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя.
Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы.
Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».
Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.
Источник
Технология капитального ремонта станка
Продаем токарные станки после капитального ремонта и модернизации.
В наличии токарные станки после капитального ремонта 16к20, 1а64, 1м63 с РМЦ 3000.
Мы предлагаем следующий услуги:
-Ремонт (капитальный ремонт станка и средний ремонт) и сервисное обслуживание токарного станка 16к20, 1а64, 1м63;
-Дефектация токарного станка 16к20, 1а64, 1м63;
-Пуско-наладочные работы токарного станка 16к20, 1а64, 1м63;
-Гарантийный ремонт токарного станка 16к20, 1а64, 1м63.
Продам токарный станок после капитального ремонта.
Компания ООО«ПКФ РемСтан» предлагает услуги по ремонту станков для металлообработки: токарных, фрезерных, сверлильных. Наш высококвалифицированный персонал выполнит любые задачи по ремонту оборудования в сжатые сроки. Специализацией является ремонт токарного оборудования, составляющего 70% объемов работ. Специализация позволяет обеспечить высочайшее качество.
Технология капитального ремонта станков, включает в себя:
•Предварительная дефектация станка на комплектность по механической части и электрооборудованию.
•Полная разборка станка и всех его узлов.
•Промывка и протирка всех деталей.
•Уточнение предварительно составленной дефектной ведомости по деталям, требующим восстановления или замены.
•Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
•Восстановление или замена изношенных деталей и узлов по дефектной ведомости.
•Замена изношенных подшипников качения.
•Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
•Восстановление или замена передач ВГК приводов подач и винтовой пары задней бабки.
•Замена изношенных крепежных деталей.
•Замена или восстановление и пригонка регулировочных
клиньев и прижимных планок.
•Ремонт системы охлаждения.
•Ремонт системы смазки.
•Ремонт пневмооборудования.
•Шлифование и шабрение направляющих поверхностей станины продольного суппорта, поперечной каретки, задней бабки.
•Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
•Шпаклевка и покраска в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.
•Обкатка на холостом ходу станка на разных скоростях и подачах.
•Проверка на шум.
•Проверка на жесткость и соответствие нормам точности.
•Проверка станка по обрабатываемой детали — на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров
•Пуско-наладка станка и сдача его у Заказчика
кроме работ непосредственно связанных с капитальным ремонтом механической, гидравлической части, системы смазки станка параллельно выполняется комплексная модернизация электрооборудования станка в том составе, который определятся на этапе дефектации станка и подписания договора.
ООО«ПКФ РемСтан» заинтересовано в долговременном сотрудничестве и мы дорожим нашими постоянными клиентами, в числе которых крупные заводы, небольшие производственные предприятия, мастерские. Применяемая технология ремонта станков базируется и на классических приемах советских мастеров, и на современных ремонтных инновациях.
Источник
Схема процесса ремонта оборудования
Системой ППР предусматривается проведение трех видов ремонта – текущего, среднего и капитального. Текущий и средний ремонты обычно проводятся на месте установки оборудования без существенной его разборки. Для проведения капитального ремонта оборудование чаще всего демонтируется и отправляется для проведения ремонта в РМЦ или на специализированное ремонтное предприятие.
Схема технологического процесса капитального ремонта станка показана на рис. 5.1.
Во время последнего планового осмотра оборудование очищают и определяют степень износа базовых и установочных поверхностей, геометрическую точность и функционирование механизмов.
Станок сдают в ремонт полностью комплектным и прикладывают следующую документацию: 1) всю техническую документацию на станок завода изготовителя; 2) акт последнего осмотра; 3) ведомость комплекта деталей и узлов, направляемых в ремонт вместе со станком. Составляется акт приемки в ремонт.
График ремонта вначале составляется укрупнено в зависимости от ремонтосложности оборудования, а затем, после получения данных о состоянии деталей, график уточняется.
Во время разборки детали маркируют (электроискровым способом, кернением и т.п.). Разборку ведут с помощью съемников (винтовых, гидравлических) или медных выколоток.
Перед мойкой детали очищаются механическим, абразивным, химическим или термическим способом. Детали моются с помощью моечных машин керосином, соляркой, 3…5% раствором кальцинированной соды или 0,5% раствором мыла.
Во время контроля и сортировки все детали осматривают и измеряют по присоединительным поверхностям, сравнивают с размерами на чертеже. Детали требующие ремонта или восстановления заносят в дефектно-сметную ведомость.
Ремонт проводят по чертежам деталей, используя разработанные технологические карты ремонта.
5.2. Дефектация деталей при ремонте машин
Детали могут иметь следующие дефекты: 1) поломка; 2) износ рабочей поверхности; 3) пластическая деформация; 4) трещина; 5) местное разрушение в виде вырывов, забоин и т.п.; 6) отработка деталью предельного значения циклов нагружения; 7) изменение физико-механических свойств материала; 8) значительная коррозия поверхностей.
Дефектация проводится в следующем порядке: внешний осмотр; контроль взаимного расположения рабочих поверхностей, физико-механических свойств материала деталей; поиск скрытых дефектов; контроль размеров и геометрической формы.
Дефектацию промытых деталей производят после комплектования их по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждая деталь тщательно осматривается с использованием увеличительных средств, определяются размеры ее поверхностей. В отдельных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей. Важно уметь определять величины износа отдельных поверхностей.
Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали. Для этого детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры, определяющие эти рабочие поверхности. У требующих ремонта деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен.
Макро- и микротрещины, поломка отдельных частей, чрезмерный износ тех или иных рабочих поверхностей и другие серьезные дефекты у деталей, которые экономически нецелесообразно ремонтировать, являются основанием считать их негодными. При ремонте такие детали заменяются новыми.
В зависимости от назначения детали или от предполагаемого дефекта процесс дефектации производят различными способами.
Наружный осмотр используется для определения поверхностных дефектов: трещин, забоин, раковин, изгиба, значительных износов, поломок и т.п., т.е. дефектов, обнаружение которых возможно визуально.
Отстукивание детали молотком или рукояткой молотка позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук. Этот процесс следует выполнять осторожно, чтобы не оставить следов (вмятин) на поверхности проверяемой детали.
Измерения позволяют определить величину износа тех или иных рабочих поверхностей, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы и нарушения во взаимном расположении поверхностей у детали. Выполняются измерения с помощью различных мерительных инструментов и приборов: штангенциркулей, микрометров, индикаторных приборов, микроскопов и т.п.
Проверка твердости детали позволяет обнаружить изменения, происходящие в материале детали в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т.п.
Проверка сопряжения деталей определяет наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т.п.
Гидравлические испытания применяют для обнаружения трещин или раковин в корпусных деталях. При испытании в детали заглушаются все отверстия, кроме одного, через которое нагнетается жидкость при давлении 0,2…0,4 МПа. При наличии трещины или раковины наблюдается вытекание жидкости или запотевание стенок детали.
Керосиновая проба предназначена для обнаружения трещин. При выполнении этой пробы деталь погружают на 15-30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещин керосин увлажнит мел и даст четкие ее контуры. Можно выявить только крупные трещины.
Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии. На обезжиренную деталь наносят красную краску разведенную керосином. Затем краску смывают растворителем и красят деталь белой краской. Через несколько секунд появляется рисунок трещины, увеличенный по ширине в несколько раз. Можно обнаружить трещины шириной более 20 мкм.
Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах.Деталь погружают в ванну с флюоресцирующей жидкостью на 10…15 минут. Состав жидкости: 50% керосина, 25% бензина и 25% трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя – дефектоля или эмульгатора ОП-7 (3 кг на 1 м 3 смеси). Затем моют водой, сушат, посыпают порошком силикагеля. Силикагель вытягивает флюоресцирующую жидкость из трещины на поверхность. При облучении детали ультрафиолетовыми лучами трещина будет ярко светиться. Этот метод используется для обнаружения трещин более 10 мкм на не магнитных деталях.
Метод магнитной дефектоскопии наиболее широко применяется для стальных и чугунных деталей.Метод прост, для его осуществления не требуется сложная аппаратура, контролировать можно детали любой формы и размеров. Существуют два метода магнитного контроля.
По первому методу деталь предварительно намагничивают для получения остаточного магнетизма. Если деталь небольшая, ее погружают в ванну с магнитной суспензией, а при больших размерах ее поливают. Магнитный порошок будет притянут краями трещины, так как трещина представляет собой препятствие с малой магнитной проницаемостью. Порошок очерчивает границы трещин более 1 мкм. После контроля деталь следует размагнитить. Для этого деталь медленно выводят из соленоида переменного тока. Магнитная суспензия состоит из жидкости, обладающей малой вязкостью (керосин, водно-мыльный раствор или трансформаторное масло). В этой жидкости находятся частицы магнитного порошка (окись железа — магнетит) во взвешенном состоянии.
Второй метод состоит в том, что если через проверяемую деталь пропустить магнитный поток, то он будет равномерным, если на его пути не встретятся дефекты. Если же магнитная проницаемость будет не везде одинаковой, это означает, что деталь имеет дефект. Для выявления дефектов пользуются прибором индукционного действия, искателем дефектов является катушка. Проводят искателем по поверхности детали, при встрече дефектного места в катушке искателя вследствие изменения магнитного потока индуцируется ток, который передается через усилитель в микрофон.
Ултразвуковой метод.Используется для обнаружения внутренних дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений и т.д.). Ультразвук отражается от границы раздела 2-х сред и эта граница видна на экране монитора. При отсутствии дефектов ультразвук отражается только от задней грани исследуемой детали. Если в детали имеются дефекты в виде пустот или инородных включений, то ультразвук отразится и от них, и они будут видны на экране.
Рентгеноскопический метод. В процессе просвечивания деталей рентгеном обнаруживаются трещины, шлаковые включения и другие дефекты, отражающиеся на экране яркими пятнами. Это объясняется тем, что при пересечении рентгеновскими лучами пустот лучи встречают меньшее сопротивление, чем при прохождении в сплошном металле.
В процессе дефектации составляется окончательная ведомость дефектов на ремонт, которая является исходным техническим и финансовым документом.
Грамотно и подробно составленная ведомость дефектов на ремонт существенно дополняет технологический процесс ремонта. Этот ответственный технический документ составляется технологом с участием мастера и бригадира ремонтной бригады, представителей ОТК и цеха-заказчика.
После оформления дефектной ведомости на ремонт осуществляется конструкторская проработка чертежей для проведения ремонта и изготовления деталей, а также оформляется технологическая документация.
5.3.Технологические процессы ремонта деталей
Для разработки типовых технологических процессов ремонта деталей, всё многообразие деталей разбивается на классы, группы и типы: базовые детали, корпусные детали, плоскостные детали сложной конструкции, тела вращения, детали сложной конфигурации, крепежные детали и т.д.
Наиболее широкое применение получили следующие способы восстановления функциональных свойств деталей:
1. Механическая обработка.
4. Металлизация распылением.
5. Гальваническая обработка (электрохимическое покрытие).
6. Химическое покрытие.
7. Наращивание полимерными материалами.
8. Пластическое деформирование.
10. Электрофизическая обработка.
В процессе эксплуатации под действием износа присоединительные поверхности деталей изменяют размер, форму, расположение относительно базы, шероховатость и твёрдость.
Существуют три способа восстановления поверхности:
1. Механическая обработка на ремонтный размер (опускание поверхности) с восстановлением плоскостности, параллельности и шероховатости. Это наиболее дешёвый способ. Обычно этот метод закладывают при конструировании машины. Предусматривают несколько ремонтных размеров изнашиваемой дорогой детали. Последний ремонтный размер определяют исходя из прочности детали. Сопрягаемую (дешёвую) деталь изготавливают соответствующей данному ремонтному размеру. Так наиболее часто ремонтируют подшипники скольжения. Вал обрабатывают на ремонтный размер, а вкладыш подшипника изготавливают (подбирают) по этому размеру.
2. Наращивание поверхности до величины большей первоначального размера (поднятие поверхности) с последующей обработкой на требуемый размер.
3. Наращивание металла на наиболее изношенную часть поверхности с последующей обработкой на размер несколько меньший первоначального, но с восстановлением точностных показателей. Применяется для устранения местных дефектов, раковин, трещин, задиров и т.д.
При опускании поверхности возможно применение дополнительных ремонтных деталей для компенсации износа рабочих поверхностей деталей и при замене изношенной или поврежденной части детали.
Источник